超重双T板吊装施工组织设计方案改.pdf
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1、超重双 T 板吊装施工方案 一、工程概况 武平县中心粮库二期3#6# 库工程位于龙岩武平十方镇,地理位置优越,交通便利。该工 程为四幢单层现浇砼结构 +预制双 T 板屋盖的工业厂房建筑,总建筑面积约为3780 。四幢仓 库结构及平面布置相同,数字轴8 跨,总长 45m;子母轴方向分成 4 跨,总长 21m,屋面采用 规格 YTSb-213 型的双 T 板。 主要参建单位: 建设单位:武平县粮食储备直属库 设计单位:福建省龙岩市建筑设计研究院 施工单位:福建省亿邦建筑工程有限公司 监理单位:福建易成工程管理有限公司 (一)设计概况 本工程结构抗震设防类别为丙类,建筑结构安全等级二级,所在地区抗震
2、设防烈度为6 度, 结构设计使用年限50 年。 四幢仓库结构及平面布置相同, 数字轴 8 跨, 每跨 5.625m , 总长 45m; 子母轴方向分成 4 跨,每跨 5.25m ,其中 B、C、D 轴仅在与 1 轴、5 轴、9 轴交叉点设置框架 柱, 总长 21m, 屋面采用规格 YTSb213 型的双 T 板, 双 T 板技术参数详见国标图集08G432-3 , P30-31 页,实际长度 20.98 米,宽 2.98m,高 630840mm ,板厚 50mm ,肋梁宽 120mm , 每块重量 18.98 吨。吊钩调整为4 个,分别布置在板两头距板端1.2m 位置,吊钩锚固纵长度 不得小于
3、 30d。 根据“建质 200987 号” 关于印发危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知规 定,本工程项目双T 板吊装属于专家论证范围: 有利条件: 1、YTSb213 型的双 T 板重量达 18.98t ,单件起吊重量超过100kN 。 2、吊装场地经过地基处理,且平整度好,作业区内无障碍物。 不利条件: 1、跨度较大且预应力双T 板比较薄,面板仅40-50mm ;肋梁宽度为120mm ,高度达 530-740mm ,成品保护比较困难。 2、外墙纵横向柱距均比较小,吊装过程中起重机械行走路线及吊装停机点需设置在外墙以 外的位置,需使用较大吨位的汽车起重机。 (二)现场吊装概况 施工吊装
4、现场地势平坦,开阔,无遮挡物,库房周边道路平整、密实,满足吊装承载要求, 室内外高差约 500mm 。根据结构设计施工图并结合现场实际情况,YTSb213 型的双 T 板吊装 拟采用 1 台 130t 的汽车吊,该吊车车身宽度为 3.1m, 支腿半伸宽度约 5.6m, 全伸宽度约为 8.5m, 吊车旋转底盘离地高度为1.63m。吊装时自数字轴从左往右(或从右往左 )进行吊装。 二、编制依据 1、福建省龙岩市建筑设计研究院提供的施工图; 2、施工组织设计; 3、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015 ; 4、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 ; 5、建筑施工起重吊装工程
5、安全技术规范JGJ276-2012 ; 6、起重机械安全规程GB6067.1-2010 ; 7、建筑施工安全检查标准JGJ59-2011 ; 8、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005; 9、危险性较大的分部分项工程安全管理办法建设部(建质)【2009】87 号; 10、 开展危险性较大的分部分项工程落实施工方案专项行动实施方案(闽建建 201526 号); 11、福建省建筑施工安全文明标准示范图集; 12、QY130K 汽车起重机起升性能表 表 1 主臂起重性能表 38 吨配重、全伸支腿性能表 13 17.14 21.28 25.42 29.56 33.7 37.84 41.98
6、46.12 50.26 54.4 58 3 130.0 108.0 3 3.5 125.0 102.0 3.5 4 115.0 98.0 90.0 75.0 4 4.5 105.0 91.0 85.0 72.0 60.0 4.5 5 98.0 85.0 76.5 68.5 55.0 50.0 5 6 85.0 78.0 69.2 62.0 53.6 45.0 38.0 6 7 70.0 70.0 62.8 56.5 50.5 43.0 36.5 28.5 7 8 60.0 60.0 57.0 51.2 46.5 40.5 35.0 28.0 25.0 8 9 52.0 52.0 50.0 47
7、.0 43.6 37.5 32.5 27.5 24.0 20.0 9 10 45.0 45.5 45.3 43.0 39.2 35.8 30.0 26.5 22.0 18.0 16.5 13.5 10 12 39.0 38.5 37.5 34.3 31.5 27.0 23.7 20.6 16.5 15.5 12.5 12 14 29.6 29.3 30.1 30.2 27.0 24.8 20.8 18.8 15.3 13.5 12.0 14 16 23.1 23.9 24.0 24.0 22.0 18.6 17.1 14.0 13.0 11.5 16 18 18.5 19.4 19.6 19.
8、9 19.6 17.2 15.5 13.2 12.0 10.5 18 20 16.0 16.2 16.5 17.3 16.3 13.9 12.5 11.5 10.0 20 22 13.3 13.5 13.9 14.6 14.6 12.1 11.5 11.0 9.3 22 24 11.4 11.7 12.5 12.5 11.2 10.8 10.5 8.6 24 26 9.6 10.0 10.8 10.7 10.5 10.0 10.0 8.0 26 28 8.5 9.3 9.3 9.5 9.5 9.5 7.5 28 30 7.2 8.0 8.0 8.2 8.6 8.8 7.1 30 32 7.0
9、7.0 7.2 7.5 7.9 6.6 32 34 6.0 6.0 6.2 6.6 7.0 6.2 34 36 5.2 5.4 5.8 6.2 5.6 36 38 4.7 5.0 5.4 5.3 38 40 4.0 4.4 4.8 4.9 40 42 3.8 4.2 4.3 42 44 3.3 3.7 3.8 44 46 3.2 3.3 46 48 2.8 2.9 48 50 2.5 50 52 2.1 52 54 54 56 56 倍率12 10 8 7 6 5 4 3 3 2 2 2 三、施工及劳动力计划 (一)施工进度计划 详见附件。 (二)材料与设备计划 工程主要材料 /设备需要用量计
10、划表 (三)劳动力使用计划 劳动力安排计划表 序号作业工种人数备注 1 吊车司机2 因现场实际情况需要,各工种作业人数可适当调 整。 2 卡车司机8 3 电焊工2 4 司索工1 5 其它配合作业工人7 累计20 四、施工工艺技术 (一)工艺流程 序号材料名称单位数量 1 双 T 板片60 2 焊条若干 3 枕木若干 4 130t 汽车起重机台1 5 平板汽车台4 6 电焊机台2 7 手动葫芦只2 8 钢丝绳若干 9 卸扣8 10 全站仪台1 11 水平仪台1 12 经纬仪台2 1、吊装工艺流程: 考察吊装现场 沟通了解相关情况,排查危险源 了解双 T 板参数,对构件进行标识 规划汽车吊吊装顺序
11、, 行走路线 现场指挥员引导相应板的运输车辆进场 吊机进入 确 定吊机位置后,用单腿检测土的承载力 卸车,按指定地点落地堆放 现场技术人员检验板 的质量 130t 吊车进场、就位 检验吊机吊装的安全 逐层逐片吊装 根据路线图逐步挪车吊 装。 2、吊车司机的操作程序 吊车就位 吊车组装 吊臂组装 吊臂竖立 吊车回转半 径核实待 吊 设 备 进向 系挂吊装索具设 备 吊 点 设备检查 试吊和正式吊装 (二)吊装准备 1、钢构件制作、运输 双 T 板由专业厂商场外制作、养护,自项目开工起开始备料,制作,目前已按设计图纸 要求全部制作完成,且养护期满,砼强度满足设计要求。 生产厂家距新建库区全程约33
12、0 公里,在充分考证运输过程中的过桥、限高等影响,运 输路线经实地查勘,运输线路满足双T 板车辆运输要求。本项目共四个库,每个库15 片板,四 个库共计 60 片,每天拟采用4 台牵引平板车 载运至施工现场,每车载运2 片板, 15 天内全部 运输至施工现场。 必要时必须进行分段的道路临时封闭。 牵引平板车 载运每车 2 片,双 T 板装车后,根据钢构件的外型特征,重心,合理选择捆 扎点,捆扎处应使用枕木(或者其他柔性材料)保护双 T 板不受损坏,用 4 个 3 吨手动葫芦捆 扎加固,在确认捆扎牢固后启程。 在运行过程中,为保证运输安全,车辆尽可能保持匀速行驶,车速控制在20km/h 以内。
13、同时运输车辆的前后应有引路车和监护车随行。为避免交通堵塞拟选择夜间车流量较少的时段 组织进行运输。 每台车配一名有经验的起重工人跟车,负责在车辆转弯,通过狭窄路段或障碍物时下车 指挥。 每次运输前由当次指挥者向司机,起重工讲清楚双T 板外型尺寸,重量,行驶路线等, 要求所有参与员工心中有数。同时每台车配对讲机一台,以随时保持联系。 双 T 板就位 拆除吊装索具 吊车拆除撤离 2、施工场地条件准备及构件验收 双 T 板和吊车进场前,现场进出通道应平整、夯实,保证材料和吊车进出的畅通。 安装前,双 T 板须经各参建单位检查验收合格、确认。主要检查以下项目: a 要检查构件的型号规格及制作日期,是否
14、已到28 天,试块报告是否合格; b 检查每块构件的出厂合格验收记录; c 检查每块构件的完整性和挠度, 以及预埋铁件位置数量和构件边缘顺直,是否在堆放运输 途中有损坏,是否符合设计要求和质量规范要求。 3、本项目双 T 板吊装汽车吊和吊索(钢丝绳)的选型 (1)、双 T 板概况 屋面采用规格 YTSb213 型的双 T 板,双 T 板技术参数详见国标图集08G432-3 ,P30-31 页,实际长度 20.98 米,宽 2.98m ,高 630840mm ,板厚 50mm ,肋梁宽 120mm ,每块重约 18.98 吨。 生产厂商参照国标图集08G432-3 ,P30-31 页,并根据生产
15、、安装经验和相关规范规定经验算 吊钩调整为 4 个,分别布置在板两头距板端1.2m 位置。 (2)、吊装双 T 板的起重机吊选择 一台吊车吊装双 T 板时的起重量: Q=18.98 吨 经现场勘查,外墙纵横向柱距均比较小,吊装过程中起重机械行走路线及吊装停机点需设 置在外墙以外的位置,起重机每个停机点吊装2-3 片板。根据设计图纸,四幢仓库如下图排列。 1 4 0 0 0 1 0 0 0 0 1 4 0 0 0 3-6#库平面布置 3#库 4#库 5#库 6#库 从现场情况分析,最不利吊装点位于4#库和 5#库间,假定吊车停机点位于4#库和 5#库的 中间位置,则此时最大操作半径R=15.5m
16、 ,充分考虑吊装安全,假定吊装过程中吊臂距建筑物 的最小距离取 1m,则吊装仰角为: =arctg(9+0.5-1.63)/(5-1)=70度,小于最大允许值,符合要求。 所以,吊装臂长应为: L=R/cos =15.5/cos70 =34.14m 根据 QY130K 汽车起重机的汽车起重机起重性能表,起重臂长度为33.7m,工作幅度 为 14m 时对应额定起重重量为27 吨;起重臂长度为37.84m ,工作幅度为 14m 时对应额定起 重重量为 22 吨。采用插入法计算,起重臂长度为34.14m ,工作幅度为 15.5m 时对应额定起重 重量为 24.53 吨,其 80%大于 18.98 吨
17、,满足要求,因此,拟选用一台QY130K ,130t 汽车起 重机进行本项目吊装要求。 所以,最不利吊装点吊装双T 板时,吊索吊点与双T 板吊装吊钩间的最大高度为: H=H0-h1- h2-h3-h4-h5= 【sqrt(34.14*34.14-15.5*15.5)+1.63】-9-0.5-0.65-0.3-0.3=21.3米 其中H吊索吊点与双 T 板吊装吊钩间的最最大高度。 H 0吊车吊臂离地总高度。 h1屋面连梁面高度取9m。 h2室内外高差取 0.5m。 h3双 T 板吊点位置高度取 0.65m 。 h4吊装过程中构件离连梁面安全距离取0.3m。 h5汽车吊吊钩高度取0.3m。 因此,
18、钢丝绳的长度可按最小长度进行选择。 l0= sqrt sqr (20.98-1.2*2)/2+ sqr(1.5/2)=9.32m 钢丝绳最小长度 l=2 l0/cos45 =2*9.32/ cos45 =24.5m 根据上述计算,结合钢结构相关技术标准、施工规范规定,钢柱吊装时,项目经理部实际 使用吊索采用长 25m 抗拉强度 1850Mpa ,破断拉力总和 1285KN 直径 43mm 的钢丝绳。 (3)、吊索安全性能验算 双 T 板的重量: Q=18.98吨,吊索等配合吊装重量按0.3t 考虑,则汽车吊最大承重 G=192.8KN ,钢梁吊装采用 4 个吊点,使用两根钢丝绳, 钢丝绳与双
19、T 板的水平夹角按最小45 度考虑,则由建筑施工起重吊装工程安全技术规范(JGJ276-2012 )查表计算单根吊索拉 力 G=0.71*192.8/2=68.44KN,而直径 43mm 钢丝绳(允许拉应力为1850N/mm 2)的破断拉 应力为 1285KN ,则吊装安全系数为1285/68.44=18.78 ,符合钢丝绳用作吊索使用时安全系数 的要求。 (三)施工方法 A、做好吊装准备工作 1.项目部应对吊装班组进行详细的质量安全技术交底,同时做好安全教育和班前活动检查, 所有参加吊装人员务必保持情绪稳定,身体健康,思想积极,技术准备充分,着装符合安全要 求,熟记安全操作规程,作业期间严禁
20、饮酒,严禁擅离岗位。 2.检查汽车起重机运转是否正常,钢丝绳是否完好,双限位是否正常,必须符合安全作业 要求,检查吊绳、钩具、卸扣、数量、规格、型号,确保能满足吊装要求,而且有足够的安全 系数和备用份。 3.安全帽,安全绳,符合安全规范要求。 4.地基基础压实,能满足吊机支撑的承载力要求。 5.检查从构件厂至吊装现场的道路,是否能满足大型运输车的通行要求,吊装前必须疏通 好道路,清理好施工现场,清理有碍吊装施工进行的一切障碍物,松软、有坑坑陷等隐患地带 一定要进行辅助加固,吊装前必须准备好吊装用的1.5m 0.2m 0.2m 的垫木 20 块(用于试吊 装时做垫木用)。 6.提前划好构件安装十
21、字线,必须认真检查机械设备的性能、索具、绳索、撬杠等的完好 程度。 7.屋面相对标高 9m 的连梁梁面务必清理干净, 同时清理干净预埋铁件上的砼渣、面层铁锈 等杂物,复核梁面的标高 。分别弹出轴线和双 T 板立脚间隔 1.5m 中心线。 8、安装前,双 T 板须经各参建单位检查验收合格、确认,检查每块构件的出厂合格验收记 录。不应有严重缺陷,且不宜有一般缺陷。安装时双T 板的砼强度(同条件养护立方体抗压强 度)应达到 100%砼强度设计等级值。 B、规划好吊装行走路线和停机吊装位置,具体如下: 1、3#仓库:板车吊机停在施工便道的位置,吊机停在 3#仓库的墙外和板车之间 ,退后吊装 .示 意图
22、如下: 2、4#、5#:吊机停在两库之间依次退后吊装。示意图如下: 3、6#仓库:先在端头吊装完成后,在侧方再挪动一次吊机 ,至吊装完成 .示意图如下: C、 双 T 板吊升时,先将双 T 板吊离地面 300mm , 检查索具,然后将双 T 板 提升超过梁顶约300mm 时,将双 T 板缓缓降至梁顶, 双 T 板对应以连梁的放板 线为准。吊装就位后调整好后, 汽车吊脱钩前应将双T 板的一端与连梁中的预埋 件先焊接牢固;另一端待屋面做法完成后再进行焊接。 (四)检查验收 1、双 T 板检查验收 a、双 T 板须经各参建单位检查验收合格、确认,检查每块构件的出厂合格 验收记录。 不应有严重缺陷,且
23、不宜有一般缺陷。安装时双T 板的砼强度(同条 件养护立方体抗压强度)应达到100% 砼强度设计等级值。构件的型号规格及制 作日期满足设计要求;每块构件的出厂质量证明材料完整,符合要求;每块构件 的完整性和挠度, 以及预埋铁件位置数量和构件边缘顺直符合设计要求和质量规 范要求。 b、双 T 板堆放场地平整压实, 堆放时除最下面一层的构件采用通长垫木外, 上层的构件采用单独垫木, 垫木距离板端 300mm ,并做到上下对齐, 垫平垫实, 构件堆放层数不超过5 层。 2、起重机启动前重点应检查: (1)各安全防护装置及各指示仪表齐全完好; (2)钢丝绳及连接部位符合规定; (3)燃油、润滑油、液压油
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