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1、伊犁新天煤制天然气项目 全厂工艺及供热外管钢结构工程 施工方案 编制: 审核: 批准: 山东中通钢构建筑股份有限公司 2012年 8 月 10 日 目录 一、编制说明 . 1 二、工程概况 . 1 三、编制依据 . 1 四、施工准备 . 2 五、施工流程图 . 2 六、施工工序 . 3 七、主要工序的施工方法及要求. 3 7.1 材料检验 . 3 7.2 焊接 5 7.3.管廊钢结构安装 . 7 7.4 钢结构施工重点、难点及采取的措施:. 10 八、质量检查 . 11 8.1 工程质量目标 . 11 8.2 工程质量保证的原则 11 8.3 施工前的质量预控及材料验收:. 13 8.4 质量
2、控制措施: . 13 九、施工安全措施 . 14 9.1 HSE管理目标: 14 9.2 HSE组织网络 . 14 9.3 安全管理细则 15 十、工程验收 . 19 十一、施工进度计划. 20 十二、 施工机具 . 20 12.1 施工机具明细表 . 20 十三、 施工人员 . 21 一、编制说明 本方案为伊犁新天煤制天然气项目全厂工艺及供热外管钢结构工程施工而编制。为了 较好地控制施工质量,确保安装工作的顺利进行,特制定本方案,作为指导性文件。施工 中除应符合本方案的同时,还应符合设计图纸及相应的国家标准。 二、工程概况 2.1 本工程为伊犁新天煤制天然气项目全厂工艺及供热外管钢结构安装。
3、 2.2 工程说明 序号工程特点特点叙述 1 工程地点新疆伊宁市巴颜岱镇 2 结构形式钢结构 3 建筑结构安全等级二级 4 设计使用年限50 年 5 建筑抗震设防烈度7 度 6 施工图设计单位中国天辰工程有限公司 7 钢结构工程量约 3320T 8 层数二层,局部 4 层 9 管廊延长米4085.65 米 2.3 按招标文件的要求本工程施工范围包括:钢结构按半成品散件到货。 2.4 管廊横向为 X轴和竖向为 Y轴 X轴 X5/1-32 轴、 X6/1-27轴、 X7/1-31轴、 X8/1-15轴、 X9/1-82轴、 X11/1-21 轴、X12/1-28 轴、 X13/1-22轴、 X14
4、/1-16轴、 X15/1-8轴、 X16/1-8轴。 Y轴 Y2/1-34 轴、 Y3/3-5 轴、 Y4/1-13 轴、 Y4/1a-2a 轴、 Y5/1-9 轴、 Y6/1-82 轴、 Y7/1-6 轴、Y8/1-40 轴 、Y9/1-6 轴 三、编制依据 3.1 中国天辰工程有限公司设计的施工图纸 3.2 工程测量规范 GB50026-07 3.3 钢结构工程施工及验收规程GB50205-2001 3.4 建筑钢结构焊接规程 JBJ81-2002 3.5 建筑施工安全检查标准JGJ59-2005 3.6 涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级GB8923-88 3.7 施工现场临时用电安全技
5、术规范JGJ46-05 3.8 建筑机械施工安全技术规程JGJ33-2001 3.9 现行的国家有关安全规范 四、施工准备 4.1钢结构的制作和安装应符合施工图设计的要求, 当需要修改设计时 , 应取得原设 计单位同意 , 并应签署设计变更文件。 4.2钢结构工程施工前 , 制作和安装单位应按施工图设计的要求, 编制制作工艺和安 装施工方案。 4.3钢结构的安装 , 应根据工艺要求和施工方案进行, 并应实行工序检验 , 当上道工序 合格后 , 下道工序方可施工。 4.4钢结构工程施工及验收 , 应使用经计量检定合格的检测器具, 并应按有关规定操 作, 制作、安装和质量检查所用的钢尺等检测器具应
6、具有相应的精度,相关检测部门检测 合格后方可使用。 4.5施工图纸及其它技术文件齐全, 施工图已经会审, 技术人员已向有关施工人员进 行技术交底。 4.6材料齐备,劳动力安排合理。 4.7安装前,基础已交接并验收合格。 4.8现场应具备满足施工要求的施工场地,半自动切割机、 起重机、电焊机等生产设 备、设施,施工现场道路畅通,场地平坦,电力满足要求。 4.9参加施焊的焊工必须有相应位置的焊工合格证,经现场业主实际考核合格后, 特 殊工种必须持证上岗。 五、施工流程图 施工准备基础交接构件验收地脚螺母找平钢柱安装地脚螺栓固定 揽风绳固定钢柱安装地脚螺栓固定揽风绳固定第一层钢梁安装 安全网铺设安装
7、螺栓连接第二层钢梁安装钢柱安装地脚螺栓固定钢 柱安装第一层钢梁安装安全网铺设第二层钢梁安装支撑安装依次顺 序安装整体校正连接处焊接验收 六、施工工序 6.1 装置内管廊钢结构为厂家半成品到货,并进行自检,自检合格后上报总包方及监 理方进行共检。 6.2 以下为管廊钢结构安装过程: 6.3.1管廊基础、地脚螺栓验收合格后,用地脚螺母找平到设计标高。 6.3.2安装钢柱,将柱子初步找正,将地脚螺栓拧紧。 6.3.3安装横梁钢结构,横梁和立柱间利用螺栓连接。 6.3.4安装支撑钢结构,连接处采用螺栓连接。 6.3.5对钢结构进行找正,测量垂直度、轴线、对角线等各项尺寸,对超出规范和图 纸要求部位进行
8、校正。 6.3.6当所有钢结构安装完毕,进行整体测量。 6.3.7测量合格后,对各部位图纸中要求焊接部位进行焊接,焊接过程中,注意焊接 变形。 七、主要工序的施工方法及要求 7.1 材料检验 7.1.1钢结构半成品件应具有产品合格证。钢材应附有质量证明文件, 力学性能应符 合现行碳素结构钢 GB700或低合金结构钢 GB1591 的规定,如对钢材质量有疑议时 应复验,复验合格后方可使用。 7.1.2钢结构所用的钢材、 焊接材料和连接材料均应做外观检查, 不得有严重的变形、 锈蚀和损伤,当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时,钢结构成品件表面锈蚀、划痕的深度不 得大于 0.5mm且不大于钢材厚度负偏差值
9、的一半。 7.1.3普通螺栓和钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件,并符合设计文件要 求。 7.1.4收到的所有构件、 配件等均须有合格证明书、 设备到货后要核对实物与设计图 纸及质量证明书相符。 7.1.5按照到货装箱单核对到货的数量、 规格与装箱单中是否一致并检查到货的表面 质量,检查到货规格、数量是否满足图纸中的要求。 7.1.6钢结构组件到达现场后, 核对钢结构的尺寸与图纸是否相符,钢结构的表面不 得有大面积的损坏。 7.1.7所有部件的螺纹部分均涂脂保护,没有锈蚀、破损的情况。 7.1.8钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表7.1.8 规定 钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差
10、(mm) 表 7.4.5 项目允许偏差 单层柱、梁、架受力支托(支撑面)表面至第一个安装 孔距离 1.0 实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0 构件连接处的截面几何尺寸3.0 柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0 受压构件(杆件)弯曲矢高l/1000,且不大于 10.0 7.1.9钢构件的外形尺寸一般项目的允许偏差应符合GB50205-2001中的有关要求。 7.1.10钢构件的堆放 钢构件堆放要减少钢材的变形和锈蚀,节约用地,也要使钢材提取方便。 钢构件露天堆放, 堆放场地要平整, 并高于周围地面,四周有排水沟,雪后易于清 扫。堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外,以免积水。 堆放时每隔 56 层
11、放置楞木,其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。楞木要 上下对齐,在同一垂直平面内。 为增加堆放钢构件的稳定性,可使钢构件互相勾连,或采取其它措施。这样,钢构 件的堆放高度可达到所堆宽度的两倍;否则,钢构件堆放高度不应大于其宽度。一堆内上、 下相邻的钢材须前后错开,以便在其端部固定标牌和编号。 钢构件的标牌应定期检查。选用钢构件时,要顺序寻找,不要乱翻。 考虑材料堆放时便于搬运,要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。 7.2 焊接 7.2.1 焊接及焊接检验 (1) 钢结构焊接采用手工电弧焊。 (2) 焊接前将坡口表面及两侧25mm 以内的油污、 铁锈等杂物清理干净。 施焊前焊工要 检查坡口
12、的组对质量,组对质量不合格的坡口,焊工拒绝焊接。 (3) 焊接时在焊道内引弧,不得在母材上引弧。亦可利用引弧板引弧。 (4) 焊接工艺严格地按照焊接工艺评定规程执行,焊工不得私自修改焊接方法或焊接 工艺参数; (5) 一道焊缝应一次连续完成,如因特殊原因中断焊接,下次开始焊接前要仔细检查 原来的焊道是否出现裂纹,如出现裂纹,处理完毕后方能进行焊接工作。 (6) 焊接结束后将焊缝表面的药皮、焊渣、飞溅清理干净,进行焊缝外观质量检验, 要求焊缝外观成型良好,焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。 (7) 图纸中要求,焊缝表面检验合格后进行无损检测, 对接焊缝进行超声波探伤。 (8) 焊缝返修
13、: 现场无损检测发现有不合格缺陷时应按要求进行进行返修,返修后重新进行探伤, 当 焊缝同一部位返修次数超过两次,需制订专门的焊缝返修工艺并报业主、监理及焊接工程 师批准; (9) 焊接材料应按规定进行检验、保管、烘干、发放和回收,对不同材质、不同牌号 的焊接材料要分类存放,妥善保管。 7.2.2 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等,应进行焊接工艺评定,并应根据 评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定应按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制 压力容器焊接工艺评定的规定进行。 7.2.3 针对所焊材料进行焊接工艺评定和焊工考试,焊工必须具备合格证方可从事焊 接工作。合格证应注明施焊条件,有效期限。焊
14、工停焊时间不得超过6 个月;焊工应经过 考试并取得合格证后方可从事焊接工作。 7.2.4 焊条在使用前应清除油污、铁锈。焊接时, 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊 条。 7.2.5 焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。低氢型焊条经烘 焙后应放入保温筒内,随用随取。 7.2.6 施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,应经 修整合格后方可施焊。 7.2.7 定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计 焊缝厚度的 2/3,且不应大于 8mm ,焊缝长度不宜小于25mm ,定位焊位置应布置在焊道以 内,并应由持合格证的焊工施焊。 7.
15、2.8 多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。 7.2.9 焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不 得在其表面留下切痕。 7.2.10 焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。 7.2.11 对接接头、 T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊 缝, 应在焊缝的两端设置引弧和引出板, 其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊 缝长度手工电弧焊应大于20cm 。 焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板, 并修磨平整 , 不得 用锤击落。要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4
16、(t 为垂直钢板厚 度) 。; 重级工作制和起重量大于或等于 50t 的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊 缝的焊脚尺寸为 t/2,且不应大于 10mm 。 7.2.12 角焊缝转角处宜连续绕角施焊, 起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm, 角焊缝 端部不设置引弧和引出板的连续焊缝, 起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm,弧坑应填满。 7.2.13 除注明外 , 构件均搭接满焊 , 焊缝厚度不小于两相焊较薄焊件厚度, 且不小于 6mm 。 7.2.14 局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤 长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的10,且不应小于 200mm ;当
17、仍有不允许的缺陷 时,应对该焊缝百分之百探伤检查。 7.2.3 焊接材料 7.2.3 1、本钢结构所使用焊接材料应有制造厂的质量证明书,焊条 J422 应符合国 家标准规范的规定。 7.2.3.2 焊接材料保存应严格的执行焊接材料存放管理制度由专人负责,发现焊条 药皮脱落、污损、变质、生锈焊丝、焊条不可使用。 7.2.3.3 焊条的烘干 焊条、焊剂烘干温度恒温存放温度 J422 701201h 7.3.管廊钢结构安装 7.3.1 基础验收 7.3.1.1 钢结构安装前应对基础进行全面检查,其浇注质量、外形尺寸、基础面标高 和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度、露出长度和螺纹长度,均应
18、符合设 计文件的规定。 7.3.1.2基础验收时应会同总包单位、监理单位、土建施工单位对土建交工资料进行 检查并重点对下面项目进行实检: 基础顶面标高允差: 0,-10 mm; 相邻基础行(列)轴线间距的允许偏差为3.0mm ; 基础轴线总间距的允许偏差为5.0mm ; 基础两对角线之差不大于5mm ; 地脚螺栓顶部标高允差 0 ,+10mm ; 螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1% ; 相邻两螺栓间距的允许偏差为2.0mm ; 地脚螺栓中心位置允差2mm ; 7.3.1.3钢结构吊装 吊装前平立面布置图、技术要求、安装标准规范等必要的资料应齐全。 部件经检查符合设计图纸要求并具备起
19、吊条件。 施工场地平整。 吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。 起重机的机械和安全装置,经检查符合安全操作要求。 吊装采用 QY25 型汽车吊,站位位置在管廊一侧,工作幅度为15 米,主臂长度在 24 米,起重吨位为 3.75吨。根据管廊钢结构分为钢柱和钢梁两种主结构,钢柱重量为:1.3T, 钢梁重量为: 1.79T。依据 25T 汽车吊的起重性能可以满足吊装工作。后附 25T 吊车参数, 计算公式见附页。 吊装机具明细表 序号名称单位数量备注 1 QY25 型汽车吊台 2 2 卡环个12 3 12 钢丝绳 m 400 7.3.1.4矫正和成型 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损
20、伤,划痕深度不得大于0.5mm ,且不应 大于该钢材厚度负偏差的1/2 。 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合有关规定。 钢材矫正后的允许偏差,应符合GB50205-2001中的有关规定。 7.3.2 钢结构安装 7.3.2.1 采用螺母找平方式,在每根地脚螺栓放置螺母一颗,根据设计标高采用水平 仪找平螺母。 7.3.2.2 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后,应立即进行校正、固定。当 天安装的钢构件应形成稳定的一个空间体系后,每根钢柱下放置垫铁不少于2 组,垫铁块 数且不应超出 3 块。 7.3.2.3 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后,应立即进行校正、固定。当 天
21、安装的钢构件应形成稳定的空间体系。钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后, 应用电焊螺母、 垫板焊接,经共检合格确认合格后,做好隐蔽工程记录,方可进行二次灌浆。 7.3.2.4 钢结构安装、校正时,应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因 素的影响,采取相应的调整措施。 7.3.2.5 钢构件安装的允许偏差应符合表7.3.2.5中的规定 单层钢结构中的构件安装的允许偏差(mm)表 7.3.2.5 项目允许偏差检验方法 单层柱垂直度 H10Mm H/1000 H10m H/1000 且不应大 于 25.0 用经纬仪或吊线和 钢尺检查 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0 用吊线和钢尺检查 柱基准点标
22、高+5 , -8 用水准仪检查 弯曲矢高H/1200,且不应大于 15.0 用经纬仪或拉线和 钢尺检查 立体结构的整体垂直度H/1000,且不应大于 25.0 用直尺和钢尺检查 7.3.3连接和固定 7.3.3.1 钢构件的连接接头,应经检查确认合格后方可紧固或焊接。 7.3.3.2 安装使用的临时螺栓,在每个节点上穿入的数量,应根据安装过程所承受的 荷载计算确定,并应符合下列规定: 1)临时螺栓不应少于2 个; 7.3.3.3永久性的普通螺栓连接应符合下列规定: 每个螺栓一端不得垫2 个及以上的垫圈,并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后, 外露螺纹不应少于2 个螺距: 7.3.3.4安装焊缝
23、的质量应符合设计的要求。 7.3.3.5钢构件拼装前, 应清除飞边、 毛刺、焊接飞溅物。 摩擦面应保持干燥、 整洁, 不得在雨中作业 . 7.3.4 零部件组装 钢材矫正后允许偏差表 8.11.5 注:螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm 的缺棱。螺栓孔的类别( I 类孔还是 II 类孔)由设计决定,并满足相应的精度等级。 7.3.4.1 组装前 , 零件、部件应检查合格 ; 连接接触面和沿焊逢边缘每边30-50mm范围内 的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。 7.3.4.2 板材、型材的拼接,应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正 后进行。 7.3.4.3 组装顺序应根据结构
24、型式,连接方法和顺序等因素确定。 7.3.4.4 当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材;对残留焊疤应修磨平整。 7.3.4.5 顶紧接触面应有 75% 以上的面积紧贴。 7.3.4.6 焊接连接组装的允许偏差符合表9.6 的规定。 焊接连接组装的允许偏差表 9.6 项目允 许 偏 差 对口错边()t/10 且不大于 3.0 间隙( )1.0 搭接长度( a)5.0 缝隙()1.5 高度( h)2.0 垂直度()b/100 且不大于 2.0 中心偏差( e)2.0 型钢错位 连接处1.0 其它处2.0 箱形载面高度( h)2.0 宽度( b)2.0 垂直度()b/200 且不大于 3.0 7
25、.4 钢结构施工重点、难点及采取的措施: 7.4.1 装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。 7.4.2 焊接工序应严格控制焊接变形。 7.4.3 吊装用起重机械应经过实际计算来确定,吊点应选择合理。 7.4.4 工程所用材料必须符合规范及图纸要求。 7.4.5 样板、样杆应经过检验人员检查合格后,方可进行下料。 7.4.6 焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数,并随时检查构件的变 形情况。 八、质量检查 8.1 工程质量目标 8.1.1. 总目标:合格。 8.1.2. 单位工程质量合格率: 100 8.1.3. 单位工程质量优良率: 100 8.1.4. 重大质量事
26、故: 0 8.2 工程质量保证的原则 8.2.1 坚持全过程的质量控制,坚持“以预防为主”,对施工完成工序质量进行严格 把关,转向对质量的事前控制、事中控制;从对产品质量检查,转向对工作质量的检查、 对工序质量的检查、对中间产品的质量检查。从而以原材料质量保证工序质量,以工序质 量保证分项工程质量,以分项工程质量保证分部工程质量,以分部工程质量保证单位工程 质量,保证单位工程一次交验合格率100, 最终保证工程质量目标的实现。 8.2.2 坚持质量标准,严格检查,一切用数据说话。 在本工程中, 坚持严格的质量检验制度, 以施工验收规范和质量评定标准为依据,严 格检查,一切用数据说话。 8.2.
27、3 为实现公司质量方针和本工程质量管理目标,本工程全面贯彻执行我公司质 量保证手册规定,实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。 8.2.4 接受业主 / 总包方 / 监理的监督, 积极配合工程监理部门做好施工全过程的质量 控制和监督检查工作。 8.2.5 钢结构制作、安装完毕后,依据GB50300 的规定,应分别进行分项、分部和单 位工程的质量评估,结果应满足设计文件或合同要求。 8.2.6 钢结构质量评定用表见GB50300中附录 A F附录 F。 8.2.7 建立完善的质量管理系(见附图) : 建立质量保证体系,实行质量责任制,项目部及各施工队设专职质量员,逐级 建立质量施工责任制,落实到人,形成完整的质量管理体系 项目经理:杨卫东 施工员: 李玉东 技术员: 付洪庆 质检员: 李 振 测量: 刘庆博 材料员: 刘广利 安装班 安装班 安装班安装班 施工经理:栾新迪质量负责:李振项目总工:路茂同 技术负责:付洪庆
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