轮胎外观质量缺陷分析.pdf
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1、质量缺陷名称花纹圆角典型图例 缺陷描述: 外胎花纹表面缺胶, 轻微的只是表面发亮,花纹圆角 主要表现在胎肩及花纹块边角 处出现,有出现较深的一条线 或花纹棱角呈圆弧状。 判级标准: 缺胶深度 1mm ,累计缺陷长度 1/6周,可在打磨返工后,判合格品,超出标准判次品。 产生原因: 1.模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅; 2.模具表面粗糙,胶料流动困难; 3.胶料焦烧时间短、流动性差; 4.硫化暂停时间过短、定型压力不够; 5.复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好,有凹陷; 6.胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。 7.新投用(或更换)模具表面有油等污物; 8.环境温度过低,影响胶料流动; 预防措
2、施: 1.加强模具清洗及气孔疏通,对设计不合理气孔进行改进或追加; 2.对模具表面粗糙进行整修,及时淘汰外观不好模具; 3.改善胎面胶料流动性能,延长胶料的焦烧时间; 4.延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力; 5.对胎面口型板进行整修,使胎面与侧翼胶过渡平滑。 6.保证胎胚表面清洁; 7.保证环境温度,避免胎胚在硫化装罐前温度过低。 (1) 质量缺陷名称胎冠表面杂质典型图例 缺陷描述: 主要表现为硫化 胎胚上粘有杂物或胶料内有 杂质而硫化后从胶料中露出。 判级标准: 若杂质深度小于0.5mm 且不多于 2处,返工打磨后可判为合格品,超出此标准判为次品。 产生原因: 1.操作工责任心差
3、,互检工作未落实,在硫化装罐时未及时发现; 2.胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物 3.胶料本身内部混有杂物,在压出部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动,杂质露出; 4.压出部件生产过程中混有熟胶,或因压出温度过高而导致胶料焦烧; 5.胎胚架脏,有杂物; 6.装罐前,模具中存有异物未清理。 预防措施: 1.加强生产过程现场工艺管理,确保胎胚表面清洁。 2.强化操作工自检责任心,及时对模具或胎胚表面杂物清理; 3.对胎胚架加强卫生清理,及时清除异物 4.加强对原材料、胶料各类半成品生产时的控制,避免混入杂物,发现杂物及时剔除。 (2) 质量缺陷名称胎侧重皮、损伤、裂口典型图例 缺陷描述:
4、附着在胎侧表面 一层胶边,掀开后内表面比 较光滑,与胎侧有一定斜度 越向里越深。 判级标准: 若缺陷比较轻微深度0.5mm ,不在商标字体,可采用布砂轮打磨,将表层打磨掉,可以判 合格品。超出标准判次品。 产生原因: 1.胎胚胎侧或模具表面粘有油污,硫化后胶料未能愈合,出现裂口; 2.胎侧尺寸不合格,导致硫化过程中胶料流动过大。 3.若某一部位集中出现,可能为该部分材料分布不合理,出现胶料返流、重皮; 4.胶料的流动性差; 5.压出温度过高,胶料焦烧时间短; 成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。 预防措施: 1.保持半成品及垫布、模具表面清洁,无油污和隔离剂; 2.对胶部件口型板进行重新验
5、证,若设计有偏差,应及时联系有关人员解决; 3.加强胶料管理及检测程度,改善胶料流动性; 4.降低压出温度。 5.严格控制工艺确保半成品尺寸。 6.保证成型部件压合状态。 (3) 质量缺陷名称胎侧缺胶典型图例 缺陷描述: 表现在胎侧 有圆周或局部缺胶,深 浅不一,表面光亮; 判级标准: 若缺陷不处在商标、规格等字体处,且深度0.5mm ,用砂轮打磨返工后,可以判合格品, 否则判次品; 产生原因: 1.胎侧厚度较薄(胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理); 2.成型时部件拉伸变形,导致胎侧成型后尺寸不合格。 3.成型胎侧定位偏。 4.帘布反包不实或定位偏歪,造成贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。
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