码头上部结构施工方案要点.pdf
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1、深圳港 *区西作业区集装箱码头工程 #5、#6 泊位码头护岸及道路堆场工程 码头上部结构施工方案 版本编号: 20150503A 审核: 编制: *有限公司深圳港 *区西作业区 集装箱码头工程 #5、#6 泊位码头护岸及道路堆场工程项目部 年月日 1 1、工程概况 深圳港 *区西作业区集装箱码头工程合同二(B) #5、#6 泊位码头护岸及道路堆 场工程为高桩码头结构形式,施工长度为575.4m,共 9 段, 其中标准段为 H-L 共 5 段,长 60.8m,M-O段为非标准段,长67.2m,P段为非标准段,长69.8m。 桩形式为:前后排为 D1100mm 钢管桩,中间排位为 D1000mm
2、钢管桩,共 5 排桩,排距 (横向)为 7500mm ,纵向间距为 6400mm 。上部结构包括纵横梁及以上结构。所有部位砼 强度等级为 C45/20,面层采用含纤维C45砼。本工程码头属顺岸式,高桩梁板式结构, 包含钢筋绑扎 6650t ,混凝土浇筑 17049m 3。 上部结构包含:梁、面板、梁格、悬臂板、面层及附属设施。结构形式如下图1。 2、上部结构施工顺序: 2 3、施工方法 3.1 施工准备 3.1.1 声波管灌浆 声波管灌浆: 对所有桩内声波检测管灌入高强度水泥,配合比按照设计执行, 灌浆顺 序从管底开始。 3.1.2 接地线安装 梁浇注前检查接地线是否按照图纸要求施工。有接地铜
3、线的桩号见下表: 分段编号桩编号备注 H-L 8,9,10,57,58,59 M-O 8,9,10,62,63,64 P 8,9,10,66,67,68 3.2 现浇梁 本工程现浇梁拟分两次进行施工,即海侧2 排和陆侧 3 排,模板整段安装。 梁分段如下图 2 所示。 施工准备 现浇梁 现浇面板、预制面板安装 现浇靠船构件、爬梯 现浇悬臂板 高压电箱、船电箱现浇板缝 现浇面层 预制面板 附属设施安装硅烷喷涂 3 3.2.1 现浇梁施工流程如下: 3.2.2 模板、牛腿制作 所有模板均在模板加工场地进行制作,使用前需进行验收。 模板尺寸及图纸见现浇梁 模板、牛腿制作 纵横梁钢筋绑扎 纵梁底模板安
4、装 牛腿焊接 砼浇筑 预埋件、 PVC 管、阴极 保护软钢筋连接安装 侧模板安装 横梁底模板安装 梁模板拆除 养 护 测量放线 浇筑平台板安装 4 模板施工方案。 3.2.3 牛腿焊接 模板安装前需对牛腿焊接质量进行检查, 焊接时一定要将钢管桩表面锈渣清理干净后 开始焊接,焊接需饱满、符合要求。 3.2.4 纵、横梁底模板安装 纵横梁底模安装前进行测量放线根据以往施工经验,在施工过程中, 梁格整体会向海 侧位移,故放线时 B值往岸侧预留 2cm 。根据放好的纵横梁底轴线、标高安装调整纵、横 梁底模板。 现安装轨道梁、 纵梁模板再安装横梁底模板。 梁模板安装允许偏差及检验方法 见下表: 项目允许
5、偏差 (mm) 检验数量 单元测 点 检验方法 轴线位置5 桩、梁、 板、柱类, 抽查 30% 且不少于 3 件;大 型构件逐 件检查 2 钢尺检查 底模上表面标高10 3 水准仪或拉线、钢尺 检查 内截面尺寸柱、梁5 6 钢尺检查 顶面对角线 差 3m 15 1 经纬仪或吊线、钢尺 检查 3m 25 1 经纬仪或吊线、钢尺 检查 长度梁+5,-10 2 钢尺检查 每个桩托位置底模板需在现场进行拼接,拼接时注意模板衔接,避免错牙过大。 岸侧底模板利用岸侧250 吨吊机吊运安装, 海侧底模板需利用吊机船配合安装,安装 时注意防风锚锭处模板与其他部位模板尺寸不同,安装时派专人负责。 3.2.5 钢
6、筋制作以及绑扎 钢筋制作以及绑扎按照图纸及规范要求进行。对于护弦、高压电箱、船电箱等部位需 二次绑扎的部位需预留足够钢筋搭接量,搭接长度按照 42d 进行,错开长度按 1.3 倍 42d 进行,在同一截面搭接头需错开50% 。 钢筋制作允许偏差 序号项目允许偏差( mm ) 1 长度 +5 -15 2 弯起钢筋折点位置20 3 箍筋内尺寸5 钢筋绑扎和安装允许偏差、检验数量与方法 5 序 号 项目 允许偏 差 (mm ) 检验数量 单元 测点 检验方法 1 钢筋骨架外 轮廓尺寸 长度 +5 -10 梁、板、桩等 小型构件抽 查 10% 且不少 于 3件; 沉箱、 护壁等大型 构件逐件检 查 3
7、 用钢尺测量两端和中部宽度、高度 +5 -10 3 2 受力钢筋 间距15 3 层距或排距10 3 3 弯起钢筋弯起点位置20 2 用钢尺测量 4 箍筋、分布筋间距20 2 用钢尺测量两端和中部 连续 2 档,取大值 钢筋绑扎注意事项: 所有钢筋交叉处均用铁丝绑扎,绑扎铁丝的端头应朝里, 对于有 暴露面的梁系构件外层面钢筋使用直径1.2mm的不绣钢丝绑扎,其它均用1.6mm的软 丝绑扎,砼保护层垫块采用砼垫块,强度与密实性不低于构件本体砼。 3.2.6 预埋件、 UPVC 、阴极保护软钢筋安装 (1) 各结构段主要预埋件以及坐标见附表一: (2)管线布置见下表: 码头上部结构预埋管 名称走向型
8、号大小个数总数量敷设部位 高压电箱 1 至堆场UPVC 管150 5 367 大梁 排水至海UPVC 管50 5 2 大梁 至接地坑UPVC 管50 5 46.35 大梁 至电话箱UPVC 管50 5 69.93 大梁 低压电箱 至堆场UPVC 管100 9 313.38 大梁 排水至海UPVC 管50 9 1.58 低压电箱底板 接地坑 海侧至陆侧UPVC 管50 9 300.29 大梁 至低压电箱UPVC 管50 9 32.2 侧墙 至高压船电箱UPVC 管50 2 38.94 侧墙 排水至海UPVC 管50 18 20.68 接地坑底板 高压船电箱 至堆场UPVC 管150 2 78 大
9、梁 至堆场UPVC 管100 2 75.2 大梁 低压船电箱 至堆场UPVC 管100 2 344 大梁 低压至高压船电箱PVC管50 2 1.6 侧墙 6 电话箱 至堆场UPVC 管75 5 341.5 大梁 排水至海UPVC 管50 5 2.14 低压电箱底板 码头 CCTV 接线 坑 至堆场UPVC 管100 2 191.12 大梁 排水至海UPVC 管50 6 1.2 低压电箱底板 CCTV 穿线坑 码头前沿横向穿管UPVC 管75 1 1705.2 大梁 排水至海UPVC 管50 10 3 CCTV 穿线坑底 板 3.2.7 侧模板安装 检查完以上所有项目后, 开始安装侧模板, 侧模
10、板利用吊机或起重船进行吊装,吊装 后需进行精确安装,安装验收合格后利用模板上的对拉、顶脚螺栓固定牢固。 横梁施工缝模板采用免拆模板,本工程中习惯叫 “网板”,海侧轨道梁轴线位置也利 用网板封住。 3.2.8 浇注平台板安装 侧模板安装合格后可吊装浇注平台板,注意在浇注平台板上不可放置过重物品。 在浇注砼前用高压孔气直接冲洗钢筋和模板,除去沉积的盐渍、杂物。 3.2.9 砼浇注 a 、砼浇注 本次砼浇注方量为约为580 方, 梁统一采用 C45/20 高性能混凝土,浇注梁采用混凝土 塌落度控制在 14-18cm。本工程所有砼均采用商品砼,砼由混凝土罐车运输至现场,拟利 用 2 台汽车泵或者地泵同
11、时将砼输送至所需部位。本次浇注梁高 1.5 1.65 米,混凝土需 采用分层入模,分层厚度控制在50cm以内,用直径 50mm 插入式振捣棒分层振捣均匀。 混凝土质量控制: 混凝土按照设计配合比配制, 夏天温度过高时须加入冰水配制混凝 土。混凝土入模前检查塌落度、 流动性以及温度, 并按照规范和技术条件书的要求进行取 样做试块。 b、冲毛 本工程所有水平施工分缝表面需做冲毛处理,在浇筑完混凝土并进行二次振捣以后喷 涂缓凝剂在水平施工分缝表面,缓凝剂按照0.3L/m 2 控制用量,待混凝土强度达到一定程 度以后进行冲毛。冲毛利用高压水枪冲洗掉混凝土表面浮浆,并露出粗骨料为宜。 垂直施工分缝, 本
12、工程所有垂直施工缝利用网板(免拆模板)分隔开, 网板需用安装 牢固,避免浇注砼时变形过大。 c、养护 砼浇筑完成后需进行养护, 有条件的利用土工布覆盖潮湿养护。所有混凝土需经常进 行洒水养护,养护时间不少于9 天,并做好记录。 3.3 预制面板安装 码头预制面板单件最大重量约为27t ,在预制场用 80t 履带吊机起吊装车, 码头岸侧 7 利用 250t 履带吊机安装。海侧用起重船安装码头前沿的2 排,先将预制板运输至临时码 头,用 50t 起重船装船(自航),运输至安装位置。或者将前2 排的面板安顺序叠放在第 3 排已安装好的面板上,再用50t 起重船直接进行安装。安装时,先检测其高程,然后
13、用 水泥砂浆找平。 3.4 现浇靠船构件、高压电箱、船电箱 安装完面板后马上进行靠船构件、高压电箱、 船电箱钢筋绑扎, 绑扎好钢筋后装模板 浇筑 C45/20 混凝土,浇至 +4.15 位置,剩余部分和悬臂板一起浇筑。 3.5现浇悬臂板 码头前沿悬臂板底模的支承体系可在浇注海侧轨道梁时在梁外侧每延米预埋螺栓,利 用这些螺栓安装挑臂支承架, 在支架面布置纵向槽钢, 形成整个支承系统, 最后在纵向槽 钢面上铺设底板, 底板用木夹板, 面上粘贴透水模板布。 码头悬臂板支架安装和拆除由起 重船配合。 然后绑扎悬臂板钢筋, 安装预埋件等, 最后安装模板, 进行砼浇注, 砼掺聚丙烯纤维。 3.6 现浇板缝
14、 板缝以及面层钢筋绑扎后进行砼浇注,浇注前清理掉板内垃圾,收口处用网板封住。 3.7 现浇面层 3.7.1 面层分块 按要求绑扎面层钢筋, 将表层清理干净, 用水湿润,面层浇注包括现浇面板及磨耗层 施工,砼掺聚丙烯纤维。 分段分块方法(见下图: 码头面层分块浇注示意图):根据本工程的结构特点及工艺 要求,拟将码头现浇面板、 磨耗层及悬臂板砼(掺聚丙烯纤维)每个分段沿码头宽度方向 分六小块(宽度 5.5-6.25m ),浇注时跳格施工,最后形成一整体。砼采用商品混凝土, 现浇面板混凝土及磨耗层一起施工,采用插入式振捣棒振捣, 分缝处用 5 槽钢定好面层 标高,用滚动筒来回找平, 使之形成一层均匀
15、厚度的水泥浆层,人工配合找平镘光。在砼 泵送过程中,应密切注意把悬挂在进料口栅格上的纤维网及时清理掉,或把栅格移去直接 把纤维混凝土注入地泵中,但要注意不能让大块石混入。 在浇注过程中必须做好防雨、 防晒措施,在砼终凝前进行多次抹面, 以免影向砼的强 度和外观质量。混凝土养护采用铺盖塑料薄膜潮湿养护方法,潮湿养护时间不少于9 天。 3.7.2 聚丙烯网状纤维施工方法 a)聚丙烯网状纤维砼拌和方法: 将骨料、水泥、掺合料加入拌合机的同时分散投入纤维干拌30s,再加入水和外加剂 搅拌 60s 即可。搅拌好的纤维混凝土要及时投入使用。 聚丙烯网状纤维的应用比例: 聚丙烯网状纤维推荐的标准应用比例是每
16、立方米砼中加入1kg 纤维网。 b)聚丙烯网状纤维使用范围: 码头现浇悬臂板以及从码头、 平台面现浇部分的混凝土, 从顶标高下一定范围内 (3F 8 段为 550mm ,4#泊位为 300mm ),每一分段第一榀横梁与纵梁悬臂、轨道梁悬臂包围的面 层和最后一榀横梁与工程师需要的其他位置的砼,掺入聚丙烯网状纤维。 3.7.3 码头面层锯缝 面层砼浇注完 24 小时后, 72小时前,需利用砼切缝机械对码头面层进行锯缝,分缝 宽度为 6.08 米,标准段分缝见下图。切缝宽度4-5mm,切缝深度控制在 2cm左右,锯缝处 填充填缝料 - (富士乐)胶霸 . 9 10 11 3.8 附属设施安装 码头附
17、属设施施工 码头附属设施主要包括系船柱、橡胶护舷、舷梯、车挡、钢轨等各项内容,其具体数 量见下表: 码头附属设施数量一览表 附属构件数量一览表 工程名称 : 深圳港 *区西作业区集装箱码头工程#3 泊位延长段及 #4 泊位码 头和护岸工程 序 号 产品名称型号规格 单 位 总工程 量 3 伸缩条 B610 米380 4 系船柱查理得 R型(主体) 个37 7 橡胶护舷 BRIDGESTONE造 SUC1600H(RH) 型(主 体) 个37 11 装卸桥制动坑个36 12 装卸桥防风锚锭坑个72 14 三槽电缆槽m 580 15 可移动电缆槽个18 16 电话接线坑个5 17 CCTV 接线坑
18、个6 18 CCTV 穿线坑个10 19 低压供电箱坑个9 20 供水口个9 21 接地坑个18 22 10kv 及 400v 船电 箱 套2 23 高压箱铁爬梯套5 24 高压接线箱 (1) 个5 护舷、舷梯、系船柱等的安装采用25t 吊机进行,人工配合进行安装。 各分项的要求 如下: 3.8.1 电缆槽安装 电缆槽用 6mm 热镀锌钢板,整体冲压成型,施工时以每段6 米对接,两边每隔6 米 12 设两个 75mm排水孔。现浇面板时,先将电缆槽与主筋点焊固定,再浇注面层混凝土。 为保证电缆拖槽顶部钢板与混凝土接触无空洞,在加工钢板时先在每段顶部中间钻20mm 孔,待浇注完混凝土后灌水泥浆。
19、3.8.2 护舷 按设计图纸和技术规格书的要求,护舷采用青岛天盾的SUC1600H ,护舷的材料、构 造及能量吸收特性曲线应有制造商的合格证。 护舷安装前,检查护舷的形状、尺寸、材料、性能以确保符合技术规格书要求,并检 查预埋件,预埋螺栓的安装位置和高程是否准确。 安装时,护舷与码头接触面必须严密, 固定护舷的螺帽拧满扣, 螺栓顶端缩进护舷内, 螺栓预埋深度符合图纸和制造商说明书要求,外露铁件必须用底漆、 防锈漆防护, 橡胶护 舷质量检验按照有关标准进行。 3.8.3 系船柱 系船柱应按设计图纸要求提供。 系船柱必须按设计图纸规定的安装位置和标高进行安装,螺栓孔在螺帽拧紧后, 用沥 青砂填塞,
20、以防锈蚀。系船柱安装完毕后,壳体内浇注混凝土,在壳体外涂防锈漆料。 3.8.4 、装卸桥轨道安装 (1)工艺流程: 预埋螺栓轨道槽清理 钢垫板安装 灌环氧树脂胶泥砂浆液 安装橡胶垫板 安装钢轨 安装轨道扣板 钢轨接头焊接 13 (2)施工方法 a)预埋螺栓 在码头面层砼浇注时, 将预埋螺栓用专门的定位架固定,并经过测量的验收, 包括平 面位置及高程。螺栓的准确度, 将影响到以后钢轨垫板的安装,必须准确无误。在砼振捣 时,必须十分小心,防止振捣棒接触预埋螺栓,并有专人逐个检查予埋螺栓的状态。 b)轨道槽砼清理 必须将轨道槽内所有浮浆及松动的砼清理干净,砼面标高与钢轨垫板间的净空保持到 2.5 3
21、cm之间。 c)钢轨垫板安装 钢轨垫板采用 BS4360的 43A级,钢轨垫板先按设计尺寸加工好,钻好孔,将轨道扣 板座按要求的位置焊好, 并配上调平装置。 运输到现场。在安装前,检查钢垫板的平直度, 必要时进行调平,安装时要防止变形,所有钢垫板都应平顺,不能有趋曲变形。将钢轨垫 板置于予埋螺栓,按设计标高通过预埋螺栓和调平螺栓进行水平调平,标高用水准仪控制。 d)灌环氧树脂胶泥 先将胶泥按一定比例进行调和,并具有一定稠度, 然后将胶泥从垫板一侧灌下, 让胶 泥从一侧自然流出,灌浆时用小锤不停的敲打垫板,防止中间存有气泡。 e)钢轨的焊接 钢轨的手工焊接方法: ( 一) 准备钢轨 间隙必须在
22、202mm 之间。如必须切割,须使用砂轮切断机。 用钢丝刷或其他方法清洁轨道两端。 ( 二) 校准钢轨 使用钢轨对准架, 移动钢轨直到两个接头完全对准。确定钢轨顶面、 底面、以及侧面 完全对准。 ( 三) 预热钢轨 打开氧气罐阀门并调整刻度出现稳定的兰色火焰。火焰边应里离钢轨顶面大约50mm 。 预热时间约 20 分钟。当轨腰开始变红时,立即移开火炬。 ( 四) 进行焊接 ( 五) 打磨 使用电动砂轮打磨机。当焊口冷却到空气温度时,进行精细打磨。清除所有的垃圾。 钢轨防腐处理 14 ( 六) 焊缝检查 每个焊接接头都要通过业主确认的实验室检查,确保焊接质量。 (3) 钢轨安装 钢轨焊接完成后,
23、 将钢轨进行初步调整,安放压板块,螺栓用扳手初步拧紧,再进行 细调至设计要求,用压力扳手将螺母拧紧。 (4) 钢轨防腐 钢轨安装就位后,将轨道清理干净,然后涂二层经认可的防腐漆( 海虹老人牌 ) ,颜色 由工程师指定。 (5)施工注意事项 钢轨的铺设必须按图纸进行,钢轨的切割和加工不得影响外形尺寸。 钢轨焊接强度应不低于钢轨本体断面强度,钢轨焊接是一项特殊的工艺, 须配备专门 人员才能保证其焊接质量,焊接工艺及验收方法应预先征得工程师批准后再实施。 钢轨焊接面须竖直,且与钢轨纵轴线垂直,钢轨接缝位置应至少离开结构伸缩缝3 米, 并且前后钢轨接缝应错开, 保证任何时候装卸桥台车的轮子只能有一个作
24、用在接缝上。 (6) 轨道铺设的允许偏差见下表 轨道铺设的允许偏差一览表 序 号项目安装维修允许偏差 (mm) 1 轨距误差3 2 轨道顶面高低误差0.5 3 倾斜度1:1000 4 接缝1 3.9 硅烷喷涂 根据技术条件书 16.11 项要求,对本工程码头面下的钢筋混凝土梁、面板的底面、 靠 船构件、高压供电箱坑的所有暴露面 (不包括面层的顶面、 护舷、面层缺口和坑的内表面) 以及工程师指定的区域施加一层浸渍保护涂层。涂层采用专产专销的单体异丁烯三氧硅烷 浸渍,其施工按技术条件书附录16.11 要求进行。保证硅烷浸渍渗透深度不小于4mm 、减 少氯化物化物吸收不少于95% ,即硅烷可渗透进砼
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