模具制造合同.doc
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1、有限公司模具、检具开发项目设计制造合同 合同号:2012-004工装设计制造合同项目名称:项目模具、检具供货合同委托方(甲方): 受托方(乙方):签署日期:2012年7月3日签署地点:江苏省南京市有效期限: 2012年10月-2013年12月目 录、模具、检具设计制造要求一. 订货依据及供货范围二. 合同执行的时间进度三. 材料及热处理四. 结构、工艺、设计、制造要求五. 模、检具验收六. 模具备件七. 模、检具交付八. 服务九. 其它、合同总价及付款方式、其他约定事项有限公司(以下简称甲方)和有限公司(以下简称乙方)经双方友好协商,确认由甲方向乙方订购模具、检具,并就以下内容达成一致。、模具
2、、检具设计制造要求一. 订货依据及供货范围1. 订货依据1.1 产品文件:以甲方提供的三维数学模型及二维产品图、批准的工程更改单等为准。1.2 文件:订货清单(见附表)l 工装使用的压力机规格; l 制件排线; l 乙方以双方认同的冲压工艺为基础进行工艺设计,最终工艺以双方会议纪要为准。2. 生产条件2.1 生产纲领:三班年产(300天):2万辆;使用寿命:30万次;2.2 操作方式:手工操作; 3. 乙方供货范围3.1 乙方负责设计、制造、调试,直至验收合格为止。3.2 冲压件零件的模具、检具。3.3 试装过程中的样件提取。3.4 最终的冲压工艺DL图(CAD格式)与模具图(CAD格式)电子
3、版及白图各一套,模具结构图电子文档(UGNX2.0版/CATIA版/IGS)与模面图(工艺数模)电子文档(UGNX1.0版/CATIA版/IGS)一套,加工数据光盘两份,激光切割机程序数据光盘一份,模具备件卡电子文档一份(按招标方格式要求,仅指模具标准件);检具图纸/3D设计数模/测量方案图、结构功能图;3.5 该项目所选用的标准件清单及备件清单2套。3.6 预检的验收报告2份,必须包括以下内容(每组模具、检具的检测报分别装订成册):l 制件检测报告l 模具静检检查报告l 模具动检检查报告l 硬度检查报告l 模具型面补焊记录l 设变记录表l 材料利用率报告l 检具自检报告(尺寸检验、结构及功能
4、性检验、重复性精度检验);l 检具操作指导书;l 检验记录;3.7 模具进场调试前每批次提供的冲压件均要求附冲压件检测报告,按照甲方的格式提供。二.合同执行的时间进度1、2012年10月5日,模具结构图纸审核和确认;2、 2012年11月15日,模具厂出半工序调模件;3、 2012年11月25日,全工序件在模具厂自检达3分;4、 2012年11月30日,模具结构、功能预验收;5、 2012年12月5日,模具发送;6、 2012年12月25日,模具结构功能最终验收。7、 2012年12月5日,检测方案评审;8、 2012年12月15,检具方案评审;9、 2013年1月10日,检具预验收;10、2
5、013年1月4日,检具终验收。三. 材料及热处理模具的材料选择:1、 拉延成型(整形)类模具:料厚大于1.5mm的采用Cr12MoV材料,小于等于1.5mm采用T10A材料;若制件变形剧烈,则一律采用Cr12MoV材料;淬火硬度大于等于HRC55。2、 翻边类模具:料厚大于1.5mm的采用Cr12MoV材料,小于等于1.5mm的采用Cr12MoV或T10A材料;其淬火硬度均应大于HRC55。3、 修边冲孔类模具:料厚大于1.5mm的采用Cr12MoV材料,其淬火硬度为HRC5862;料厚小于等于1.5mm的采用Cr12MoV或T10A其淬火硬度为HRC5560。检具的材料选择:1、骨架和底座部
6、分: 铸铝底板或铝型材。通常推荐标准铝型:APS 或WITTE 铝板国产:GB ZL104。材料必须经过去应力等热处理工艺;小型检具采用铝合金底板。2、型体部分:- 大中型检具(检具重量=20KG):由可加工的非金属树脂材料组成,要求使用Huntsman BM5166,Axson LAB1001,Raku-tool WB1600;- 小型检具(检具重量20KG):铝合金。3、功能件(快速夹头、定位销、检测销、移动式间隙滑块、测量表、型面卡板等):按照相关国家标准执行。4、同一检具上不允许同时使用两种以上型号的树脂材料。四. 结构、工艺、设计、制造要求模具结构、工艺、设计、制造要求:1、 模具结
7、构形式,原则上按甲方提供的或甲方认定的乙方提供的结构式样书,具体以双方会签纪要为准;2、 模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行,不允许乙方将此合同订购内容转接第三方承制。3、 图纸会签:模具图会签地点在甲方进行。乙方图纸分批完成后,通过FTP或U盘传递甲方,并提前一周通知甲方,甲方收到图纸后并双方约定时间当面会签。 4、 模具设计完成后需经甲方会签确认,会签后双方签署会签纪要依此来进行下一步工作;会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认,增减不计费用(甲方数模设计变更除外)。5、 退料(件)要求不能有任何障碍和粘附现象,并且不妨碍取放工件和废料的排出。6、 在设计时应考虑冲模的起重和翻转。
8、7、 模架导柱(套)的要求: 上下底板应采用不小于50厚的钢板,原则上可考虑选用标准模架; 导柱导套按大众模具标准; 对有侧向力的成型类模具应采取防侧向力的措施。8、 模具的标准件,均采用国内品牌供应商标准件9、 模具图的标题栏格式应采用乙方格式。10、 安全措施 应有限位器、刚性存放限制器、防护板、防护罩等 冲模零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反等措施。 冲模的设计应考虑手工操作的安全,如良好的视野,足够的操作空间和操作区域。11、 模具图右上角应绘制出工序示意图(三维等轴测图),经甲方认可并签字后,乙方不得随意更改工艺及模具图,如若更改工艺及增加模具套数,须先征得甲方的同意,甲方同意认可
9、后,乙方方可设计并经会签后方可投入制造。否则,造成的损失由乙方承担。12、 工序制件图 一道工序即完成的零件,应与产品图全面一致。 工序制件图,应经工艺设计认可,最后工序与产品图全面一致 试验决定的制件图,应将试验决定的及不需试验决定的部分表达清楚。 压弯件应考虑回弹量。13、 导柱的布置应考虑操作的安全性及合理性并考虑防呆、防错装置 。14、 工作部分 单边切料应有平衡侧向力的装置。 修边模应避免出现尖角废料,以保证操作安全。 拉延模应设置合理的排气孔。 制件定位要稳、可靠。 冲孔模直径小于等于8mm一律采用快换冲头。 冲裁废料可以是整体也可分切开,但应保证操作方便,具体方式由工艺决定。15
10、、 退料(压料)部分 弹簧退料力应符合有关规定,弹簧分布均匀。 退料(压料)板,应设有退料螺钉限位。 退料(压料)板,应具有稳妥的托料性能。 退料(压料)板,在工作状态下,与底板间隙较小,可能对操作者造成伤害时,应设防护罩(板),并能可靠的限制手指进入。 落料冲孔模顶出器的上下平面与安装板或垫片间的有效距离,应大于等于2.5倍料厚。16、 模具制造完成后,乙方应自行检查验证,并填写自检报告单(包括模具动、静态检查和冲压制件的自检报告)。自检合格后,提供自检报告给甲方,提前一周提请甲方预验收。17、 样件发货前必须经合格的检具检验,每件样件上标明零件号、零件名称及取件时间,并且随每件样件有对检具
11、及样件的自检报告。18、 乙方在模具制造过程中,机加必须经甲方书面确认,甲方接到乙方书面通知后三个工作日内给予乙方书面回复,若甲方在三个工作日内没有任何回复,乙方可以默认甲方同意,进行后续的工作。若乙方未经甲方确认就进行机加,甲方将不承担由此产生的费用。19、 乙方负责为甲方开发的冲压零件材料利用率控制,冲压件材料利用率以达到60%以上为目标。检具结构、工艺、设计、制造要求:1检具的设计说明1.1 检具的编号按照甲方标准进行;1.2 检具设计图纸通常用1:1 绘制, 特殊情况下和甲方协商解决;1.3 设计图纸第一张必须包含检具说明表。该说明表包括:零件状态、检具状态、材料、明细表、版本号、更改
12、记录等信息;1.4检具设计必须在甲方对结构及功能方案审定之后进行;1.5 检具结构及功能方案由甲方会同乙方共同协商制订,然后在产品图纸基础上完成检具草图方案,该草图方案作为供应商检具设计的基础。检具草图方案不表示最新的有效零件状态, 它仅仅表达将来检具的结构和功能方案。用于检具设计与制造的当前有效零件图纸由甲方技术部门提供;1.6 检具设计采用计算机CAD/CAM 三维设计,其设计来源为: - 来自甲方技术部门的最新状态CAD 数据 - 来自甲方技术部门的最新状态零件图纸 (包含尺寸标注,孔位置精度及RPS 点详细说明) - 来自甲方或甲方顾客的经过批准的工程更改更改单1.7 被检测零件放置于
13、检具上的位置,原则上和其在车身坐标系中的位置一致。如果考虑到便于操作等人体工程原理和节约费用等因素,允许将零件旋转+/-90度或+/-180度。零件图纸上已经确定RPS 定位方式的,检具上的定位遵循产品图纸RPS。零件一般情况下通过2个定位孔,借助可插入式定位销的插入而固定于检具上,检具定位面,支撑面及夹头通常根据产品图纸RPS 点的坐标数值进行布置和安装,RPS 定位(孔)面、支承面均采用装配式结构。夹头必须按RPS 顺序进行数字编码。如果零件不以孔作为定位,则根据RPS 面定位,RPS 面的尺寸规格在产品图纸上有明确的规定。零件有效图纸没有明确规定RPS 的, 检具定位参考实际装车定位方式
14、或者综合匹配样架和主模型的定位方式;检具定位方式、支撑及夹头的结构和设置须甲方同意。检具上的定位元素和检测元素必须明确区分,精度一般不同,设计时必须予以考虑;1.8 对于在产品图纸上相对于车身坐标线有位置公差要求,并且标注公差值在+/-0.5之内,同时自身精度要求较高(直径公差值+/-0.5mm,30KG), 则必须设置运输装置。2.2.4 铲车孔:针对大型检具或测量支架,为使铲车铲子能够方便伸入。铲车孔为侧面成双结构,设计时必须考虑最大承载力和使用时铲车的尺寸规格。2.2.5 吊耳:吊耳为和铝铸件一体式浇铸结构或和铝合金连接结构。设计时必须考虑最大承载力,同时吊耳的布置必须考虑下列因素:测量
15、室一般使用2根4米或6米的吊绳,在设计吊耳时需要注意吊绳不能与检具部件或零件发生干涉。大中型检具(检具重量=20KG), 则必须设置起重装置。如果小型检具(检具重量=20kg)的型体采用如下结构: 将树脂材料覆盖于铝铸件,树脂材料的厚度不能小于35mm,也不应该超过250mm,如果特殊情况下树脂材料高度超过250mm 则需要考虑特殊加固方式以保证加工性。然后直接在 NC 机床通过CAD/CAM 手段将检具型体检测面铣削而成。负角型面和负角孔必须采用五轴加工来实现。树脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。-小型检具 (检具重量+/-0.5mm 并=+/-1.0mm,通常采用目视检查。其方法:
16、在型体相应部位加工离零件下表面8mm(6mm)的沉孔,沉孔底部和周边涂黑色。2.3.6 可移动的形状规(卡板)-采用摆动的形状规。检查零件的重要配合面的轮廓。-用轻金属制作插入式卡规,用于检查大型表面的轮廓。2.3.7 活动拼块对于零件上重要的表面,在结构限制的情况下可以采用活动拼快来检验其平整度。-每一活动拼块至少有二个导管或导柱。-活动拼块用快速加紧装置固定。-导管或导柱的间距不大于200毫米。2.4 检具功能件2.4.1 定位销-在零件夹紧和检测开始之前, 首先须将零件定位, 因此定位销用于将零件精确地定位于检具上。-定位孔的位置根据零件图纸RPS 系统确定 (通常每个零件设置两个定位孔
17、)。-定位销由导向、定位及手柄三部分组成,保证销子导向部分能够在定位孔内进出自如。-定位销的标注:在手柄凹漕内标注销子牌号以及对应的RPS点名称。-根据零件RPS特性和RPS孔的形状,定位销相应设置成锥型销和柱型销。-在定位孔内,为保证定位销定位准确,必须安装导向轴套,导向轴套和检具型体黏结。-导向轴套的中心相对于车身坐标线的定位精度控制在+/-0.05mm 内。-定位销和相应导向轴套的结构根据孔的形状的不同要求, 分防转结构和不防转结构,特别说明:定位销的直径等于“额定孔径最大直径0.1mm”,公差为0到-0.02mm.相应零件定位孔的直径就应该等于“额定孔径最大直径0.1mm”,公差为0到
18、0.1mm。例如: 额定圆孔径为18.0+0.2,则相应的圆柱销的直径D=18.2-0.1=18.1mm,而零件上相应的定位孔应制造为 D2=18.1mm,公差0到0.1mm。-每个定位销配置3mm 尼龙绳,并将其固定于检具型体的适当部位。-销盒的安置:定位销和检测销用后应安放于销盒内,并且用夹头夹住。 销盒安放于检具型体侧面,底板上部的适当位置。-在检具工装图纸中,必须对定位销,定位孔有清晰的表述。2.4.2 检测销-检测销用于对待测孔的位置度进行检测。-检测销由导向、检测及手柄三部分组成。-在检测孔内,为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套,导向轴套和检具型体黏结而连接,同时,轴套的上
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