拔叉工艺卡片和说明书(ca6140车床831007钻m8螺纹孔).doc
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1、1 产品型 号 CA6140 零件图 号 1 共 页 机械加工工序卡片 产品名 称 车床 零件名 称 拨叉 831007 第 页 车间工序号工序名材料牌 11钻、扩、铰ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁1607340.5 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式钻床 Z353 11 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 1塞规 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给 次数 机动辅助 1 以毛坯底边为基准, 钻 20
2、孔 6000.420.85014.2s 2扩孔至 21.8670121.81.8111 3 铰孔至 22+0.021 0,保证孔 的粗糙度 高速钢麻花钻,高速钢扩刀, 硬质合金钢铰刀,游标卡尺,塞 规,专用夹具 590 100.90.2113 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 2 产品型 号 CA6140 零件图 号 1 共 页 机械加工工序卡片 产品名 称 车床 零件名 称 拨叉 831007 第 页 车间工序号工序名材料牌 12铣ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 1607340.5 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床X5032
3、21 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 2游标卡尺 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给 次数 机动辅助 1 以底端面为基准,铣40 上端面, 保证其尺寸要求及粗糙度,与 22 的垂直度为 0.05 高速钢铣刀,游标卡尺、专用夹 具 5800.80.11.12 2.1s 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 3 产品型 号 CA6140 零件图 号 1 共 页 机械加工工序卡片 产品名 称 车床 零件名 称 拨叉 831007 第 页
4、 车间工序号工序名材料牌 13镗HT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 1607340 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 卧式镗床 T616 31 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 (工序图) 2游标卡尺 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 机动辅助 1 以 40 为精基准,镗 55+0.5 0,镗 73+0.5 0 保证其尺寸和粗糙度,与 22 孔的垂直度为 0.07 高速钢镗刀、游标卡尺、专用夹 具
5、6500.260.240.2215s 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 4 产品型号CA6140零件图号2共 页 机械加工工序卡片 产品名称车床零件名称拨叉 831007 第 页 车间工序号工序名材料牌 15钻、铰ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 1607340 11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式钻床 Z535 51 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 2游标卡尺 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量 (m
6、m) 进给次数 机动辅助 1 以孔 40 为精基准, 钻孔至 7 高速钢麻花钻头、专用 夹具 6000.380.311.511.2s 2 铰孔至8 确保孔内 粗糙度为 1.6 高速钢铰刀5000.50.41.311.6S 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 5 产品型号CA6140零件图号2共 页 机械加工工序卡片 产品名称车床零件名称拨叉 831007第 页 车间工序号工序名材料牌 16钻ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 1607340 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式钻床 Z353 4 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序
7、工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 1 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量 (mm) 进给次数 机动辅助 以 22 孔为精基准,钻 7 孔 高速钢麻花钻钻头、专 用夹具 5000.330.251.313s 以 22 孔 为精基准, 钻 7 孔 6 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 产品型号CA6140零件图号2共 页 机械加工工序卡片 产品名称车床零件名称拨叉 831007第 页 车间工序号工序名材料牌 17攻丝ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 1607340
8、11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 攻丝机 M2-M35 4 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 1塞规 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量 (mm) 进给次数 机动辅助 1 以 40 上端面为精基准, 攻 M8 螺纹 高速钢丝锥、塞规、专 用夹具 500 0.30.07915s 7 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 车间工序号工序名材料牌车间 机械加工工序卡片 19铣ZT2001 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁1607
9、340 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 卧式铣床 x61 61 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工位器具编号工位器具名称工序工时 准终 2 车间 游标卡尺 工序号 工序 名 材料牌 19铣 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量 (mm) 进给次数 机动辅助 1 以 22 孔为精基准,将 两件两件铣断,铣断量 为 4,使其粗糙度为 6.3 错齿三面刃铣刀、游标 卡尺、专用夹具 4000.820.673232.7s 8 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 9 机械制造技术课程设计 设计
10、题目零件的机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名 学号 201036621134 班级数控 101 成绩 指导教师 设计起讫 时间 2012.6.177.3 装袋清单: 1零件图 2毛坯图 3夹具装配图和零件图(一个零件) 4夹具零件图 5机械加工工艺过程卡和工序卡(一个工序) 6设计说明书 7其它 评阅(签名): 年 月 日 10 目录目录 序言序言2 2 1 1、零、零 件件 的的 分分 析析3 3 1.11.1 零件的作用零件的作用.3 1.21.2 零件的工艺分析零件的工艺分析.3 1.31.3 位置要求:位置要求:.3 2 2、工、工 艺艺 规规 程程 设设 计计3 3 2.12.1
11、确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式.3 2.22.2 基面的选择基面的选择.4 2.2.12.2.1 粗基准的选择粗基准的选择: 4 2.2.22.2.2 精基准的选择精基准的选择: 4 2.32.3 制定工艺路线制定工艺路线.4 2.3.12.3.1 工艺路线方案一:工艺路线方案一: 4 2.3.22.3.2 工艺路线方案二工艺路线方案二 5 2.3.32.3.3 工艺方案的比较与分析工艺方案的比较与分析 5 2.42.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: :6 3 3、 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时7 7 工序工序 以毛坯底边为基准,
12、钻以毛坯底边为基准,钻 2020MMMM孔孔, , 扩孔至扩孔至 21.821.8MMMM.7 1.1.加工条件加工条件 7 2.2.计算切削用量计算切削用量 8 工序工序 以底端面为基准,铣以底端面为基准,铣 4040MMMM上端面,保证其尺寸要求及粗糙度上端面,保证其尺寸要求及粗糙度 8 1.1.加工条件加工条件 8 2.2.计算切削用量计算切削用量 9 工序工序 以以 4040 为精基准,镗为精基准,镗 55+0.555+0.5 0 0MMMM,镗,镗 73+0.573+0.5 0 0MMMM保证其尺寸和粗糙度保证其尺寸和粗糙度 9 1.1.加工条件加工条件 9 2.2.计算切削用量计算
13、切削用量 .10 3.3. 计算基本工时计算基本工时 10 工序工序 粗镗、半精镗、精镗粗镗、半精镗、精镗 5555MMMM孔至图样尺寸孔至图样尺寸 .10 1.1.加工条件加工条件 .11 2.2.计算切削用量计算切削用量 .11 工序工序 以孔以孔4040 为精基准,钻孔至为精基准,钻孔至7,7, 铰孔至铰孔至8 8 确保孔内粗糙度为确保孔内粗糙度为 1.61.6 .11 1.1.加工条件加工条件 .11 2.2.计算切削用量计算切削用量 .11 3.3.计算切削基本工时计算切削基本工时 .12 工序工序 以以 4040 上端面为精基准,攻上端面为精基准,攻 M8M8 螺纹螺纹 .12 1
14、.1.加工条件加工条件 .12 2.2.切削用量切削用量 .13 3.3.计算切削基本工时计算切削基本工时 .13 工序工序 倒角,倒角,4R54R5MMMM.13 工序工序 以以2222MMMM孔为精基准,将两件两件铣断,铣断量为孔为精基准,将两件两件铣断,铣断量为 4 4,使其粗糙度为,使其粗糙度为 6.36.3.13 1.1.加工条件加工条件 .13 2.2.计算切削用量计算切削用量 .13 3.3.计算切削基本工时计算切削基本工时 .14 4 4、夹具设计、夹具设计1414 4.14.1 问题的提出问题的提出14 4.24.2 夹具设计夹具设计14 4.2.14.2.1 定位基准选择定
15、位基准选择14 4.2.24.2.2 切削力及夹紧力计算切削力及夹紧力计算14 4.2.34.2.3 具体夹具的装配图见附图具体夹具的装配图见附图16 4.2.44.2.4 夹具设计及操作的简要说明夹具设计及操作的简要说明16 设计总结设计总结1616 参考文献参考文献: :1616 11 序言序言 课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进 行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是 一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适 应性训练,
16、从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后打下一个良好的基础。 1 1、零、零 件件 的的 分分 析析 1.11.1 零件的作用零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使 主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 22mm 孔与操纵机构相连,二下方的 55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。 通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。 1.21.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 零件的材料为 HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高, 不适合磨削,为此以下是拨
17、叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。 需要加工的表面: 1.小孔的上端面、大孔的上下端面; 2.小头孔mm 以及与此孔相通的mm 的锥销孔、螺纹孔; 0.021 0 22 88M 3.大头半圆孔mm; 55 1.31.3 位置要求:位置要求: 小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.05mm、大孔的上下端面与小头孔 中心线的垂直度误差为 0.07mm。 由上面分析可知,可以粗加工拨叉底面,然后以此作为粗基准采用专用夹具进行 加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置 12 精度,并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工
18、工艺均可保证。 2 2、工、工 艺艺 规规 程程 设设 计计 2.12.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较 简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级 CT9 级,已知 此拨叉零件的生产纲领为 5000 件/年,可确定该拨叉生产类型为大批生产,所以初步 确定工艺安排为:加工过程工序划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主, 大量采用专用工装。 2.22.2 基面的选择基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使 加工质量得到保证,生产效率得以提高
19、。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚 者,还会造成大批报废,使生产无法正常进行。 2.2.12.2.1 粗基准的选择粗基准的选择: 以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样 就可以达到限制五个自由度,再加上垂直的一个机械加紧,就可以达到完全定位。 2.2.22.2.2 精基准的选择精基准的选择: 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统 一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以两个小头孔内圆柱表面为辅助 的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要 专门的计算,此处不再重复。 2.32.3 制
20、定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以考虑采用万能 性机床配以专用的夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外,还应当考虑经 济效果,以便使生产成本尽量下降。 13 2.3.12.3.1 工艺路线方案一:工艺路线方案一: 工序 粗铣 40mm 孔的两头的端面,73mm 孔的上下端面。 工序 精铣 40mm 孔的两头的端面,73mm 孔的上下端面。 工序 粗镗、半精镗、精镗 55mm 孔至图样尺寸。 工序 钻、扩、铰两端 22mm 孔至图样尺寸。 工序 钻 M8 的螺纹孔,钻
21、 8mm 的锥销孔钻到一半,攻 M8 的螺纹。 工序 倒角,4R5mm。 工序 铣断保证图样尺寸。 工序 去毛刺,检验。 2.3.22.3.2 工艺路线方案二工艺路线方案二 工序 以毛坯底边为基准, 钻 20mm 孔, 扩孔至 21.8mm, 铰孔至 22+0.021 0mm,保证孔的粗糙度。 工序 以底端面为基准,铣 40mm 上端面,保证其尺寸要求及粗糙度,与 22 的垂直度为 0.05。 工序 以 40 为精基准,镗 55+0.5 0,镗 73+0.5 0 保证其尺寸和粗糙 度,与 22 孔的垂直度为 0.07。 工序 以孔 40 为精基准,钻孔至 7mm, 铰孔至 8mm 确保孔内粗糙
22、度为 1.6。 工序 以 22 孔为精基准,钻 7mm 孔。 工序 以 40 上端面为精基准,攻 M8mm 螺纹。 工序 倒角,4R5mm。 工序 以 22 孔为精基准,将两件两件铣断,铣断量为 4mm,使其粗糙度为 6.3。 工序 去毛刺,检验。 2.3.32.3.3 工艺方案的比较与分析工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工完与 22mm 的孔有垂直度要求的 面再加工孔。而方案二悄悄相反,先是加工完 22mm 的孔,再以孔的中心轴线来定位 14 加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少,但在加工 22mm 的时候最 多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求
23、。其他两个面很难保证。因此,此方案有 很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用 22mm 孔的中心轴线来定位这样很容易就 可以保证其与三个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。这样一比较最终 的工艺方案为: 工序 以毛坯底边为基准, 钻 20mm 孔, 扩孔至 21.8mm, 铰孔至 22+0.021 0mm,保证孔的粗糙度。 工序 以底端面为基准,铣 40mm 上端面,保证其尺寸要求及粗糙度,与 22 的垂直度为 0.05。 工序 以 40mm 为精基准,镗 55+0.5 0mm,镗 73+0.5 0mm 保证其尺寸 和粗糙度,与 22mm 孔的垂直度为 0.07。 工序 以孔 40 为
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