产品质量检验要求规范.pdf
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1、实用文案 文案大全 1 进货检验规程 1.1 目的: 规定与产品有关的采购物资(如原材料、 包材、 外加工品、 采购物品等) 进货检验的方式和标准,确保产 品质量达到预期要求。 1.2 范围: 适用于对外购、外协的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检验过程。 1.3职责: 采购人员提供到货清单及有关质量证明资料。仓管员依据采购计划对供方来料的规格,数量等进行接收, 做好待检标识,并按规定填好产品报检单附带有关质量证明资料进行送检。 进货检检员 (IQC): 根据仓管员的报检信息,对照国家、行业标准、检验作业指导书、技术图纸和 相关附表进行验收作业。 1.4缺陷定义: A
2、类为致命缺陷 : 预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的,顾客会索赔的。如:功能性能,抗拉强 度不良,化学成份不达标、错装,漏装等。 B 类为严重缺陷 : 可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如:特殊特性,主要尺寸不良等。 C 类轻微缺陷 : 符合产品标准,不影响产品的使用功能,但不符合产品特性内控标准,影响产品外观或整体 观赏。如:外观不良、产品标识不良、包装不良等。 1.5 相关单位操作流程要 点 仓管员 1.5.1 仓管员接到来料后,根据采购计划或技术协议(验收协 议)对照来料的数量,规格或图号等核对,作好待检标识。开 出产品送检通知单向外检员报检,若有要求供应商提供相 关试
3、样的自检报告或合格证明时,则应在报检时一同送达。 检验员 1.5.2 检验员根据 国家、行业标准、检验作业指导书、 技术图纸及相关附表对来料进行检验或试验,并作好记录和产 品状态标识,通知仓管员办理相关手续。对于送检通知单信息 不完整时检验员有权拒绝检验。 1.5.3记录填写规定:抽样数多于5 时,一般记录5 个数据, 少于 5 个时全数记录,但如果不合格数量超过5 个时,如实且 有代表性的记录不合格数据。 仓管员 1.5.4 仓管员按 进货检验报告单的结果办理相关手续。未 经检验的产品不得投入使用、加工,原则上公司不允许“紧急 放行”。 标识,报检 检验、记录、标识 办理手续 实用文案 文案
4、大全 1.7验收原则: 进货检验员接仓管员的产品报检单应对待检物料及时进行检验; 1.7.1正常情况,接报检通知后1 小时至 1 个工作日内应完成检验。(除相关试验有时间规定以外。) 1.7.2紧急情况,进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 1.7.3异常情况,不超过3 个工作日应完成验证工作。(除相关试验有时间规定以外。) 1.7.4 特殊情况下,如:晚班无检验员或检验条件不具备等,可由生产部以紧急放行申请单提出,经上报批 准后先上线试用,试用不合格退回仓库,通知质量部按不良品处理。 1.8 外协配件原材料检验和试验: 1.8.1对原材料的性能试验按检验作业指导书、国家、行业标准,且要
5、求原材料供方在每批交货中提供对 应的检测报告及材质证明书,检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至 少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查(公司不能检测时可委外),试棒至少3根,按 AC=0接收准 则。 1.8.2对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案, 见附表。 1.8.3对外购、外协加工件的相关尺寸检测按检验作业指导书、技术图纸执行,抽样标准GB/T-2828.II正常 检查一次抽样方案见附表。 1.6进货检验不合格处理流程: 相关单位操作流程注解 检验员 1.6.1 检验员发现不合格品时,由质量部检验员对产品状态标识 好后,填写 不
6、合格品报告、评审、处置单交质量经理。 质量部 技术部 生产部 销售部 采购部 1.6.2 由采购部组织,质量部、技术部、生产部、销售部进行评 审,质量部汇总评审意见后,意见统一时,则由采购员负责人 通知供方或公司相关单位按处理结果执行,如各部门意见不统 一时,由总经理作最终处理意见,则按最终处理意见执行。 1.6.3 处置结果:退货、让步接收、返工返修。 采购部 质量部 物管部 财务部 1.6.3 .1 处置结论为退货时,由采购员在规定日期办理退货。 1.6.3 .2 处置结论为公司负责返工/返修,由质量部负责开具 不合格品返工/返修通知单 ,生产部进行返工返修。 1.6.3.3 处置结论为让
7、步接收根据评审结论,由物管部入账时注 明让步折价情况。 1.6.3.4 财务部负责以上评审结论造成损失的索赔。 质量部 1.6.4 质量部跟踪处理的结果,并验证其整改的情况。 标识、 隔离、报告 组织评审 跟踪、验证 处置 实用文案 文案大全 1.8.4 表面热处理工序的测试抽样判定:按附表1 中接收执行。 1.8.5 抽检的结果记录按1.5.3执行。 2过程检验规程 2.1 目的: 规定过程检验的方法,使检验工作有章可循,确保产品质量能够及时管控或整改,防止批量不良品产生。 2.2 范围: 适用于本公司各车间的加工过程。 2.3 职责: 2.3.1过程检验员负责按控制计划、 检验作业指导书规
8、定的检验方法、检验项目进行首件复查确认和巡检, 需要时(当巡检发现过程质量不稳定时)要做完工检。检查操作工的自检记录情况。 2.3.2 车间操作工负责按设备操作规程和控制计划或生产作业指导书进行零件加工,在每个过程开始 或换人、 换机、换产品,更换模具,调整尺寸等情况下应进行首件自检和送检(报检), 确保产品符合要求, 并做好自检记录。有责任对本工序加工的不合格品进行分选。 2.4 操作规定 2.4.1 过程操作流程 首件生产 首件确认 实用文案 文案大全 合格 批量生产 不合格 调整 巡检 合格不合格 标识、隔离、报告 评审 报废 让步接收返工返修 标识转序、入库 送检 实用文案 文案大全
9、2.4.2 首件检验:为避免批量加工失误,每班开始或更换操作者、更换工艺装备、更换产品等情况加工时,操作工 应对生产的第一件产品进行自检。原则上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产,根据公司的实际情 况和存在的客观因素,允许在连续3 件产品自检合格的前提下同步生产,如测量结果不能判定或自检能力不 足、检测设备不齐全时,必须送检验员确认合格后才能生产。首件检验不合格,则调整工装、加工方法等, 直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检验员在首、巡检记录单上记录检验结果。 2.4.3巡检:检验员按检验作业指导书规定的检验方法、检验项目、容量和频率执行,并判断是否合格;如不 能明确判断,则应通知质量
10、经理。检验员应将巡检的结果记录在首、巡检记录单上,并签名或盖章。 2.4.4自检:为确保产品质量,操作者应按规定的检验频次进行自检。自检项目按控制计划或技术工艺图纸规 定的加工项目,容量和频率执行,并做好自检记录。自检不合格,应对前频次生产的产品进行100% 检验。 2.4.5总成装配过程以操作工自检为主、检验员抽查验证并作记录。在总成最终检测时,计算一次交检合格率。 2.4.6车间检验员在首检过程中发现不合格品时,对不合格零件立即作好标识,并开具不合格品报废单交质量 经理确认签字,不合格品报废单一式三联,质量部留存、上交财务结算联、责任者一联。废品由操作工 凭不合格品报废单与物管部办理相关手
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