精轧区液压、润滑管道油冲洗方案要点.pdf
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1、二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 1 页 共 15 页 目录 编制说明 ,2 一、 工程概况 ,3 二、 施工准备 ,6 1一次油冲洗 ,6 2二次油冲洗(精冲),12 三、 质量保证措施 ,14 四、 安全保证措施 ,14 附图:液压系统一次油冲洗原理示意图 液压系统二次油冲洗原理示意图 润滑系统一次油冲洗原理示意图 二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 2 页 共 15 页 编制说明 本方案是根据日方提供的管道冲洗施工要领书 、液压配管图、系统原理图、 Y
2、B207-85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动和润滑系统)以 及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的, 用于 1780不锈钢热轧工程主轧线精 轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。由于管道系统较多且复杂,方案中 我们只对部分系统作了示意,其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似,对其中 不详或不切实际之处,我们将根据现场实际进行环路和冲洗。 由于水平有限,方案中不详尽、不准确之处在所难免,恳请有关领导、专家给 予批评指正。 二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 3 页 共 15 页 一、工程概况 1780热轧
3、工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计, 主要位于主轧线2737线及DE之间 (主马达液压、 润滑系统位于主电室内) , 系统泵站在地下室内。 1.4-13 热轧油系统:这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。泵站位 于地下油库 5 区内,D 侧 2729线间,它主要由 2 台 60m 3 油箱、4 台 泵、2台增压泵装置、2 台计量泵装置、2 台过滤器和 7个阀台组成, 由 1.4-25 主体系统向其供油。管道材质为不锈钢,日方供货,约 856 米。系统压力为 1.96MPa 。 1.4-16 轧辊平衡液压系统:这套系统是为卷取箱、 F1E 、FM 、切头剪和 FSB 的每一
4、个液压缸输送压力油。泵站位于地下油库 9 区内,E 侧 3536 线间,它主要由 1 个 8m 3油箱、6 台油泵、1 台蓄能器、1 台过滤循环 装置和 31个阀台组成。由 1.4-25 主体系统向其供油。系统的中间配 管由我方和 MHI 两方提供,其中 140/cm 2 以上(包含 140/cm 2)的 管道和管件由 MHI 提供, 压力低于 140/cm 2 的管道和管件由我方采 购,管道材质均为碳钢,管道实物量:日供 4623米,中方 1004米。 系统设计精度:NAS 8级,系统压力为 20.6MPa ,管道用油:ISO VG 46矿物油。 1.4-17 自动厚度控制 (AGC ) 液
5、压系统: 这套系统为轧机 F1F7机架里的 AWC、 AGC 、WR (工作辊)弯辊输送压力油。泵站位于地下油库 9区内,E侧 3435线间,它主要由 1 个 8m 3油箱、6 台油泵、1 台过滤器站、1 台 蓄能器、29个阀站(其中伺服阀站 14个) 、1台回油过滤装置和 1 台 二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 4 页 共 15 页 过滤循环冷却装置组成。 由 1.4-25 主体系统供油。 系统中所有中间配 管和机体配管均为日供不锈钢管道,设计精度:NAS 6级,系统压力: 30.9MPa ,工作用油:ISO VG 46
6、矿物油。管道实物量合计 464米。 主马达液压润滑系统:由两套独立的系统组成,F1 F3合用一套液压润滑装置, F4F7 合用一套液压润滑装置,液压润滑站均位于主电室地下室内。 液压润滑管道材质均为碳钢管道,其中液压管道为日方供货, F1F3 液压管道 150米,F4F7液压管道 180米,共 330米,润滑管道为中 方供货,F1F3液压管道 137米,F4F7液压管道 166米,共 303米。 液压润滑系统设计精度:NAS 9 级,系统压力:12MPa ,工作用油: ISO VG 68矿物油。 1.4-18 润滑系统:系统由 3 套系统组成,用来对粗轧机支撑辊轴承和精轧机 区域里机械设备的轴
7、承,齿轮滑动面进行润滑。FM No.1润滑系统为 粗轧机、F1F3支撑辊轴承润滑系统,位于 D 侧 3536线间,地下 油库 3 区内, 主要由 2 台 20m 3 油箱、2 台泵、1 台油冷却器、5 台过滤 器、1台压力罐和 1 台离心机组成;FM No.2润滑系统为 F4F7支承 辊轴承润滑系统,位于 D 侧 2830线间,地下油库 5 区内, 主要由 2 台 60m 3 油箱、4台泵、1台油冷却器、5 台过滤器、1台压力罐和 1 台 离心机组成;FM No.3润滑系统为剪切机、F1E 、F1F7主驱动齿轮润 滑系统,位于 D 侧 3435线间,地下油库 3 区内, 主要由 1 台 30m
8、 3油 箱、 3台泵、 1 台油冷却器、10台过滤器和 1 台离心机组成。 由 1.4-25 主体系统及地面油漏斗供油。管道材质部分为不锈钢管道,为日方供 货,部分为碳钢管道,为中方供货。实物量分别为 FM No.1 :不锈钢 二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 5 页 共 15 页 管道 149米,碳钢管道 373米;FM No.2:不锈钢管道 141米,碳钢管 道 328米;FM No.3 :碳钢管道 747米。系统压力均为 0.6MPa ,工作 用油:FM No.1 、FM No.2采用 VG320 矿物油,FM No.
9、3采用 VG460 矿 物油。 1.4-19 干油系统:这套系统为卷取箱和精轧机区域的每个设备部件提供干油 润滑系统。设有集中给脂润滑站, 位于卷取侧厂房外地面 15区精轧地 面补油站,在油库 10区共设 3 台干油泵。系统主要由电驱动干油泵、 现场控制台、分配阀和 Y型网式过滤器组成。电驱动干油泵在1.4-25 主体系统里自动加满干油。管道材质为碳钢,日方供货。系统压力: 20.6MPa 。管道实物量为 560米。 1.4-25 主体系统:此系统对板坯库、加热炉入口和出口、粗轧机、精轧机、 地下卷取机、钢卷运输机、热平整线润滑、干油和液压油提供补充。 系统主要由 7 个油箱(40m 33 个
10、、10m32 个、20m3 1 个、60m 3 1 个) 、13 台油泵(5台在地面补油站) 、6台过滤器(1 台在地面补油站)组成。 液压给油管道材质为不锈钢,为日方供货,其余管道为碳钢管道,其 中 140/cm 2以上(包含 140/cm2)的管道和管件由 MHI 提供,压力 低于 140/cm 2 的管道和管件由我方采购。主体系统中油脂管道压力 15.7MPa ,轧制油、润滑油、液压油、轧制油管道压力 1.96MPa 。管 道材质、供货及实物量:干油管道全为碳钢,日方供货,共 141米; 轧制油管道为不锈钢管道,日方供货,共 399米;润滑油管道为碳钢, 中方供货,共 710米;液压油管
11、道部分为不锈钢,日方供货,共 220 米,部分为碳钢,中方供货,共 497米。 二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 6 页 共 15 页 二、施工准备 1一次油冲洗 精轧区液压、润滑系统采用在线循环酸洗,合格后,采用临时油冲洗装置 进行在线循环油冲洗。根据现场实际情况和工期要求,拟定一次油冲洗管道环 路和酸洗环路基本一致,即在酸洗完成后其大部分的环路基本不需改动,只将 油冲洗装置的给油口和回油口与酸洗回路的回酸口和进酸口相连接即可,特殊 部位进行适当处理。参考酸洗回路的设计方案,液压系统一次油冲洗分 22次进 行。轧辊平衡液压
12、系统站内泵前吸油管、泄漏管、油箱与循环冷却器之间管道 分一次;3 根主管道分三次(三次间通过阀门切换) ;阀台后管道及从主管到操 作侧的液压管道分一次;从主管到上、下部在线磨辊及侧导板的液压管道分一 次;从主管到驱动侧的液压管道分一次。AGC 系统站内泵前吸油、泄漏、回油 管分一次,3 根主管道分一次,主管到阀台之间的管道分一次,阀台后管道分一 次。FM No.1润滑系统分二次,FM No.2润滑系统分二次,FM No.3润滑系统分 二次。轧制油系统分二次,本体系统分二次。一次油冲洗精度要求:轧辊平衡 液压系统为 NAS8级,AGC 液压系统为 NAS6级。稀油润滑系统中 FM No.1分 一
13、次进行,FM No.2分一次进行,FM No.3分一次进行,轧制油系统分一次进行, 油冲洗时采用精度为 100目的过滤器或过滤网进行,冲洗结果以 100目过滤器 或过滤网上目测无杂物为合格。干油系统,在管道安装前进行管道的素材酸洗, 安装之后用干净的压缩空气进行吹扫,吹干净后即可投入使用,不必进行油冲 洗。 二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 7 页 共 15 页 1)施工顺序 2)施工方法及要求 a.回路的连接 在一次油冲洗回路连接前,油冲洗装置必须就位,根据现场实际情况,油冲洗 装置放于液压站顶部吊装孔旁边,并与干净的压缩
14、空气管道连接,接好电源。主管 上设两套过滤器,且两套过滤器必须并联(一用一备) ,以便滤芯清洗和更换时进行 切换。油冲洗回路连接的一般原则是:尽可能将相同管径的管道连在一起,按油冲 洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小,将系统分成若干个油冲洗回路,使冲洗油能 顺利地通过各回路,并具有一定的流速。最后返回油冲洗装置的油箱中。 我公司的油冲洗装置为自行设计的大型大流量(2200l/min)高过滤精度(3 m )专用设备,一次可冲洗若干个回路,冲洗总长度可达 5001000米。 连接回路时,应考虑到液压系统中的设备(油箱、泵、蓄能器、阀台、仪表 等)不能有冲洗油通过,须用临时钢管来取代液压、润滑设备构成
15、回路。 在油冲洗的每个回路上都装设阀门、化验取样点及压力表,以便于调节油泵输 出的总流量在各回路中的分配,观察和掌握各回路的流量、压力、清洁程度等,增 油冲洗前的准备 油冲洗回路的连接 管路油冲洗 冲洗油的排放及处理 临时管拆除及复位 管路的充氮保护 二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程 (3.1标) 精轧区液压、 润滑系统油冲洗作业设计 第 8 页 共 15 页 强冲洗效果。 每一油冲洗回路的最低点应增设临时排污阀。对管径80mm 的油冲洗回路,应 在回路的最高点加设排气阀,以防管路中的气泡在该处聚积后,过多地降低该处过 流断面的过流面积,影响冲洗效果。考虑到润滑系统和伺服系统相对
16、于低压液压系 统一次油冲洗回路较为简单,本方案一次油冲洗环路示意图以轧辊平衡液压系统为 例,环路连接见附图。 b. 管道回路的油冲洗 油冲洗的步骤一般为:先冲洗泵站与阀台间的管道,再冲洗阀台与执行机构间 的管道;先冲洗主管再冲洗支管;先冲洗大管再冲洗小管。 油冲洗时,启动冲洗油泵,调节主管及各冲洗回路的流量和压力,保证各回路 中的冲洗流速。在冲洗过程中应注意如下几点:应适时调节冲洗油的温度,确定 合理的管道敲打时机,对冲洗管道进行敲打;应适时从各取样口获取各冲洗回路 的油样,通过化验确定油样中悬浮颗粒的大小及数量;根据管道内颗粒的变化情 况及过滤器前后压力表的压差大小,确定过滤器滤芯清洗和更换
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