冷弯管弯制工法.pdf
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1、冷弯管弯制工法 一、工法特点 1、 能够很好的控制 冷弯管管口、弯曲段的椭圆度,平面度,直焊缝高度。 2、 能够对 母材管口,外防腐层和内减阻涂层起到很好的保护。 二、适用范围 本工法适用于 管径 400mm- 1066mm 范围内,管壁厚7.1-26.2毫米之间,曲率半径 40D ,X50-X70材质的钢管 。 三、 工艺原理 1、屈服原理:通过在钢管预定的地方(钢管的内、外部)施加一定的作用力,使 之发生塑性变形,达到一定的弯曲角度的施工原理。 2、曲率半径: 冷弯管就是通过若干次微分塑性变形,达到圆弧状所形成的。进给 量为 300毫米,曲率半径大于或等于40D 。 四、工艺流程 弯管工艺
2、流程图 中心标示钢管就位找正焊缝位置进管胎芯进入管内 吊车吊起管端调整胎芯位确定起弯点启动绞车 弯制准备阶段 涨紧 胎芯 起升刚性 基座至水平 伸出楔块油 缸托住钢管 起升主油缸 至一定高度 缩回 主油缸 缩回楔 块油缸 启动绞车 进给 300mm 缩回 胎芯 胎芯退 回 600mm 达到弯 制角度 偶数次 奇数次 弯制阶段 奇数次 五、工法要点 (一) 施工准备 1、施工场地选择 施工场地宽阔平整,有足够的工作面积,且要求布局合理。在工作区内不允许有高 压线等不适合吊装作业的障碍物,作业地面要求平整、坚硬,适合运输设备的进入和装 卸。 2 、管堆的制作 根据冷弯管的堆放规则,弯管应堆放在管堆
3、上,管堆用不损害钢管材质和防腐层的 材料堆砌而成。不允许放置在石头、砖瓦等硬性物体上。管堆的高度应保证弯管离开地 面 200mm 以上,且弯管只能进行单层堆放。 3、设备的就位 为严格执行施工规范,弯管机必须水平放置,且具有可调性。在设备下方垫一层碎 石,既可以强化地基,还可以调整设备的平整度,然后组装、调试好设备,在弯管施工 启动绞 车出管 胎芯相对 于钢管后退 吊车大钩跟 随钢管前进 胎芯退 出弯管 吊至 堆管场 放下 大钩 检漏测量标示 作技 术资料 上报 存档 弯制结束阶段 前应校平,前后左右误差不得大于0.1 。 4、其它 制作晴雨棚,有利于保护好人、设备;制作安全标语、警示牌,做到
4、现场文明施 工,争创优质工程。 (二)弯管准备 1、正式弯管前,应作好以下几项工作:调整内胎芯的主要参数( 根据钢管壁厚调 整胎芯的型号 );弯管机性能应能满足弯管工艺参数,具有良好的工作状态,准确的 量值显示和安全性;配合设备应能满足弯管要求,具有良好的工作状态;应根据委 托单位的委托单加工;应对弯管机模具和待加工的钢管内、外进行清理,防止杂物将 外防腐层和内减阻涂层划伤。 2、在弯管机前设两个导管架,目的是以便在防腐管进入设备前能够调整直焊缝的 位置;且需要用软物体捆绑好, 以免破坏防腐层和母材, 且它们之间的最佳距离为7 米, 有利于施工。 3、用长度大于 7-8 米的卷尺量出防腐管轴线
5、的中心点,以便于用吊带(宽600 毫 米,载重量为 32 吨)能够平衡的吊起,可以水平的进入弯管机。 4、防腐管进入设备的方向有两种可能,视具体情况而定: )当防腐管弯制时不需要内胎芯时,可以从前后两端进入。 )当防腐管弯制时需要内胎芯时,只能从前端进入。 5、吊车的选择: 选用 16 吨汽车吊。 6、防腐管的进入: 当用吊带把防腐管送入一半到设备后,放下吊带,吊车向前走,取下吊带,把管口 扶正装置(即带有弧形钩的吊钩)用吊车吊起,然后吊车向后行走,把剩下的一半送入 设备中。在防腐管进入设备的同时,操作手应该认真的配合,控制内胎芯在管中行走, 保持重心在适当的位置(一般在楔快的上方),以便于防
6、腐管的顺利进入。 防腐管进入设备困难的主要原因有: I. 防腐管没有放在滚轮上; II. 前部楔块抬得较高,高出滚轮,产生很大摩擦力; III.吊车的吊装行走方向与设备的前后方向不平行,使得防腐管与设备产生侧向摩擦 力。 7、防腐管的定位: 防腐管进入设备后, 把绞车(其作用是用于防腐管弯制时提供进给的动力源)伸出, 根据需弯制的角度确定伸长余量,利用绞车拉动防腐管到适当的位置。画好第一次煨制 点,然后每隔 900毫米( 3 次)再划一条线,该做法是用来确定进给量。 8、扶正钩的安置: 用线锥在防腐管前端的上下管壁划好垂直线,以便于吊钩位置的确定,从而减小了 冷弯管的平面度误差,该方法至关重要
7、。在弯制的每一步的同时,都要注意它的变化, 同时还要注意吊车爬竿在重力变化的情况下产生倾斜,导致防腐管的偏扭,应尽量控制 它的偏差,提高冷弯管的质量。 9、第一弯制点的确定: 弯管机弯制点到定位点的距离标准要求的直管段为2米, 每次弯制角度 0.5 度, 冷弯管的曲率 40D (D为防腐管公称直径)。 举例:如需煨制一个9 度的冷弯管,钢管的长度为12 米,每次以 0.5 度计算,需 18 次,每次的进给量为0.3 米。弧线长为 170.3=5.1 米;直管段: 12-5.1=6.9米; 但根据设备的结构尺寸要求,前端的最短距离为2.45 米,后端的最短距离为3.2 米。 所以直管段共计为5.
8、65 米,考虑到管材外观的均匀性,前端留出一部分。即:管端伸 出量为 1.25 米。 注意:实践证明该算法只在理论上能够实现,实际上,在第一次煨制点达到0.5 度, 对端口的椭圆度影响极大, 不可能达到标准(就意大利 Goriziane公司生产的设备而言) 要求, 并且直防腐管就存在椭圆度,所以端口的伸长量可采用以下经验值(或方法) a) 如果以 0.5 度/ 次计算,那么曲率半径为: b) 给每根管子留出4 次余量,所以弧线长为210.3=6.3 米,直管段为 12-6.3=5.7 米,伸长量为 5.7-5.65=0.05米,这样能够增大冷弯管的曲率半径,达到标准的要求。 c) 如果煨制较小
9、度数的冷弯管,可以留出较长的直管段,有利于减小管口的椭圆度。 10、内胎芯位置的确定: 在胎芯定位之前, 如发现胎芯偏转应及时调整, 内胎芯的位置在上模具的正下方, 不同壁厚的管材,内胎芯的位置对端口椭圆度的影响起着至关重要的作用。 (三)煨制步骤 1、准备工作做好后,就可以开始煨制,操作手必须认真地对待每一个细节,质量就是 生命。 2、涨内胎芯:直到内胎芯的压力达到最大值,才可以进行下一个步骤。 3、启动底座控制手柄:使防腐管在上模具与底模和楔块中实现水平。 4、启动楔块控制手柄:拖起钢管,当防腐管水平后,按下底座控制手柄,使主顶油缸 上升,上升到一定高度时,松开手柄,此时可以用角度尺测量冷
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