立式储罐现场制作安装施工组织设计.pdf
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1、. word 资料 目录 一、工程概况 二、编制说明和编制依据 三、施工准备 四、储罐的预制 五、储罐起升方式 六、储罐组对、安装 七、储罐的焊接 八、储罐检验 九、质量要求和保证质量措施 十、安全、文明施工要求 十一、资源需求配置计划 . word 资料 一、工程概况 本工程是湖南海利化工股份有限公司在海利常德农药化工有限公 司投资兴建杂环项目配套原材料和产品储藏的灌区子项工程,共有立 式圆筒形钢制焊接储罐8 台,其中 100m 32 台,200m36 台,制作安装 总吨数约为 10 吨,其中不锈钢约6.7 吨,储罐具体规格、材质如下 表。 序 号 位号设备名称规格材质 单重 (Kg) 容积
2、 (m 3) 备注 1 V101 二氯丙稀 储罐 5700*9000 S30408 12717 200 内浮 顶 2 V102 甲醇溶液 储罐 5700*9000 S30408 13127 200 内浮 顶 3 V103 DMF 储罐 5700*9000 S30408 12717 200 内浮 顶 4 V104 吡啶储罐 5700*9000 S30408 12717 200 内浮 顶 5 V107 一甲胺水 溶液储罐 4700*6000 S30408 7751 100 内浮 顶 6 V108 甲醇储罐 4700*6000 S30408 7751 100 内浮 顶 7 / 50% 液碱储 罐 5
3、700*9000 Q235-B 16640 200 固定 顶 . word 资料 8 / 30% 液碱储 罐 5700*9000 Q235-B 15767 200 固定 顶 二、编制说明和编制依据 2.1编制说明 由于本工程预制、组对、焊接工作量较大,且存在多出交叉作业, 大大增加了本工程施工难度, 为更好贯彻公司的质量方针, 为建设单 位提供满意的优质工程和服务,我公司将集中优势兵力, 合理组织安 排施工,坚持质量第一,严格控制过程,安全文明施工,确保按期完 成,全力以赴争创优质工程,为达到上述目标,特编制本方案指导施 工。 2.2 编制依据 1) 湖南海利工程咨询设计有限公司提供的设计图纸
4、 2)立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128 2005 3) 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-2003 4) 石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准SH3530-93 5) 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236- ? 6) 钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000 7) 焊接接头的基本形式与尺寸 GB985-88 8) 石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001 三、施工准备 3.1施工现场准备 . word 资料 3.1.1 施工现场按照常德公司的要求进行布置,场地平整,施 工用水、电、路畅通。 3.1.2土建基础施工完毕,基础经
5、交接合格,具备施工条件。 3.1.3各类施工人员配备齐全,特种设备操作人员具备相应的 资质。 3.1.4施工用各类机具落实到位, 并运现场至按规定位置就位。 3.1.5材料、半成品、成品、废品堆放场地明确。 3.1.6 安全防护措施落实到位,消防设施准备齐全。 3.2施工技术准备 3.2.1认真阅读各项施工技术文件。 3.2.2 施工前组织工程技术人员审查图纸,熟悉图纸、设计资 料及有关文件,并进行施工图纸会审。 3.2.3 根据图纸要求和现场情况,编制可行的施工技术方案, 并经各级主管部门审批合格。 3.2.4 各专业工种经过技术培训,取得相应资格证书,施工前 储罐排板图应绘制完成; 3.2
6、.5 施工前由杂环项目部非标制作技术人员对全体施工人员 进行技术和安全交底。 3.3 基础验收 3.3.1在储罐安装前,必须按土建基础设计文件检查基础施工 记录和验收资料, 并按下列规定对基础表面尺寸复查,合格后方可安 装。 . word 资料 3.3.2 储罐基础表面尺寸,应符合下列规定: 3.3.2.1基础中心标高允许偏差不得大于20mm ;中心座标 偏差不应大于 20mm ; 3.3.2.2支承罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定:每 10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm ; 3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时,环梁的内半径不应有正偏 差,当罐底板置于环梁内侧时,环梁的内半径不得有负
7、偏差。 3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及 贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查: 3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面100M 2 范围内测点不应少于10 点(小于 100 M 2 的基础 100 M 2 按计算) ,基 础表面凹凸度不应大于25 mm 。 3.4 材料验收 3.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求,并应有质 量证明书,质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、 供货状态及材料的标准。 其机械性能参数符合现行的国家或行业标准, 并满足设计图纸要求。 3.4.2 钢板表面锈蚀减薄量、 划痕深度与钢板实际负偏差之和,
8、 不应大于钢板厚度的10。 3.4.3 不允许使用由于运输、 倒运而造成不可矫正变形的材料。 3.4.4 各种型钢,紧固件等应按材质、规格等分别存放,并设 置好标记,不得混放,材料存放整齐、平稳。 . word 资料 3.5 施工程序(见下流程图) 材料验收 基础验收 底板防腐 底板铺设 底板焊接 围第一圈板焊接纵缝 安装倒链提升机械 围第二带板焊接纵、 环缝 顶盖安装焊接 顶升 (1)、(2)带板 围第三带板焊接纵、 环缝 顶升 (1)、 (2) 、(3)带板 围板顶升直到最下带板 底板与壁板角焊缝焊接 底板预制检查样板制作 顶盖预制 壁板预制 顶盖预制几何尺寸检查 壁板预制尺寸检查 上口水
9、平度检查 内表面半径圆整度检查 罐内临时中心支架搭设 壁板铅垂度检查 内表面半径检查 圆整度检查 消根、打磨 焊缝外观检查 RT检查 缺陷修补、返修 工卡具拆除、修磨 壁板顶制几何尺寸检查 . word 资料 四、储罐的预制 4.1预制技术要求 4.1.1 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板,应符合 下列规定:弧形样板的弦长不应小于1.5m,样板采用 0.5mm厚的镀 锌铁皮制作,样板周边光滑整齐,样板制作完成后,用记号笔或铅油 在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格,并妥善保 管,以备检查。 4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工,应符合下列规定: 4.1.2.1钢板的切割及焊缝
10、坡口加工, 宜采用机械加工或自动、 半自动火焰切割加工, 罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘,碳钢材质可 采用手工火焰切割加工,不锈钢材质可采用等离子弧切割。 4.1.2.2钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及 附件及内件安装 充水、沉降试验 总体交工验收 底板焊缝真空试验 罐内清扫检查 罐壁总高度 罐壁垂直度 罐体局部凹凸度 联 合 检 查 . word 资料 熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层,应磨除。 4.1.3 所有壁板卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应立 式摆放 , 以防变形或损坏。 4.1.4 我公司根据现场的施工情况,综合考虑经济效益,初步部 署二个专业施工队 ,
11、每个施工队同时制作安装一台储罐,现场二台储 罐同时施工,加快施工进度。钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。 4.2 底板预制 4.2.1 底板预制前应绘制排版图(见附图) 。 4.2.2 罐底的排版直径,按设计直径放大0.1%0.15%; 4.2.3 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm ; 4.2.4 中幅板的宽度不得小于1000mm ;长度不得小于 2000mm ; 与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm. 4.2.5 罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm. . word 资料 4.2.6 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm ; 4.3 壁板
12、预制 4.2.1壁板卷弧应符合下列要求: 4.2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头, 带头板规格: 600mm*1500mm*20mm; 4.2.1.2卷弧后钢板表面应平整光滑,压痕深度不得大于钢板 厚度允许公差的一半, 同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚 度。 4.2.2 所有预制件预制完成时,都应用记号笔或油漆做出明显的 标识。 4.2.3 罐壁板宽度不得小于500mm ;长度不得小于 1000mm 。 4.2.4 壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定: 测量部位 板长 10m 板长 10m 宽度 AC 、BD 、EF 1.5 1A E B C F D 长度 AB 、CD 2
13、 1.5 对角线之差 AD-BC 3 2 直线度 AC 、 BD 1 1 AB 、 CD 2 2 4.2.5 壁板卷制后,应水平立放在地面。 4.4 固定顶板预制 4.3.1 固定顶顶板预制前应绘制排版图(见附图)。 . word 资料 4.3.2 顶板任意相邻焊缝的间距。 4.3.3 单块顶板本身的拼接,采用对接,且必须焊透,相邻焊缝 相互错开,距离不小于200mm 。 4.5构建的预制 4.5.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后,用弧形样板检 查,其间隙不得大于 2mm ,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且 不得大于 6mm 。 4.5.2 热煨成型的构件,不得应有过烧现象。 4
14、.6 胀圈的制作 胀圈加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于1.5mm ,其 翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于 6mm 。 胀圈材料选 用槽钢 14#,Q235-A,制作见下图,制作要求背面弧度与圈板相同, 配备 M30的丝杆及螺母。 . word 资料 五、储罐起升方式 5.1 施工储罐全部采用倒装法安装。 采用葫芦提升倒装法, 即 “边 柱倒装法”施工。在罐壁内侧沿周向均匀设置 (即 0、 90、 180、 270)四个吊装柱,提升柱采用159x8mm 的钢管,其高度比最大 提升高度大 1000mm ,在背向壁板一侧设置防倾覆拉杆,顶部采用5 吨手拉葫芦提升。 吊装时要做
15、到以下几点: a. 吊装柱必须按照要求尺寸进行安装, 要求罐壁吊点和立柱各吊点距 离相等。 b. 吊装前, 可在吊装柱上划出标高线; 吊装时,一切必须起重工指挥, 各吊点同步起升,吊装的高度和速度相一致。 六、储罐组对、安装 6.1储罐制作技术要求 6.1.1储罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、 . word 资料 水及油污等清理干净。 6.1.2 深度超过 0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷,应 打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度, 应大于或等于钢板名义厚度减负 偏差值;缺陷深度或打磨深度超过1mm 时, 应进行补焊,并打磨光滑; 同一部位的修补次数不得超过2 次,当超过
16、2 次时,须经项目部技术 负责人批准。 6.2 罐底安装 6.2.1罐底边缘板为带垫板的对接接头,对接焊缝应完全焊透, 表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙不得大于1mm 。 罐底边缘板对接接头间隙,应符合规定。 6.2.2 中幅板与中幅板、中幅板与中边缘板间采用搭接接头,其 搭接长度及焊接应符合设计图纸要求。 6.2.3 罐底板铺设前,需要防腐应按设计图纸要求进行,将罐底 下表面涂刷防腐涂料,每块底板边缘50mm 内不刷。 6.2.4 罐底铺设焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形 长度的 2% 。 6.2.5 底板铺设时应先找好0o、90o、180o、270o 中心位置。先
17、铺设中辐板,再铺设边缘板,中辐板铺设顺序为:先铺中辐板中心条 板,然后再铺中心条板的两侧条板,直至整个中辐板铺成。 6.3 罐壁板安装 6.3.1罐壁组装前,应对预制的壁板进行复验, 合格后方可组装。 需重新校正时,应防止出现锤痕; . word 资料 6.3.2 相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm 。在整个 圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于2mm ;壁板的铅垂允许偏 差,不应大于 2mm ; 6.3.5 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为 板长的 1/3 ,且不得小于 500mm ; 6.3.6 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不 得小于 30
18、0mm ; 6.3.7 壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间 的距离应大于 150mm ; 6.3.8 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补 强圈的边缘角焊缝之间的距离,不应小于150mm ;与罐壁环向焊缝交 叉时,被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查,垫板角焊缝在罐 壁对接焊缝两侧边缘最少20mm 不焊。 6.3.9 壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下述规定: 纵向焊缝错边量不应大于1.5mm ;环向焊缝错边量不得大于1.5mm , 组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,局部凹 凸变形 15mm 。 6.3.10 倒装施工用吊装工具和钢
19、垫墩(采用20mm 厚 450mmx450mm Q235-B 找平)准备就绪后,开始按壁板排板图组装。 先组对最上端一圈壁板, 在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用拉 杆螺栓顶胀紧, 检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求,当 各种技术项目全部合格后, 开始焊接此圈板立缝 (下端 100mm 范围不 . word 资料 得焊接) ,当顶层壁板全部焊完后,安装组对包边角钢。围倒数第二 圈板,焊接倒数第二带板立缝。按施工图纸检查无误后,提升最上端 一带壁板,提升到倒数第二带板上口平齐时,利用角铁楔子和卡板将 上下两壁板固定, 使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始 组对环缝在该节壁板下口
20、有立缝处罐内壁点焊弧形板4 块,外部点焊 矩形板 1 块,以保证罐壁立缝焊接后的圆度及垂直度。上述工作完成 后,进行各项技术检查,合格后焊接,焊完后打掉立缝处弧形板,松 胀圈下落到倒数第二圈板,围倒数第三圈板,组对胀圈,焊接罐壁卡 板等工作,依次类推,直到罐体全部安装完毕。 6.4 拱顶组装 6.4.1顶板的铺设应在单块顶板卷成弧形,检验合格后进行。安 装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差,顶板搭接宽度按图纸 要求。 6.4.2 顶板与包边角钢应采用薄弱焊接, 外侧满焊焊脚高为4mm , 内侧不得焊接。 6.4.3 拱顶板的安装应按下列程序进行: 6.4.3.1拱顶预制下料,卷板合格后,在
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