半成品不良成因与对策方法.ppt
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1、半成品不良成因与对策方法,目的 对不合格的半成品进行控制,防止非预期的使用和交付。以达到产品质量持续改进.,不合格品对策,相应区域班长负责本部门内部的沟通,技术处相关对策人员于每个工作日对保留区的保留品进行对策。(在对策过程中,如涉及到相关试验,生产部门负责协助对策人员做相关试验。)对策人根据判断/试验结果填写对策卡(信息填写完整,准确), 区域班长及时把对策结果反馈给相关人员。,生产调度/现场审核员基于对不合格品产生原因分析,制定防止问题发生纠正措施,该措施影响到车间作业指导书更改,车间审计员负责作业指导书更改;当该措施影响到现场工艺过程更改,通知相关人员; 当影响到控制计划更改,通知品质保
2、证工程师更改.对于结尾的胶料/胶部件,计划员要填写对策申请单,由配方工程师/经理或结构工程师/经理对策。,不合格半成品控制,不合格胶料 操作者自检发现不合格: 如果操作者自检发现胶料不合格,操作工在胶料上的标识卡做特殊标记,通知相关人员保留。原料工艺部配方工程师或经理及时对该胶料进行对策,并将对策结果填写在对策卡中;然后将对策卡附在不合格胶料上。密炼车间按对策结果处理不合格胶料。,物理测试发现的不合格胶料,密炼车间按技术部对策结果处理不合格胶料。,物理测试不合格:,可 疑 胶 料:,当发现用来测试胶料用的仪器失效时,物理实验室技术人员将该情况及时通知给原料工艺部经理,由原料工艺部经理对偏离的具
3、体情况进行评估,决定对已检验过的胶料采取何种措施。,不合格胶部件控制,生产胶部件操作者自检发现不合格 岗位操作工负责对生产出的胶部件进行自检。发现不合格,针对不合格的种类做不同处理: A:能做回头胶掺用的不合格胶部件:在不合格胶部件上附回头胶卡,并在该卡上写明胶料代号/产生日期等,按回头胶代号转移至指定的回头胶区域,按规定要求掺用回头胶。 B: 报废胶部件:对判断为报废的胶部件,岗位操作工在胶部件上附废料卡,废料卡上须写明代号/生产日期/重量等;然后转移至指定的废胶部件区域。,疑问胶部件: 当发现用来检验胶部件用的仪器失效时,胶部件生产人员将该情况及时通知给原料工艺部经理,由原料工艺部经理对偏
4、离的具体情况进行评估,决定对已检验过的胶部件采取何种措施。.,使用时发现胶部件不合格 若操作者使用时发现胶部件不合格,有下列3种处理方法: A:作为回头胶料; B:废掉; C:转移至保留区并在胶部件上附标识卡,说明不合格原因。由责任工程师/经理进行对策;车间按对策结果进行处理。胶部件的使用者在使用过程中发现任何可疑胶部件或不能判断该胶部件是否合格,必须立即通知相关技术人员进行确认。,不合格生胎控制,成型车间生胎检查员发现不合格:生胎检查员对检查出的不合格生胎进行判断: a.报废:对判断报废的轮胎,生胎检查员将其放置在指定的废生胎车上。 b.返修对判断返修的轮胎,生胎检查员对不合格生胎进行返修;
5、对修理后的生胎进行重新检查;合格,放行,不合格或判断不清,则作为有疑问生胎; C.疑问-对判定有疑问生胎由生胎检查员将其放置在不合格生胎存放车上;技术部责任经理或工程师在第二个工作日对不合格生胎存放车的生胎进行重新检查,判定;成型车间按判定结果处理此生胎。,若硫化操作者使用时发现生胎不合格,退回成型给车间生胎检查员. 对在硫化区域保留的生胎,硫化现场工艺员将直接对策,如无法对策须通知硫化技术工程师或硫化技术经理对策。,1.生胶门尼粘度过高、过低、波动性较大 (更换生胶门尼合格的生胶 ) 2.生胶用错品种 (检查是否用错生胶品种 ) 3.塑解剂用量过大、过小、或漏加 (检查塑解剂量是否符合工艺要
6、求品种有无用错 ),具体半成品不合格成因与对策办法,缺陷名称:终炼胶门尼粘度过高、过低或不均,4.混炼温度过高或过低 (使用热电偶测温验证,如果温度不符合工艺要求的应及时调整 ) 5.炼胶时间过长或过短 (使用热电偶测温验证,如果温度不符合工艺要求的应及时调整 ) 6.上顶栓压力过低 (检查上顶栓压力是否达标,如存在故障需调整后才能继续生产 ),7.冷却水超温 (检查开炼机滚筒温度是否有超温 ;检查密炼机三个冷却水回路是否有超温或水压是否符合工艺要求 ) 8.掺用胶掺用比例不当 (检查掺用胶用量是否过大 ;掺用方式是否不正确,计重和不计重掺用有无搞混 ) 9.装胶容量过大或过小 (查看胶料称量
7、是否准确 ;查看压砣情况 ),10.上顶栓夹砣 (应及时清理夹砣的胶料 ) 11.开炼机操作人员未按工艺要求进行操作 (严格按照工艺要求进行操作,严禁捣胶次数过多或过少 ) 12.门尼机密封圈老化,模腔、主轴渗胶 (及时更换密封圈、清理模腔和主轴 ),缺陷名称:终炼胶焦烧或焦烧时间过短 1.硫磺、促进剂、活性剂用量配错 (检查配合剂的重量和品种 ) 2.混炼温度过高、时间过长 (查看混炼温度有无异常,终炼排胶温度不溶性硫磺不超过105、可溶性硫磺不超过110;因为气密层胶内含有溴化丁基胶,混炼温度过高会使胶料分子链提前交联所以一段母胶的排胶温度不得超过130 ),3.胶料在开炼机上的包辊时间过
8、长或导胶次数过多 (严格控制在开炼机上的包辊时间不得超过5分钟,如出现异常需要及时下片挂杆冷却 ) 4.密炼机冷却水温度超温、开炼机滚筒温度过高 (如出现超温应及时调整冷却水阀门的开度,控制好冷却水水压。如仍然超温则必须停机通知动力工程到现场查看 ),5.不合格胶料的掺用量过大 (控制好不合格胶料的掺用量,如还出现焦烧现象需停止掺用 ) 6.不合格胶料的掺用方式出错 (错将不计重掺用胶料计重掺用或错将计重掺用胶料不计重掺用 ) 7.胶料过宽完全进入密炼机的时间过长,导致整个混炼周期发生变化 (要求操作工在摆片过程中一定要摆整齐,能够在15S内胶料能够进入密炼机 ),8.密炼机间隙中有夹胶或上一
9、车胶料未排净 (注意上顶栓升降的顺畅性,如过出现异常应及时检查密炼室、上顶栓是否夹有未排净的胶料;如上顶栓多次压不到位,需及时排胶,对排下的胶料应单独存放做好标识 ) 9.密炼机死角区或开炼炼机挡板夹缝处存在已经焦烧的胶料 (能够经常多查看密炼机或开炼机的死角区域,如发现有少量的死角胶需立即清理干净,清理出来的死角胶不得随意回掺在生产的胶料内。 ),缺陷名称:硬度过高、过低或不均 1.硫磺、碳黑用量过大或过小 (检查硫磺的配合量有无出错;检查碳黑的称量值有无出错或超差 ;检查碳黑称称量精度是否要求,如不符合要求需及时调整 ) 2.硫磺、碳黑更换厂家或批次 (对于出现硬度过高后因及时追溯此批胶料
10、生产的母胶所使用的碳黑、硫磺有无更换厂家和批次 ),3.生胶胶种用错 (检查生产记录 ) 4.碳黑牌号用错或碳黑输送出错 (如发现有碳黑输送错误的情况必须对问题碳黑罐禁用,上报技术处理 ) 5.胶料混炼不均 (检查混炼温度、时间、导胶工艺有无违规;检查外围条件有无波动,如冷却水、上顶栓压力等工艺条件的参数 ),6.硬度仪在做实验时没有调零 (实验前检查硬度仪的归零性是否符合要求 ) 7.平板硫化机硫化温度不准 (检查硫化机设定的硫化温度是否符合实验要求;观察硫化过程中显示仪表上显示的温度有无超标;硫化压力不足;对于怀疑平板硫化机硫化温度不准确的,应使用硫化测温装置进行校准 ),缺陷名称:硫变曲
11、线比标准曲线前移或后移 1.硫化剂、促进剂与配方不符或不准或漏加 ;错加硫磺、促进剂 ;防焦剂漏加或配合量不准 (核对配合量;加强生产前自检、互检、专检力度;设置防错系统 ) 2.粉料分散不均 (检查小料是否有结块 ),3.混炼温度过高 (使用测温计对排胶温度进行检测,确保混炼温度在标准范围内 ) 4.冷却水控制不佳 (检查来水温度和回水温度是否符合工艺要求;检查水压是否达标 对于不能达标的项目需调整后才能生产 ),缺陷名称:胶料压散 缺陷定义:胶料在混炼结束后形成散落的碎胶,成砣性较差。 1.违犯工艺规程规定的加药顺序 (必须严格按照工艺规程要求操作;没有特殊情况不得随意使用手动炼胶 ) 2
12、.混炼温度过低 (加强混炼温度的监控力度 ),4.程序超温排胶 (如连续出现超温排胶的现在则要求对各项工艺要求进行逐个排查原因 ) 3.上顶栓压力不稳定或低于标准 (及时调整上顶栓压力待符合工艺要求后方可生产 ),缺陷名称: 胶片表面水份吹不干或有隔离剂沉淀 1.隔离剂配比不当 (严格按照隔离剂配比要求配比;配比完后应该加热搅拌均匀;保持配比浓度,隔离剂损失后应及时补充 ) 2.隔离槽内的隔离剂产生沉淀 (对于隔离槽内产生的沉淀要及时清理 ) 3.吹风装置未全部打开 (如发现有吹风装置故障及时修理 ),4.胶片未走完整个冷却线 (严禁未走完冷却线就下片;经常观察冷却线胶片的位置防止堵胶 ) 5
13、.胶片在冷却线挂杆上滑落 (对于经常滑落的挂杆应用蜡笔或其它可标志的物质对挂杆进行标志;对于滑落的胶片在下片时必须用干净抹布檫拭干净;检查出片的厚度是否过厚 ) 6.检查挂胶是否过短造成挂链速度过快 (检查调整 ) 7.挂胶过长造成胶片堆叠(检查调整 ),缺陷名称:比重过大、过小或不均 1.配合剂称量不准、漏配、错配(特别是碳黑、生胶等比重大的配合剂); (经常检查碳黑称量系统有无故障,如有故障应即使修理 ) 2.混炼时粉料飞扬 (细心操作防止飞扬损失 ),缺陷名称:喷霜 1.胶料的门尼、硬度过高 (检查是否按照技术要求或处理规定处理门尼、硬度过高的胶料 ) 2.胶料的混炼温度过高 (严格控制
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