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1、检验手册 机装部分 上海外高桥造船有限公司 品质保证部 2003.12 检验手册机装部分 前言 为了帮助公司现场管理人员、检验员以及 施工者,熟悉、了解您所从事的工种、工序的 施工、检验质量要求,品质保证部编制了船 体、船体精度、机装、电装、管系及涂装和内 装等检验手册一套共六本,供大家参考。此 “手册”引用了公司船舶建造质量标准 、 中 国造船质量标准以及船舶建造质量检验 等资料,并结合公司实际情况而编制。由于水 平有限,难免会存在一些错误及不足之处,望 读者指正。我们每年将对“手册”进行一次修 正,使其逐步完善。希望此“手册”能对公司 现场管理人员、检验员以及施工者专业知识的 提高,产品质
2、量的提高起到帮助作用。 注:如“手册”内容与产品施工工艺有矛盾,以 施工工艺为准。 品质保证部 二 OO 三年十二月 检验手册机装部分 目 录 1. 螺旋桨、 轴加工检验 1 2 轴系拉线检验 . 5 3 轴系照光检验 . 10 4 尾轴管镗孔检验 .13 5 尾轴管前后轴承加工检验 . 14 6 尾轴管或尾轴承安装检验 . 15 7 螺旋桨轴安装检查 . 18 8 轴系对中检验 . 19 9 舵系安装检验 . 20 10 舵机安装检验 . 23 11 锚机安装检验 . 25 12 锚链及锚链止链器安装检验. 26 13 主机安装检验27 14 柴油机组安装检验 . 30 15 辅机安装检验
3、. 32 16 中国造船质量标准( CSQS ). 35 检验手册机装部分 第 1 页 1、螺旋桨、轴加工检验 1.1 螺旋桨锥孔检验 1.1.1 螺旋桨锥孔修刮后,要求锥孔内色油接 触均匀,在每2525(mm 2)面积上不少于 3 个接触点,其接触面积 70%。 (有键螺旋 桨65%) 。一般来说锥孔接触点大端比小端 略硬一点好。对于无键连接螺旋桨,除上述 要求外,还应在螺旋桨锥孔两端各留有100 150mm“无槽区” ,用以建立径向油压。其经 修刮后的锥部两端,无槽区部份的接触色点 要多于中面部位。 1.1.2 锥孔修刮后,螺旋桨轴锥体部分在锥孔 内的相对位置,应满足图纸或工艺技术要求。
4、1.1.3 用 0.03mm 塞尺检查锥体两端连接处, 插入深度应不超过10mm,宽度应不超过 15mm。 1.1.4 锥孔修正后,螺旋桨大端平面在螺旋桨 轴上的轴向位置,应有标记或作出原始记录, 供安装时参考。 检验手册机装部分 第 2 页 1、螺旋桨、轴加工检验 1.2 轴加工检验 1.2.1 检查轴系的产品检验钢印标记,要与船 检证书编号相符,并经验船师认可。 1.2.2轴系加工尺寸及精度检验。 1.2.2.1轴加工精度公差 轴的圆度及圆柱度公差单位: mm 直径120 120180 180260 圆度及 圆柱度 0.025 0.035 0.045 直径260500 500800 800
5、 圆度及 圆柱度 0.055 0.065 0.075 轴径向圆跳动量公差单位: mm 序号 轴长与轴径之比(L/D ) 径向圆跳动量公差 1 2 3 4 5 6 20 2035 3550 5065 6580 80 0.030 0.040 0.050 0.065 0.090 0.120 检验手册机装部分 第 3 页 1、螺旋桨、轴加工检验 注:1.校验时,中间不设中间支承, 当 L/D 超 过 35 时,准许在轴中间部分托一只上盖松掉 的活动支承;当L/D 超过 100 时,轴中间部 位可设两只松掉上盖的中间支承,其位置最 好与实船的轴承相一致。 2.轴的非工作面径向圆跳动位置, 不得超过表 中
6、规定数的 2 倍。 法兰端面边缘处的轴向圆跳动量公差单位: mm 顺号法兰直径 D 允许端面边缘处 轴向圆跳动数值 备注 1 2 3 4 250 250500 500800 800 0.03 0.04 0.05 0.06 推力轴的首端法兰 面边缘处的轴向圆 跳动量, 在任何情况 下都不得超过0.03 法兰外圆径向圆跳动量公差单位: mm 顺号法兰直径允许径向圆跳动量公差 1 2 3 4 250 250500 500800 800 0.02 0.03 0.04 0.05 检验手册机装部分 第 4 页 1、螺旋桨、轴加工检验 1.2.2轴测量位置示意图 a bcdef g ABCDEF 中间轴跳动
7、量及轴径测量位置 h G a bcd e f g ABCDEF 螺旋桨轴跳动量及轴径测量位置 注:英文小写为跳动量测量点。英文大写为 轴径测量点。 检验手册机装部分 第 5 页 2、轴系拉线检验 2.1 轴系拉线前应具备的条件 2.1.1对船体建造进度的要求 机舱前舱壁以后和上甲板以下的船体结 构的主要焊接工作和矫正工作应结束,机 舱前舱壁向船首的一条环形大接缝焊装 结束。 主船体尾部区域的双层底、 尾尖舱,机舱 内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验 工作应结束,固体压载安装固定。 船体基线挠度应在规定范围内, 船体检验 确定后进行。划出船体基线与船体中心线 并做出标志。拆去上述区域所有的临时支
8、 撑。 除上述要求外,其他船体结构施工仍可根 据船厂建造进度进行,但在轴系找中时, 凡影响轴系找中的上层建筑的吊装工作 应停止。 尾部上层建筑适当考虑配重及舵机等设 备到位。 检验手册机装部分 第 6 页 2、轴系拉线检验 2.1.2对周围环境的要求 由于气候温差会使船体变形, 故拉线要求 在不受阳光暴晒、温度急剧变化情况下进 行,一般在晚间或阴天进行找中比较适 宜, 以避免船体变形影响轴系中心线的准 确性。 拉线时应停止所有会发出严重噪声和振 动的作业。 2.1.3钢丝线挠度修正 由于钢丝线自重,钢丝线间距越长,其 中间挠度越大,为此,要轴系保持中心直线 性,就要根据轴系拉线时各轴承点所处位
9、置 进行挠度修正,以确保轴系直线性。 挠度修正值可按下式计算: G XLXg y 299.0 )( 式中,y挠度修正值(m) g钢丝线单位重量(N/m) L钢丝两基准点间的距离(m) X所求挠度到基准点距离(m) G钢丝拉紧力(N) 检验手册机装部分 第 7 页 2、轴系拉线检验 钢丝拉紧力和单位重量可从下表中规定 选用。 钢丝线重量、拉紧力表 钢丝直径 (mm) 0.5 0.6 0.7 钢丝线单位 重量 (N/m) 0.0154 0.0222 0.0302 推荐拉紧力 (N) 196.0 294.2 294.2 392.3 392.3 490.4 钢丝直径 (mm) 0.8 0.9 1.0
10、钢丝线单位 重量 (N/m) 0.0395 0.0499 0.0617 推荐拉紧力 (N) 539.4 637.5 686.4 784.6 833.6 931.7 检验手册机装部分 第 8 页 2、轴系拉线检验 2.2 轴舵系拉线检验 h 1 h 2 h 3 G A B 主机基座中间轴基座 艉轴壳 挂舵臂 舵承基座 轴系拉线示意图 L 2.2.1 检查轴系、舵系基准点、定位符合图纸 要求,基准点应与船体中心重合,允许偏差 1mm,轴系中心线与舵系中心线相交 5mm,两线垂直度不大于1mm/m。 2.2.2 根据钢丝线确定的中心线,按钢丝线的 挠度进行相应点的修正,并在隔舱壁上、艉 轴管两端面用
11、直尺划出十字线中心点,按此 中心点划出镗孔圆、检验圆,打上洋冲眼。 检验手册机装部分 第 9 页 2、轴系拉线检验 2.2.3 检查镗孔圆至轴壳边缘的尺寸,要求镗 孔后,尾轴壳壁厚不小于 t=0.1d+60mm 式中: t轴壳壁厚 d推进轴直径 2.2.4 利用钢丝线的轴系中心,测量至中间轴 承基座面板,主机基座面板间距,根据钢丝 线挠度修正后,可初步计算出垫片的厚度 (钢 质垫片厚度:铸铁25mm,钢质 15mm; 环氧树脂垫片按技术要求) 。 2.2.5 在钢丝线上吊垂线检查,基座左右偏差 小于 6mm(防止主机定位时碰基座) 。 2.2.6 挂舵臂上下舵承孔与舵系定位钢丝线偏 差度,确保
12、镗孔尺寸符合图纸要求。 检验手册机装部分 第 10 页 3、轴系照光检验 3.1 照光前的工具检验 照光仪及光靶应有计量单位检定的合格证书 且在有效期内,照光仪外圆与支架套筒的间 隙应在规定范围之内。 3.2 照光前应具备条件, 可参考轴系拉线前应 具备的条件。 3.3 轴系照光检验内容 3.3.1 光学投射仪调整中心应与船体制造部门 提供的两个基准点的中心保持同一个中心, 其偏差应在规定范围内。 3.3.2 以调整好的光学仪中心为基准,逐个调 整尾轴管轴承端面处的光靶中心,使其与光 学仪中心一致。 3.3.3 按照光靶中心划出各道轴承端面的镗削 圆及检验圆。 检验手册机装部分 第 11 页
13、3、轴系照光检验 3.4 检验方法与要求 光靶 L 照光仪 A 轴系照光示意图 中间轴基座光靶 艉轴壳 挂舵臂 舵承基座 主机基座 B ab 3.4.1调整照光仪中心。 根据船体提供的轴系两基点A、B,按工艺要 求将照光仪安装在A 点上,调整其射线与B 点十字线重合,若偏差不大于0.50mm,则 可认为投射仪中心已调好。 检验手册机装部分 第 12 页 3、轴系照光检验 3.4.2调整尾轴管端面光靶中心 投射仪中心调整好后,应将投射仪十字线抽 到尾轴管前、后轴承壳两端面(端面见图a、 b)的光靶上。调整靶芯位置,使靶芯上十字 线完全与投射仪上的十字线同心。用同样方 法调整好所有轴承端面的投射光
14、靶中心。 3.4.3划出轴承端面的加工圆及检验圆 按投射仪中心调整好尾轴管端面的照光靶 后,将照光用的十字型靶芯取出,换上专用 划线工具,按图样尺寸在轴管端面划出切割 圆和检验圆,并在两个圆上敲上圆冲眼。划 线时检查员应在场,以检查划线及敲圆冲的 准确性。 检验手册机装部分 第 13 页 4、尾轴管镗孔检验 4.1 镗孔前,要复查镗排与检验圆的同心度。 镗排时,要严格控制进刀量和走刀速度,确 保镗孔的几何尺寸符合技术要求。 4.2 镗孔后,孔的中心线与轴系理论中心线的 偏差应小于 0.15mm/m。 4.3 镗孔后直径的测量检验 4.3.1测量工具:内径千分尺,外径千分尺。 4.3.2测量方法
15、 外径千分尺必须用标准样棒进行校对。 为了得到正确镗孔后的孔径尺寸, 测量应 在阴雨天或晚上进行。 测量时测量人员手必须握在有绝缘材料 的部位,以免手的温度传给千分尺而造成 千分尺伸长,影响测量正确性。 测量部位一般在孔的长度方向,测量前、 中、后三点,每点测量上下、左右,这样 可得出孔加工后的锥度和椭圆度的误差。 上述测量的数据,以内径千分尺测量的实 际尺寸,再用外径千分尺复核测得的数 据, 作为提供给精加工尾轴管外径或尾轴 承的外径(有油封装置)的依据。 检验手册机装部分 第 14 页 5、尾轴管前后轴承加工检验 5.1 加工后检查轴承内外圆的同轴度,用外径 千分尺或游标卡尺测量轴承壁厚,
16、测量上、 下、左、右4 点。其对应之差的一半即为同 轴度偏差,应符合技术要求。 5.2 轴承外圆加工尺寸、圆度、圆柱度测量, 用外径千分尺在每段圆柱面上测量23 个截 面,外圆不允许有倒锥度,检查其过盈量符 合图纸要求,一般要求为0.030.05mm。 5.3必须十分注意轴承孔与轴承外圆加工尺寸 的过盈量,因为此尺寸将直接影响轴承压入 力。其注意点: 5.3.1 内、外径千分尺应相互核对,内外径尽量使用 同一把千分尺。 5.3.2 测量时,要将手捏在千分尺上隔热胶木板处, 以减少手的温度影响测量结果。 5.3.3 测量时应记录环境温度,预测装配时的气温, 应考虑温度对尾轴管内孔及轴承外径的影响
17、,选择 适当的公差。 5.3.4 轴承外圆精加工时,要一刀连续加工完毕,完 工测量要待轴承冷却至室温后再进行。 5.3.5 检查表面粗糙度(与安装时压力有密切关系), 应满足图纸规定的要求。 检验手册机装部分 第 15 页 6、尾轴管或尾轴承安装检验 6.1 安装前的准备 6.1.1 清洁检查:对被镗孔的尾轴壳应去掉镗 孔时留下的铁屑、毛刺、油污。如果是铸造 轴壳,未加工的部位应彻底清除型砂;焊接 结构应清除电焊飞溅。 6.1.2 按尾轴壳孔加工的端面,凸肩的实际尺 寸,应配制样棒或者提供正确的测量尺寸加 工图。然后对尾轴管或尾轴承的外径、端面、 凸肩等按图纸和样棒进行精加工。其加工配 合公差
18、不同类型的轴承均有不同要求。一般 都采用过盈配合。并在安装前应检查尾轴壳 内径及尾轴管,轴承套外径,确认符合配合 要求后进行安装。 6.1.3 对白合金的尾轴承,采用油润滑的,应 将润滑油管事先装好,并经密性试验认可。 尾轴承后端温度热电偶遥测导线及温包按要 求装好,并且电表测定检查是正常,并防止 安装时碰坏。 检验手册机装部分 第 16 页 6、尾轴管或尾轴承安装检验 6.2 安装检验 6.2.1轴承压入时须认真检查轴承上的 “向上” 标记,使“向上”标记的部位向上,千万不 能搞错。 6.2.2用液压拉伸器压入轴承前, 应测量环境、 尾轴管及轴承温度,从开始压入起,每压入 50mm应记录一次
19、液压压力及压入距离。 在正 常情况下,随着压入面积的增加,其压入时 的油压也随之上升,直至全部压入到位,其 最终压入力应符合设计要求。当图样没有规 定压入力要求时,其压入力可参照下表规定 的数值。 尾轴管轴承安装压入力 名称 轴承外圆 D 压入力( KN ) 前轴承后轴承 压力润滑 尾轴管轴 承 300D 500 68.68 294.2 147.1 588.4 500D 900 147.1 588.4 343.23 980.67 900D 147.1 784.53 .43.23 1176.8 检验手册机装部分 第 17 页 6、尾轴管或尾轴承安装检验 必须注意,在压轴承的最后80mm 时,应能
20、 连续压入,若瞬时压入力超过或低于设计值 过多时,应停止压入,待查出原因并纠正后 方可再次压入。 6.2.3整体式尾轴管安装检验 检查尾轴管上所作的 “向上”标记位置是 否正确,不得搞错。 检查尾轴管法兰处有否填入帆布垫片并 涂上牛油白漆,尾轴管与尾柱平面连接处 有否填入铅垫片。 尾轴管后端螺母旋紧后, 检查平面贴合紧 密性,用 0.05mm 塞尺不能插入,并安装 螺母锁紧装置。 安装后,对尾轴管所通过的水舱进行密性 试验,其方法是在水舱内放满水, 舱壁与 尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象。 检验手册机装部分 第 18 页 7、螺旋桨轴安装检查 7.1 安装前清洁检查。尾轴管轴承内孔和螺旋 桨
21、轴表面应进行严格清洗,并在轴承内孔及 螺旋桨轴表面均匀地涂上润滑油。 7.2 安装后间隙测量。螺旋桨轴安装到规定位 置后,用塞尺检查尾轴管前后轴承端面上、 下、左、右四个位置的间隙,要求上部间隙 符合技术要求,下部间隙为零,左、右间隙 应基本均匀,并作出测量记录。间隙要求可 参照下表规定的数值。 螺旋桨轴与轴承安装间隙单位: mm 轴颈直径白合金 安装间隙 250300 0.600.70 300350 0.650.75 350400 0.700.80 400450 0.750.85 450500 0.800.90 500550 0.850.95 550 0.901.00 检验手册机装部分 第
22、19 页 8、轴系对中检验 轴系对中几种方法 8.1 法兰偏移曲折法,可用直尺塞尺法,双指 针法校中。 8.2 合理找中计算法,可用计算法,负荷法校 中,具体根据施工工艺操作。 检验手册机装部分 第 20 页 9、舵系安装检验 9.1 舵承镗孔检验 9.1.1镗孔的圆度、圆柱度公差参照下表 镗孔圆度、圆柱度公差值单位: mm 孔径 D 公差标准范围 260360 0.025 360500 0.030 500700 0.035 700900 0.040 9.1.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向 保持一致,不允许反方向。 9.1.3舵系孔同轴度误差不大于0.30mm。 9.2 舵承衬套加工检
23、验 9.2.1 上、下舵销衬套外园按镗孔尺寸配制过 盈量,圆度及圆柱度按图样要求,不允许有 倒锥度,表面粗糙度应符合要求。 9.2.2 按图样及工艺要求加放轴承间隙,具体 可参考下表。 穿心舵轴平衡舵轴与舵轴承装配间隙单位: mm 舵销直径铜舵承装配间隙 180260 0.851.00 260360 1.001.20 360580 1.201.50 检验手册机装部分 第 21 页 9、舵系安装检验 双支承平衡舵下舵承与舵轴承装配间隙单位: mm 舵销直径铜及白合金舵承装配间隙 180260 0.750.90 260360 0.901.10 360580 1.101.30 9.3 舵系安装检验
24、9.3.1 上舵承本体基座较孔及螺栓加工,其螺 栓表面粗糙度、圆度应符合下表。 螺孔及螺栓加工及配合要求单位: mm 直径15m) 左右7 上下10 短轴系 (15m) 左右3 上下7 轴系中心线 对舵中心线 偏离值 载重量大于十万吨5 8 载重量不超过十万 吨 4 6 艉管和艉轴 架的轴承孔 镗孔后的中心与找 正中心偏差 0.10 镗孔圆的表面粗糙 度 Ra 值 0.0063 0.0125 镗孔的圆度 圆柱度要求 孔 径 120 0.015 120180 0.020 180260 0.025 260360 0.030 360500 0.035 500700 0.040 700900 0.05
25、0 检验手册机装部分 第 36 页 16、中国造船质量标准( CSQS) 项目 标准 范围 允许极限备注 安 装 轴承实际负荷值与计算值偏差 20% 不作规定 轴 系 校 中 |a1-a2| 曲 折 a 0.10 D/1000 不作规定 D 为法 兰直径 偏 移 b 0.10 不作规定 或 按 轴 系 校 中 计 算 书 规定 ( 在 底 脚 螺 栓 紧 固 状态 ) 艉轴密封防腐衬套 与橡皮环座间位移 3 不作规定 螺旋桨与 尾轴锥体 部分 接触比75% 70% 色油点 键连接3 点 不作规定 无键连接3 点 不作规定 检验手册机装部分 第 37 页 16、中国造船质量标准( CSQS) 1
26、6.2柴油主机安装及紧固附件制作要求 项目 标准范 围 允许极 限 备注 基 座 基座复板 (纵桁 )距船体中 心线偏差 4 6 基座面板的平面度5 10 允许局部、分 散、少量超差 面板与船体基线高度偏差3 5 面板外倾斜度1:100 垫 片 (含 各 类 轴 承 座 垫 片) 固定垫片焊接前接触间隙0.10 不作规 定 0.10 塞尺允许 插入深度不大 于 10 支承 垫片 接触比 70% 60% 着色均匀 色油点 (25 25) 3 点 间隙0.05 0.05 塞尺允许 插入深度不大 于 10 楔形 垫片 接触比 70% 60% 色油点 (25 25) 3 点 间隙0.05 0.05 塞
27、尺允许 插入深度不大 于 10 楔形垫片间接触面斜度1:50 垫片厚度 铸铁25 垫片组成数不 超过 2 块钢质15 环氧树脂 按制造厂技术 说明书 检验手册机装部分 第 38 页 16、中国造船质量标准( CSQS) 项目 标准 范围 允许 极限 备注 安 装 铰制螺 栓与孔 的配合 孔 径 D 1850 最大 间隙0.005 过盈0.005 50 120 最大 间隙0.014 过盈0.005 紧固后螺栓头与基座及螺母与 内底板间隙 0.05 0.05 塞尺 不得插入 主机输出轴法兰 与中间轴前法兰 处 偏移0.10 D 为被测 法兰外径曲折 D 10-4 曲轴臂距差 按制造厂 技术规定 首
28、尾两端设置力矩平衡器或末 端设置重型飞轮臂距差 0.15 S/1000 不作规 定 S 为活塞 行程, d 为 主轴颈直 径测量处距曲柄销中心线距离(S+d)/2 检验手册机装部分 第 39 页 16、中国造船质量标准( CSQS) 16.3辅机安装及紧固附件施工要求 项 目 标准 范围 允许 极限 备注 辅 机 分 级 一 级 柴油发电机、 汽轮发电机、 汽轮辅机 二 级 淡水泵、淡水冷却泵、舱 底水泵、 主机海水冷却泵、 消防泵、燃油驳运泵、压 载泵、舱底水和总用泵、 应急柴油发电机、 空压机、 货油泵、分油机、液压泵 舱底水泵如 安装在联合 基座上,可 列为三级 三 级 未列入一级、二级
29、的其他 辅机 安 装 基座面板的平面度2 5 允许局部、 分散、少量 超差 垫片与基座间间隙 一级0.05 0.05 塞尺允 许插入深度 不大于 10 二级0.08 0.12 三级 不作 规定 垫片间接触面积 一级60% 50% 二级50% 40% 三级 不作 规定 检验手册机装部分 第 40 页 16、中国造船质量标准( CSQS) 项目标准范围 允许极限备注 安 装 垫块平面外倾斜度1: 100 垫块厚度 12 校 中 刚性 连接 功率 P37kW 偏移0.05 0.07 D 为法兰 直径 曲折 0.10 D/1000 0.12 D/1000 功率 P37kW 偏移0.08 0.10 曲折
30、 0.16 D/1000 0.20 D/1000 弹性 连接 偏移0.10 0.12 曲折 0.30 D/1000 0.32 D/1000 柴油 发电 机组 曲轴臂距差 冷态 按制造厂技 术说明书 热态 检验手册机装部分 第 41 页 16、中国造船质量标准( CSQS) 16.4甲板机械安装及紧固附件制作要求 项目标准范围允许极限备注 甲板 机械 分类 A 绞缆机、超锚机、超 锚绞盘 B 系泊绞车、起货绞车 C 未列入 A、B 类的其 他机械 垫片 外倾斜度1:100 1:50 表面粗糙度Ra 值0.0036 0.0125 不允许半 片衬垫 厚度 A、B 类12 塞尺允许 插入深度 不大于
31、10 C 类衬垫 (钢,铜 片) 2 片3 片 安装 垫片与基座间 间隙 A 类0.06 0.10 B 类0.10 0.20 C 类不作规定 垫片间接触比 A 类60% 50% B 类50% 40% C 类不作规定不作规定 紧固和锁紧螺 母数 A 类2 个 B 类2 个 C 类不作规定 检验手册机装部分 第 42 页 16、中国造船质量标准( CSQS) 项目标准范围 允许极限备注 柱 塞 式 铰制螺栓过盈量0.01 0 柱塞液压缸同轴度 和位置度 10/100 气缸间隙 75%以内 安装的刚性 联轴节校中 径向0.07 不作规定 轴向0.05 转 翼 式 舵杆与舵机轴套的 锥形区域的表面接 触比 60% 舵杆顶端螺母过盈 量压痕长度 0.61.0 不作规定 压痕长度按制 造厂技术文件 规定 液压泵联轴节 校中 径向0.07 轴向0.05 垫 片 接触比60% 50% 基座间隙0.05 不作规定 0.05 塞尺插入 深度不大于10
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