工艺管道安装焊接施工方案.pdf
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1、上海焦化有限公司4 万吨/年苯酐项目 工艺管道安装、 焊接施工方案 中国化学工程第六建设公司 二三年三月 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 夹套管施工 6 焊接及焊接检验 7 管道系统压力试验 8 管道系统吹洗 9 安全技术措施 10 劳动力配置 11 施工组织措施 12 工、机具及手段材料计划 13 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 根据招标文件提供的资料,本装置共有工艺管道21445m,管道材质主要有 碳钢( Q235-A、20#、20G) 、不锈钢( 0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2) 。管道最高 设计压力 7.0MPa
2、,最高设计温度 390,最大管径 1200。 1.2 主要工程量汇总见表1-1 工程量一览表 材质Q235-A 20# 20G 0Cr18Ni9 00Cr17Ni14Mo 2镀锌阀门 工程量98m 18945m 585m 1183m 166m 1974 个330m 1.3 管道施工的主要特点 苯酐装置属于典型的石油化工装置,其管道材质多,高温、高压、剧毒、易 爆介质均有,因此技术和质量要求高。同时,装置中管道布置紧凑、密集,管道 形式多样,如热动力管线、传动设备管线、夹套管、伴热管等均有设计,因此, 施工难度大,对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 工业管道工程施工及验
3、收规范 (金属管道篇) GBJ50235-97 2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ50236-97 2.3 夹套管施工及验收规范FJJ211-86 2.4 上海焦化有限公司4 万吨/年苯酐工程招标文件 2.5 我公司已往施工经验 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 图 3-1 管道安装流程图 施工技术准备技术培训 工艺 评定 规范及验 评标准 图纸 会审 管工 培训 焊工 培训 方案编写 技术交底 平台铺设管道预制 标记 移植 标记 编号 材料 检验 阀门 检验 材料验收 劳动力、 工机具等 资料配置 现场 三通 一平 下料及 坡口加工 组对 资格确认 焊接
4、 预热 无损检验 返修 焊口热 处理 管内清扫 封闭 现 场 安装 管架安装 管架、管托预制 组对焊接 无 损 检验 返修 焊口热 处理 试 压 前 共检 试压 系统吹扫化学清洗气密试验综合检查联动试车工程交接 3.2.3 管道就位前应安装好支、吊架。 3.2.4 管道上的仪表接头应在管道予制时完成。 3.2.5 伴热管线原则上应在工艺管道安装完试验合格后方可安装。 3.2.6 管道系统试压应在焊缝检验和应力消除、热处理合格后进行。 4 管道安装的一般技术要求 4.1 管道安装前一般应具备下列条件 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。 4.1.2 与管道连接的设备找正合格
5、,固定完毕。 4.1.3 设计及其它相应技术文件齐全,施工图纸业经会审。 4.1.4 施工方案业经审批,技术交底和必要的技术培训已完成。 4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理,焊口标记明确, 探伤比例已确 定。 4.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。 4.1.7 各种材质的焊接工艺评定合格,焊工已经资格考试。 4.1.8 工程材料的检验、试验工作完成,并已作好相应材质的标记。 4.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。 4.1.10 现场三通一评已满足施工要求,工、机具,手段用料能满足需要。 4.2 材料检验 4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂
6、的合格证明书,其指 标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。 4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符 合设计要求,然后进行外观检查,要求为: a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 c、验收合格后,不锈钢与碳素钢应分开贮存,不得与碳素钢接触。 4.2.3 紧固件检验 4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查,螺栓与螺母的螺纹应完整,无 伤痕,毛刺等缺陷,其配合应良好,无松动,卡等现象。 4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记,印记在齐全,正确,并符合设计及产 品质量证明书的规定。 4.2.3.3
7、 合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验,当有不合格时,应逐 个进行检验。 4.2.3.4 高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验,当有不合格时,该 批螺栓、螺母不能使用。 4.2.4 法兰检验 4.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)进 行材质复查,并应做标记。 4.2.4.2 法兰验收应分清型式,其密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽, 凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。 4.2.5 非金属垫片应质地柔韧, 无老化分层现象, 表面不应有折损, 皱纹等缺陷, 金属垫片的加工尺寸, 光洁度和硬度应符合要求, 表面不得有裂纹、 毛刺、凹槽、 径向划
8、痕及锤斑等缺陷。 4.2.6 阀门检验 4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸 设计要求。 4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象,安全阀的 铅封应良好。 4.2.6.3 阀门进入现场后,应按规范要求进行阀门的耐压试验,低压阀门应按每 批同制造厂、同规格、同型号抽查10%,但不得少于 2 个,公称直径小于40 的 低压阀门仅做外观检查, 高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试 验。 4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍, 试验时间不少于 5min, 以壳体填料无渗漏为合格, 密封试验室以公称
9、压力进行, 以阀瓣密封面不漏为合 格。 4.2.6.5 试验合格的阀门, 应及时排尽内部积水, 并吹干。除需要脱脂的阀门外, 密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标记,并填写阀门试验 记录。 4.2.7 支吊架弹簧的检验 管道支、吊架弹簧应有合格证书,其外观及几何尺寸应符合下列要求: a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。 b、尺寸偏差应符合图纸要求。 c、工作圈数偏差不应超过半圈。 d、在自由状态下, 弹簧各圈节距应均匀, 其偏差不得超过平均节距的10%。 e、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。 4.3 管道预制 4.3.1 管道预制前应进
10、行下列检查 4.3.1.1 管道图纸审查:将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互 相核对,发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时,以管 段图为准。 4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求,材料质量评 定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。 4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好,尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期 内。 4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物,若有,及时清理干净。 4.3.2 下料 4.3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记,并进行材料 标记移植。 4.3.2.2 碳
11、钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧 -乙炔焰进行;不锈钢管下 料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。 4.3.2.3 管子采用氧 -乙炔焰切割后,应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除 干净,使之露出原金属光泽。 4.3.2.4 坡口及组对 a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A 和图 4-1B。 对接坡口形式及组对间隙 图 4-1A (t)壁厚坡口形状尺寸 t3mm a: 0-2mm b:1mm :405 度 t2mm a: 2.4-4mm b:0.8-2.0mm :37.52.5 度 b、角焊缝坡口形状 角焊缝坡口形式 图 4-1B 坡口形式尺寸 a: 2.4-4mm
12、b:1-2mm a: 1.5-3mm b:6.4mm 或 t 中较小者 a: 2.4-4mm 坡口形式尺寸 a: 2.4 4mm b:-1 1mm c: 0.8 2.4mm d:3 6mm : 30 5度 :455 度 a: 1.5 3mm b:3mm 或 0.5t 中较小的 c: 0.8 2.4mm :455 度 Xmin=1.4T 或毂厚两者之中 取较小者 T=压力设计的厚度 Cx min=1.25T , 但 不 小 于 3.2mm c、对不等厚材料,当厚度差超过1.5mm 时,应按下图进行加工: 图 4-2 坡口加工图 d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%,且不大于 2.0mm。
13、4.3.3 煨弯 4.3.3.1 管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺,不锈钢管以冷弯为宜。 4.3.3.2 弯曲半径应大于管子外径的3.5 倍。 4.3.3.3 按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8% 椭圆度 =(a-b)/D100% D弯曲前管子的外径 a弯曲后管子的长径 b弯曲后管子的短径 4.3.3.4 弯管前、后的壁厚之差,不得小于设计壁厚,且15%弯管前壁厚。 4.3.3.5 弯管外观质量应符合下列规定: a、不得有裂纹。 b、不得存在过烧,分层等缺陷。 c、不宜有皱纹。 4.3.4 预偏差要求 (1)最大 3.2mm,对所标示的从面到面、中心到面、附件位置尺寸; (2)最大 10
14、%(用于内部受压);最大 3%(用于上部受压)。 按任何横截面处最大和最小外径的差值所测的椭圆率。 (3)最大 1.6mm,支管或连接件的横向位移。 (4)最大 1.6mm,法兰对标示位置的偏转。 (5)最大 0.8mm,通过任何直径所测出的法兰对标示位置的对正偏离。 4.3.5 管道预制的一般规定 4.3.5.1 16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道 材质相同,定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。 4.3.5.2 管道预制应在钢平台或水泥地面进行,不得在砂土地上组对焊接。 4.3.5.3 预制组件应有足够的刚性,不得产生永久变形。预制完后应及时编号、 封口,妥善保管
15、。 4.3.5.4 管道预制应在X、Y、Z 三个方向上的适当部位预留调整段或调整口, 调整口的直管段宜加长50-100mm,调整段宜现场实测。 4.3.5.5 管道上仪表接头及其它支管接头(包括临时管线接头)应在预制时一起 完成,以避免管道就位后开孔及焊接,造成管内熔渣存积。 4.3.5.6 焊接连接的阀门,在焊接时应使阀门处于开启状态。 4.3.6 支、吊架预制作 4.3.6.1 支、吊架形式按设计图纸选用标准图。 4.3.6.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。 4.3.6.3 焊制管托时应采取反变形措施。 4.3.6.4 制作合格的支、吊架,应进行防锈处理,编号标记
16、,妥善保管。 4.4 管道安装就位 4.4.1 管道安装的一般规定 4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1 条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1 和第 4.2 条中有关条款进行检查。 4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求: a、工艺管道一般法兰连接 表 4-1 项目允许偏差备注 平行度1.5/1000,且 2mm 在法兰圆周任一点测量 同轴度不超过 5%d 保证螺栓能自由穿入 D:法兰外径d:孔径 b、与传动设备连接的管道 表 4-2 设备转速 r/min 平行度 mm 同轴度 mm 3000-6000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 c、安装允许偏差 管
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