筒仓滑模专项施工方案.pdf
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1、目录 第一章工程 概况4 第二章施工 部署4 第三章滑模 施工8 第四章质量 保障措施12 第五章安全 保障措施14 第六章职业 健康和环保要求16 附图 1 质量保障体系 17 附图 2 安全保障体系 18 第一章工程概况 本工程为 xx 筒仓工程。位于 xx 煤矿,基础为砼筏板结构,筏板厚 1.5m ,由 2 22m 结构形式为钢筋砼筒仓组成 ,筒壁厚 350mm ,筒 壁起始标高-3.4m ,滑模 高度 44.15m ,砼浇筑量为 1075m 3。 第二章施工部署 2.1 施工准备 2.1.1 技术准备: 1、施工图纸已会审完毕,设计单位 已对图纸中存在的 问题做了答复。 2、认真学习施
2、工图纸和相关规范,掌握本 滑模形式和特点, 明确设计要求。 3、制定质量和安全生产交底程序 ,已编写各分项及各工种技术 质量和安全生产交底书。 4、绘制施工进度计划图,编写相应的材料、设备需求计划。 5、准备施工用检测器具,并处于检定有效期内。测量员进行测量定位、放线工作,技术 员进行复检。 2.1.2 人员准备: 工种人数工作内容 木工20 预埋铁件、模板 检查修理,安装预 留洞盒子,配合吊装下料等。 钢筋工40 绑扎、配合电焊 钢筋,接支撑杆及 配和吊装钢筋、支撑杆。 砼工20 运输及浇筑砼, 模板砼清理及配合 穿钢筋 抹灰工10 修抹筒壁,找出 预埋钢筋 电焊工6 焊接钢筋、支撑 杆、预
3、埋件及配合 穿钢筋 电工2 电气设备,电照 维修 起重工6 各种材料的吊装 指挥,传递信号 技术员2 质量检定、施工 记录、解决技术关 键及检查岗位责任、交接 测量1 测量、放线 架子工5 捆绑各种需吊装 的材料以及搭设上 人马道 试验员1 包括测砼留试块 ,砼现场测试掌握 配合比 合计105 2.1.3 施工材料准备:水泥采用散装 42.5 级矿渣硅酸盐水泥,砂采用河北中粗砂,施工用 水采用筒仓东侧沉淀池的沉淀水, 此水经山西省科技研究院检测可用作施工用水, 滑模施工 所用材料如下表: 序号名称型号数量/单位 1 矿渣硅酸盐水泥42.5 774t 2 河北砂中粗砂1345m3 3 石子10-
4、30mm 1515m3 4 高效缓凝泵送剂UNF-3A 8t 5 钢筋 螺纹 16 124t 螺纹 18 16t 螺纹 20 70t 螺纹 22 66t 螺纹 25 170t 6 钢模板3015 930 块 7 钢管48 18t 8 槽钢10 6.5t 2.1.4 机械准备 序号名称型号数量/单位 1 塔吊波坦 110C 1 台 2 装载机ZL30F 1 台 3 搅拌站方圆 1000 1 座 4 输送泵HBT60 1 台 5 泵管150 70 米 6 水泥罐容量 80t 一座 7 钢筋切断机GQ40-3A 1 台 8 钢筋弯曲机Y100L2-4 1 台 9 滑模机具适用22m 筒仓两套 2.2
5、 总体要求 2.2.1 在筒仓基础顶上弹好 轴线、滑模组装位置线、提升架位置线、爬杆位置线、门 窗洞口线以及标高位置线 ,并经检查合格 后,进行滑模组装。 2.2.2 滑模组装好后,组织甲方、监理及有关 部门到现场验收, 合格后进行滑模。 2.2.3 施工顺序:施工现场准备滑升系统组 装滑模施工固 定平台。 2.3 模具组装 2.3.1 液压系统调试 在滑模 施工组装前,对 滑模施工中所需用 的液压设备及零部件必须都进行检修。 所有高压油管及闸门, 试验 合格后 均应包装封闭,以防杂物进入管内。液 压千斤 顶 应试压,压力应达到 1KN cm2 ,经五分钟不渗漏。回油后活塞不应有不能复位或 复
6、位过慢现象。油管、接头试压是将 若干根油管联接起来,加压至 1.5KN C ,经 五分钟应无渗漏或接头 脱落 现象。 液压控制台试验时应查看压力表的灵敏 度和各 元 件是否正常。各液压配 件经 试验合 格后包装运往现场。每次试验都要填写 试验记 录 并保存资料。 2.3.2 滑升系统组装 2.3.2.1 组装前必须清 理好现场,清除钢筋及砼表面浮浆和其它残渣。在砼上弹出建筑 物的结构中心线及截面轮 廓线和提升架、 门窗的位置线,设置垂直控制点。 2.3.2.2 经检验合格的 全套部件按不同规 格和组装先后顺 序,分别码放在组装现场。 2.3.2.3 组装顺序: 1、安装及搭设临时操作平台: 首
7、先弹好筒壁、开字架、爬杆、中心环位置线,然后在基础底板上搭设组装 滑模 机具外双排脚手架。外脚 手架搭设在基础 底板上,距墙 20cm ,架体高度 2m。内脚 手架搭设在基础底板上, 距墙 20cm ,高度 1.2m ,上层只搭内侧 环向杆,高度 2.24m , 其上放 置辐射梁,在脚手 架上放置垂直筒 壁的钢模板,便于放置开字架。 2、安装中心环、辐射梁、提升架、顶环梁 按顶板上位置线将中心环安装好,然后安装辐射 梁,再安提 升架, 均按 照设计 位 置安装,高低不平处, 要用 木方或 钢板找平,使各提升架在同一平面上, 用水平 尺 和线坠检查其水平度、 垂直 度及中 心位置。提升架两个方向
8、必须用线坠吊 垂直, 最 后安装顶环梁,顶环梁距提升架内边缘 400mm ,距外边缘 300mm 。质量标准见下表 滑模组装质量标准 项次项目允许偏差 mm 1 模板中心线对结构截 面中线的偏移 3 2 上围圈标高 10 3 提升架垂直平面内及平面外 2 4 提升架放置千斤顶横梁的水平度2 5 各提升架放置千斤顶 横梁的水平差 3 6 下围圈处内外模板间净距2 7 上围圈处内外模板间净距1 8 提升架位置偏移 5 9 提升架 位置的左右偏移 5 10 千 斤顶中心线不允许 11 筒仓直径 5 12 相邻两块模板 的平整1 13 操 作平台水平20 14 结 构截面尺寸 3 3、安装支托、中环梁
9、、内外围圈 中环梁安装后,先临时固定。然后安装支托,再安装围圈,围圈 安装要先内后外, 先上后下,将围圈逐一 安装 在提升 架上,并用螺栓相联,在安装围圈时要 随时校 对 提升架的水平和垂直度,以及内、外围圈的间距 ,上围圈距模板 顶 310mm ,下 围圈 距模板 底边 289mm 。上下围圈间距 600mm 。安装质量标准见上 表。 4、绑扎钢筋: 围圈安装好后即可绑扎筒壁的竖向钢筋和水平环 向钢筋。此 项工作 应与 模板安 装 相配合 ,竖 向钢 筋间 距 16189/183mm,采 用搭 接方式 连接 。水 平钢 筋间 距 20150 ,搭接 长度 50d,钢筋保 护层为 30mm ,
10、应随时注意钢筋间距及保护层的厚 度。 5、安装内外模板。 外模采用新模板,内模在安 装前要先清理干净模板表面的灰 浆,打磨后涂刷隔离 剂,以减少滑升时的摩 擦阻 力。模 板侧面粘贴密封条,以防漏浆,其安装 顺序是 先 内后外 。安装时要随时检查模板的锥度是否正确 ,内、外模板每圈加两块异形模板, 模板安装时所有卡环要满 打,不 得遗漏,外 模除用两道10 围圈加固外,再用倒链和钢 丝绳配合进行拉紧加固,保证外模板不发生涨模现象。扶壁柱模板采用 组合钢 模板,加 固用10 槽钢进行加固,槽钢之间焊接连接。 6、安装操作平台及外挑三角架。 安装操作平台时先将内环梁的下环就位,然后搭 设钢管脚手 架
11、,架 子上口标高为 上环梁 底。上环梁就位后 临时固定上下环 梁立杆和斜拉杆,然后用 5cm 厚木板铺平 台板,安装外排三角架。铺外平台板、临时固定吊 架腿,操作平台及挑架,上铺 5cm 厚木板。下面用安全网兜 满,平台及内、 外吊架外侧用安全网封严。 7、安装提升设备 油压千斤顶安装,将行程近似的安装在一组油路 内,以利调 整高差 。安 装完后 , 要用线坠校正垂直度, 如有 偏差, 应用钢垫片找正。然后联接油路等其它 配件。 连 接时金属头应擦净,以免造成漏油或有脏物,混脏液压油。高压油管安装时的弯度, 其半径要大于油管直径的 910 倍,不能在接头根部弯曲,其最小距离不小 于 6 倍 油
12、管直径。接头处要套上 塑料管加以保护 。 液压控制台安装就位接通电源后,应试车查看油 路运转方向 是否正 确, 电铃信 号 是否灵敏,然后进行油 路的 充油、 排气工作,充油时油路上的针形阀要全 部打开 , 使每个千斤顶充满油液。 当油液充满后进行总试压工作,加 压至 1KN cm2 ,做 5 次循环 ,详细检查全部 油路。千斤顶及控制台 ,如 有不合 格要立即更换。在试运转过程中要记录 下供油 时 压力表的数值,并根据实 际情况确定液压 系统的给、排油时间及工作压力。 8、安装爬杆 当液压系统空载试运完毕后,安装爬杆。第一节 爬杆要按不 同长度 依次 安装, 爬 杆接头为:4m、5m、6m
13、三种规格,爬杆 之间用40 钢管作连接头。爬杆安装后要用 线坠吊正,垂直偏差不大 于 1。凡弯曲、严重锈蚀和 扁圆的爬杆不得 使用。 9、挂架以及安全网 模板滑升一定高度后安装内、外吊架,起滑前应先检查吊架连接是否合 格, 如发 现存在质量缺陷应换掉或 维修,吊架 操作面满铺脚手板 ,用 8#铅丝绑牢,吊架底部、 外侧、内侧(1.2m 高)用安全网封闭。 10、配电及照明 砼搅拌站处设集中配电盘一块,分七路送电,分 别为塔吊、 控制台操作 平台控 制 盘。操作平台上每个仓安 装碘钨灯 6 个,内侧吊架上每隔 3m 设 100w 白炽灯 一个。 11、通讯及提升信号 滑升平台与地面联系配备对讲机
14、 6 部,另在控制台安装扩音器一部,喇 叭一个。 作为现场生产指挥用。 第三章滑模施工 3.1 钢筋 3.1.1 钢筋制作:钢筋的下料长度 均按筒壁配筋图 的要求下料,竖向钢筋搭接 0.6m, 环向钢筋搭接为 50d ,按图纸和规范要求接头位置错开布置,钢筋遇洞口自行截断并 弯直钩 0.25m 。 3.1.2 钢筋安装:绑扎钢筋时,应先绑扎骨架筋,骨架筋每 12设 置 一道,骨架筋绑 扎完成后,在两根骨架筋 内绑扎 12 根竖向钢筋, 环向钢筋按图要求 间距绑扎。 3.1.3 钢筋的保护层按设计要求为:筒壁内外侧均 为 30mm ,仓 壁内侧为 45mm 、外 侧为 30mm, 绑扎钢筋和滑模
15、过程中 要严格控制。 3.2 砼施工 3.2.1 砼配合比:本次砼用水泥采用早期强度较低的矿渣 硅酸盐水泥,泵送剂为高效 缓凝泵送剂 UNF-3A,此泵送剂在砼筏板施工时已采用,施工效果明显。砼配合比在试配 时,除必须满足设计强 度要 求外, 还要满足滑升模板施工工艺的要求,要 根据滑 升 速度适 当控 制砼凝固 时间 ,砼初凝时 间要 求在 6 8 小 时。本 次滑 升速 度控 制在 150mm h 左右。 3.2.2 砼搅拌 混凝土采用两台 500L 强 制式搅拌机搅拌,微机控制自动上料,人 工加外 加剂,由 值班技术员和试验员监控 。 3.2.3 混凝土运输 用输送泵集中垂直输送,在 每
16、个平台上设置 一个装料斗 ,砼先输送到料斗内,再 由料斗放入小灰车,施工 人员将砼运至浇 筑点。 3.2.4 混凝土浇筑 混凝土灌筑分三个阶段,即初浇初升阶段、随浇 随升阶段和 末浇末 升阶 段。砼 浇 筑前应将模内杂物清理干 净,并将原砼面 用水冲洗,然后浇 2 厚水泥砂浆。 3.2.4.1 砼初浇阶段的 灌筑高度为 1200mm ,分两层 灌筑,必须在砼初凝前完成。 3.2.4.2正常滑 升时灌筑砼的区段划分:每浇筑 1.2m 高为一区段,每一区段由一个 工作班完成,每一工作班 固定班组负责施 工。分层厚度:300mm/ 次 3.2.4.3 末浇阶段: 当混凝土灌筑至距设计标高差 1m 左
17、右时,即达末浇阶段,此时混凝土的灌注速度 逐步放慢,进行模板准确 的抄平、找正工 作,最后余下的混凝土一次浇平。 3.2.4.4 砼振捣:采用 4m 长振捣棒振捣,砼入模时 要均匀分布。振捣时,振捣棒避免 接触钢筋、支撑杆和 模板。振捣棒插下 一层砼中的深度约 50cm 左右,混凝土不再下 沉表面不再冒气泡,不再泛浆为 止。 新灌 筑砼的表面与模 板上口之间保持 3050mm 的距离,以免模板提升 时将 砼带起 ,同时还应留出最上一 层已 绑扎好 的环向钢筋, 作为继续绑扎钢筋时的 依据 。在灌 筑砼的同时,随时清理粘在模板内表面 的砂浆 或 砼,以免凝结,增加滑升 的摩擦阻力。 3.2.4.
18、5砼养护:砼养 护采用筒仓东侧沉淀池的水,用潜 水泵直接对砼表面进行冲水 养护,冲水养护工作不间断 进行, 即先养护东仓,再养护西仓,然后返回 再养护 东 仓,项目部以备用 4 台潜水泵,每养护一次换一台泵,防止长时间运转损坏潜水泵。 3.3 模板的滑升 模板的滑升也分为初升、正常滑升 和末升三个阶段。 3.3.1 初升阶段: 砼初浇完毕后,当底层砼已初凝并具有约 0.01 0.03KN 2 的强度时,可进行 模板初升阶段的试升工作 ,即所有千斤顶 同时升起约 50mm 。以观察砼的凝固情况, 判断砼能否脱模,提升 时间 是否适 宜。如果试滑出的砼用手指按时无明显 指痕, 而 有水印,砂浆不粘
19、手, 指甲 划过有 痕,且滑升时能耳闻“沙沙“声,即说 明可以 进 行初升。试升结果如表 明可 以滑升 ,再对滑升模板整个系统进行全面检查 、调整 , 然后即转入正常滑升阶段 。检查内容: 1、提升架受荷后是否有倾斜变形。 2、模板接缝是否正常,有无变形,漏浆。 3、围圈受力是否均匀,拐角处或连接接头是否正常,螺栓有无松动,围圈的刚度 能否满足要求。 4、检查操作平台各 梁的受力情况,连接螺栓有无松 动,结构截面 中心线有无位移。 5、千斤顶、油管接头有无漏油现象。 6、支撑杆有无产生弯曲或被带起现象。 7、电器照明或动力电线、油管和钢筋有无 妨碍滑升的部位。 3.3.2 正常滑升阶阶段 正常
20、滑升时模板的提升速度,初期应稍慢于砼的 灌筑速度。 当砼表 面距 模板上 口 约 150mm 时 ,便可按正常速度上升,即 砼每灌筑一层,模 板滑升一层,如此连续进 行施工。模板正常滑升 时, 每次滑 升的间隔时间不超过二小时。为了减少 砼与模 板 的粘结力,在两次滑升中 间要将控制台开 动 1次(至少每隔半小时要开动一次), 每次千斤顶上升一个行 程。 在滑升 过程中,要注意千斤顶的同步情况,尽 量减少 升 差。每次提升时,必须 使距 控制台 最远的千斤顶全部上升达到额定行程后 ,方可 停 止加压,然后回油。回 油时 也必须 使最远的千斤顶充分回油,以免因加压 回油不 充 分而造成千斤顶升差
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