组合箱梁施工难点及关键技术方案要点.pdf
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1、十、钢砼组合箱梁施工关键技术 (一)钢箱梁加工制作方案 1. 制作方案的布置 (1)主梁及钢墩柱构件全部在我公司工厂加工车间内制作完成,加工车间 面积约 2000m 2,设 10t 行车两台,卷管机两台,月加工能力 300t ,由于主梁超 重,故每跨主梁分三段制作成型后,最后在出厂跨间组装成整体,预拼装及装车 采用 50t 汽车吊进行,主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割 机,埋弧自动焊机的优势,能保质、保量完成主梁的制作。 (2)钢梯道由于单重小,长度较长,且焊接基本上为手工焊,故可在厂成 品堆场处加工, 该堆场面积约 2000m 2,设 10t 龙门吊一台, 完全可满足梯道的
2、加 工制作要求,且梯道可与主梁制作同步进行,对工期要求更加有保证。 (3)钢桥制作顺序为: 施工准备钢柱制作钢梁制作钢梯道制作除锈刷油检查验收。 2. 制作工艺流程: 施工准备备料放样、下料切割及开坡口拼接焊接焊接检查 制孔组装组装焊接焊接检查外观及尺寸检查除锈刷油编号验收 出厂运输。 3. 制作加工设备及工机具: 序号名称型号数量 1 电焊机BX-500 10 台 2 埋弧自动焊机MZ-100 4 台 3 行车10t 2 台 4 摇臂钻床50mm 2 台 5 汽车吊25t 1 台 6 龙门吊10t 1 台 7 东风汽车8t 1 台 8 半自动割机G1-100 6 台 9 卷管机 20mm 1
3、 台 25mm 1 台 10 剪板机16mm 1 台 11 空压机0.6m 3 3 台 12 CO2气保焊机NZC 5001 2 台 13 油漆喷涂设备1 套 14 焊条烘干箱6KW 1 台 15 角向磨光机 180 6 台 100 4 台 4. 制作工艺 (1)材料 本桥所用钢材均为Q235钢,其技术条件及机械性能应符合普通碳素结构 钢( GB700 88)的要求。 各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书,并按合同规定及现行 标准进行复检、抽检,复检合格后报监理、业主认可后方可使用。 钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的 1/2 ,其锈蚀等级应符合涂装前钢材表
4、面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、 C级。 (2)放样、下料: 钢板在下料前应合理排料、配料,尽可能降低损耗。 放样要考虑预留焊接收缩余量,切割余量及坡口加工余量,由于主梁焊接 量大,加工程序多, 根据以往施工经验, 在主梁长度方向放样前加放100mm 左右 余量,宽度方向加放34mm 余量,其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m 加放余量,宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。 钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行,切割前应将切割线附近 50mm范围内的铁锈、油污清除干净,切割时,应选用合适的工艺参数,保证切 割后表面质量达到规范要求, 切割后断口上不得有裂纹、 夹层,并应清除打
5、磨边 缘上的熔瘤及飞溅物。 对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件,在板厚小于 12mm 的情况下 可用剪板机剪切, 剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm 的缺棱,并应清除边缘上 的毛刺。 (3)主桥钢梁制作 1)主桥钢梁由于尺寸大, 制作和加工都较复杂, 必须严格按工艺要求进行, 钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T 字形”接头,采用“ T 字形”时 两交叉点距离应大于200mm ;底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3 范围内,且腹板 拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm 以上,主梁腹板不宜设纵缝。 2) 根据主梁构造特点及以往制作钢箱梁经验,主桥钢梁宜采用倒装法施工, 即先制作梁顶
6、板, 然后在其上安装横隔板, 两侧腹板及纵向加劲肋, 待上述焊接 完成后,再安装梁底板,最后焊接成型。 3) 钢梁顶板制作时主要保证板面不变形,因此要按照一定的焊接顺序施工, 钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊,未施焊的拼接缝先不点焊, 让钢板自由收 缩,对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正,或用配重施压校正, 一般不宜采 用火焰校正, 采用大锤锤击时应加锤垫, 防止凹痕和损伤, 焊接变形校正完后方 可施焊下一道焊缝。 4)顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板,腹板下料 应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行,将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲 肋,最后焊接。 5)为控制焊接变形,
7、在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端 设置垫板,考虑到焊接收缩变形, 设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半 径,主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊,焊接顺序先焊横隔板, 再焊纵向 加劲肋,最后焊腹板,腹板焊接宜两边同时施焊,焊接工艺一致,防止桥面扭曲 变形。 6)上述焊接完成后经过检查,确认合格后请监理进行隐蔽验收,然后组装 底板,底板在组装前最好用卷板机辊压一道,这样即可以使底板具有一定弧度, 又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力,底板组对好后将梁整体翻面, 并 在梁中部设置垫板,保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。 (4)制孔 1)主梁之间均须用螺栓连接起来,故在组
8、装之前应将相应连接板处按图纸 要求钻孔,其精度要求及孔距误差应符合GB50205-95的要求。 2) 为保证钻孔精度和安装精度,钻孔时应将连接处的连接板与相应部位 的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻,配钻好后应各自做好编号,并标注其 位置、方向,以便于安装。 (5)墩柱制作 1)墩柱均为钢管柱,制作较简单,钢板下好料后用卷管机辊圆,辊圆时应 用弧形样板控制其椭圆度,不得超差。 2)钢管焊接采用开坡口单面焊,先用3.2 手工焊封底,然后用埋弧自动 焊盖面,以保证焊接质量。 (6)焊接工艺要求 1)焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合,焊条选用E43 型,焊丝选用 H08A配 HJ431 ,对焊接
9、方法进行焊接工艺评定,根据评定结果确定焊接工艺。 2)钢板焊缝对接缝应符合二级焊缝要求,角焊缝应符合三级焊缝要求,对 接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口,焊缝两端设置引弧板和引出板, 其材质和 坡口形式应应与焊件相同,手工焊引出板长度应大于25mm ,自动焊引出板长度 应大于 50mm 。 3)主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行,其坡口形式为: 焊接时正面用自动焊打底、盖面,反面气刨清根,用自动焊焊接,以保证 溶透,焊接规范如下(仅供参考) 焊接方法 焊丝直径 (mm ) 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) 焊接速度 (m/min) 正面埋弧焊4.0 530570 31 0.63 反面埋弧焊4
10、.0 590640 33 0.63 4)钢桥组装焊接采用手工焊进行,其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工 艺和相应规范要求进行,装配焊接时点焊长度宜大于40mm ;间距 500600mm , 点焊焊肉上不得有气孔和裂纹,如发现必须清除干净后重新点焊。 5)所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查,对接缝必须用超声波探伤仪 对焊缝内部进行无损检测,检查数量为翼缘板20% 探伤,腹板 50% 探伤,探伤结 果应符合 GB50205-95的二级焊缝要求,对接缝与角焊缝还应进行外观检查,检 查结果应符合相应焊缝等级的要求。 (8)除锈、刷油 1)钢构件制作完并检查合格后即可除锈,除锈采用手工或动力方式,清除
11、 钢板表面铁锈,松散锈皮,油污或油脂及其它外来杂质。 2)除锈完后应立即涂刷底漆,防止返锈,底锈采用红丹底漆二道,面漆为 醇酸磁漆一道(颜色待定),第一道漆应在除锈完成后4h 内涂刷,第二层应在 第一层涂刷后不少于72h 及不多于 6d 之间涂刷,最后一层涂料应在前一层刷后 不少于 4d 及不多于 10d 之间涂刷,油漆涂刷应均匀,无明显起皱、流坠,附着 力良好,干漆膜厚度应满足设计要求。 3)下列地方不得涂漆: 主桥钢梁上表面 现场安装焊缝 50mm 范围内 钢柱底板与砼基础连接处 完全密闭的构件内表面 4)构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号,另外主梁还应标注重 心位置,中心线及在底
12、板上标注安装定位标志,墩柱还应标注标高控制线、 构件 中心线、柱底板上的安装轴线,构件顺序号,以便于现场安装。 (9)预拼装 1)组装好后的主梁按要求进行预拼装,以检验其尺寸精度及偏差,为安装 调整提供依据。 2)主梁预拼装在厂外开阔处进行,利用50t 汽车吊进行拼装,拼装时应设 置拼装胎具及工作夹具, 主梁间伸缩缝按图纸要求设置,主梁在胎架上进行, 调 整使之符合设计图纸所要求的形式,对超差部位进行修正、 调节,使之符合规范 要求,预拼装时应做好拼装记录,以作为安装时参考。 (10)钢构件验收 1)钢构件制作完成后,应按照施工设计图和公路桥梁涵施工技术规范 TTT041 89的规则进行验收
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