除尘管道系统制作安装施工及方案.pdf
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1、. . 1. 编制依据 1 2. 工程概况 1 2.1 基本情况 . . 1 2.2 制作安装范围 . . 1 2.3 主要实物量 . . 1 2.4 工程特点 . . 1 3. 施工安排 2 3.1 工程施工目标 2 3.2 施工顺序 . . 2 3.3 施工重点、难点 . . 3 3.4 施工管理的组织机构 . . 3 4.施工进度计划 3 5.施工准备与资源配置计划 4 5.1 技术准备 . . 4 5.2 人员准备 . . 4 5.3 工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备. . 5 5.4 施工场地准备 . . 8 5.5 管道安装前现场应具备下列条件 8 6.
2、钢板卷管制作方案 8 6.1 制作总流程 . . 8 6.2 主要工序施工方法 . . 8 7.除尘管道安装施工方法. 14 7.1 管道安装顺序 . 14 7.2 主要部位管道安装 . 15 7.3 管道组对 . 16 7.4 管道组对要求 . 16 . . 7.5 结构焊接 . 16 7.6 阀门的安装 . 18 7.7 管道的清扫 . 错误!未定义书签。 7.8 耐磨陶瓷粘贴 . 18 8.油漆涂装 . 18 8.1 涂装技术 . 19 9.质量保证体系及措施. 19 9.1 质量目标 . 19 9.2 质量保证体系(质量保证体系见附表1) . 20 9.3 质量管理 . 20 9.4
3、质量保证措施 . 21 9.5 质量监控 . 21 10. 安全保证体系及措施. 22 10.1 施工安全生产方针 . . 22 10.2 安全目标 . . 22 10.3 安全组织体系(安全保证体系见附表2) 22 10.4 安全技术措施 . . 22 10.5 安全管理保证制度 . . 24 10.6 重点安全措施 . . 26 10.7 主要危险源 . . 27 11. 环境保护、职业健康安全保证措施. 27 11.1 环境保护 . . 27 11.2 职业健康安全保证措施 . . 28 12. 雨季施工措施 . 29 12.1 雨期前的防范 . . 29 . . 1. 编制依据 1.1
4、 钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001 )。 1.2 钢结构质量检验评定标准(GB50221-2001 )。 1.3 工业金属管道工程施工质量及验收规范(GB50184-2011 )。 1.4气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口(GB/T985.1-2008)。 1.5 埋弧焊的推荐坡口(GB/T985.2-2008)。 1.6 中冶北方工程技术有限公司提供的图纸。 1.7 江苏永钢集团相关技术要求文件。 2. 工程概况 2.1 基本情况 联峰钢铁 2#450m 2 烧结工程项目除尘管道包括烧结室3-17 线之间降尘管道、烧 结室 17线至主电除尘间除尘管道、主电除
5、尘至主抽风之间除尘管道、烧结室通风除 尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管 道、配料室除尘管道、 3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道。设计单位为中冶北 方工程技术有限公司。 钢板、成品管道、型钢由我方购买提供,焊接用焊条、切割用氧气乙炔、分包单 位购买提供。 2.2 制作安装范围 烧结室 3-17 线之间降尘管道、烧结室17 线至 2#主电除尘间除尘管道、主电除 尘至主抽风之间除尘管道主管道为钢板现场制作,D1020 、D1220除尘管道采用成品 管道;烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管 道、整粒布袋除尘管道、配料室
6、除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管 道DN700管道采用钢板卷管,其他管道采用螺旋焊管。 2.3 主要实物量 本工程卷管制作工程量约950t 、成品管道工程量约150t。 2.4 工程特点 . . 本工程工程量大、 工期紧、质量要求比较高、制作场地位于室外受雨天影响比较 大。烧结室除尘管道管径从D273-D5200 ,管径规格多、大管径安装较为困难、需与 其他专业密切配合。 筛分室除尘管道安装高度大、 需要搭设脚手架等其他辅助安装设 施。筛分室除尘管道、配料间除尘管道、配料除尘管道、整粒除尘管道均位于生产区 域,安装时需要与生产单位沟通好,办理相关手续后方可进行安装施工。 3 施
7、工安排 3.1 工程施工目标 3.1.1 工期目标 本工程计划 180天,计划在 2014年 9 月初开工,到 2015年 3 月中旬管道安装基 本完成,具体开工时间视土建、结构交接情况。 3.1.2 质量目标 本工程质量的要求标准高,为了确保高质量完成施工任务,对管道安装工程的质 量目标进行分解,以便有效的对工程的整个质量进行控制。 分部、分项工程创优目标: 分部分项工程合格率100% 。 a、分部工程优良率100% ; b、分项工程优良率保证在90% 以上; c、焊接一次合格率: 90% 以上; d、确保系统严密性试验一次合格。 3.1.3 安全目标 本工程安全管理目标:杜绝安全事故发生,
8、轻伤负伤率控制在1.5 内。 3.2 施工顺序 3.2.1 管道安装总原则: 管道安装应遵循先大管、后小管,先高空管、后低空管,先重要管、后次要管。 施工位置交叉时, 小口径管道让大管道, 次要系统管道让主要管道。 根据现场施工的 实际情况采取措施。 3.2.2 管道施工主要程序 . . 施工准备管道支、吊架安装材料检查与验收管道下料、坡口管道焊接、 焊缝检验主管安装阀门及管路附件安装支管安装管道复核油漆防腐、标识 整改收尾、系统调试交工验收。 3.3 施工重点、难点 本工程制作工程量大、安装位置比较分散、质量要求严格、工期要求比较紧。施 工的重点和难点集中在烧结室降尘管道安装,此管道管径大、
9、 作业面狭窄、 安装较为 困难。因此在施工前必须做好充分的准备工作,确保保质保量完成施工任务。 本工程除尘系统耐磨管件数量多、质量要求高,因此耐磨管件的质量控制也是本 工程质量控制的要点。 3.4 施工管理的组织机构 项目管理组织机构如下图: 4 施工进度计划 本工程制作采取流水作业形式。 烧结室降尘管道2014年 9 月 1 日开始制作,2014 年 11 月 15日制作结束, 2014年 10月 15日开始安装, 2014年 11月 30 日安装结束; . . 烧结室至主抽风段2014年 11 月.16 日开始制作, 2014 年 12 月 15 日制作结束,2014 年 12 月 1 日
10、开始安装, 2014年 12 月 30 日安装结束。配料除尘、整粒除尘、烧结室 通风除尘、筛分室除尘、 3-6#转运站除尘、机尾除尘等除尘管道制作安装计划2014 年 9 月 1 日开始制作安装、 2015 年 3 月 15 日安装结束。具体施工进度计划见附表。 5 施工准备与资源配置计划 5.1 技术准备 5.1.1 施工技术人员尽早做好技术准备工作,熟悉图纸,加强图纸自审、会审、编 制详细的施工方案、质量和安全保证措施。开工前对施工人员进行技术和安全交 底。 5.1.2 工程施工前,有关的土建、结构、设备工程应已满足安装要求,安装施工地 点及附近的建筑材料等杂物应清除干净,材料进出场道路已
11、满足三通一平要求。 5.1.3 支架的位置、几何尺寸和质量要求,应符合现行国家标准的规定,管道安装 前按照设计图纸对支架位置和几何尺寸进行复检。 5.1.4 阀组设备元件等开箱检查:必须具备出厂合格证,所有设备及元器件应无损 坏、锈蚀、错乱或丢失,型号、规格必须与设计相符。 5.1.5 做好焊接工艺准备工作,对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交 底。 5.2 人员准备 制作安装施工准备工作贯穿于整个施工过程,良好的制作安装施工前准备将使制 作安装施工过程做到井然有序,保证和提高工作效率, 降低成本、 节约材料的重要保 证措施。因此制作安装施工前应编制详细的准备工作计划。 5.2.1 根据
12、该工程工期紧、工程内容复杂,合理安排作业人员。施工人员入厂前要 进行严格考核,特殊工种施工人员必须持有相应专业有效证件,所有施工人员入厂 前必须经过入厂三级安全教育。施工技术人员尽早做好技术准备工作,熟悉图纸, 编制制作安装施工方案,质量和安全保证措施。开工前对施工人员进行技术和安全 交底。 5.2.2 做好焊接工艺准备工作,对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交 底。 . . 5.2.3 根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术交底,合理安排各工种的 施工人员。特殊工种如起重工、电焊工必须持证上岗。 5.2.4 作业队管理人员。 作业队管理人员 职务人 数(人) 作业队长2 技术负责
13、人2 质检员2 安全员2 财务员2 合计12(两个作业队各一套人员) 5.2.5 作业队人员准备 本工程拟采购两家分包作业队伍,其中烧结室3-17 线之间降尘管道、烧结室17 线至 2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道制作安装为一家作业 队伍;烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管 道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道 制作安装为一家作业队伍。 劳动力人员计划表 工种人 数(人) 铆工30 管工20 焊工20 电工2 起重工2 普工40 合计114 本工程计划投入总人数:114 人。 5.3 工程材料、设备
14、、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备 . . 5.3.1 材料和设备准备 5.3.1.1 按结构及土建安装进度,安排好卷管、配管件等构件的制作计划满足施工 需要; 5.3.1.2 钢管、阀门设备等应根据施工进度安排和现场实际需求分批量进场。 5.3.1.3 管道辅材如焊条、氧气、乙炔等根据材料计划进行采购,并保证现场有足 够的储备量。 5.3.1.4 进场后钢管分类放置;设备、辅件等分类归仓。并应减少二次倒运。 5.3.2 施工机具准备 5.3.2.1 根据项目特点、工程量和施工进度,按必要性、可能性和经济性的原则确 定其使用计划和使用形式,落实机械设备进场时间。 5.3.2.2 制
15、作现场起重采用一台16t 吨门式起重机、一台5t 门式起重机,一台2.5m 卷板机进行管道制作。具体配置如下表。 主要施工机器具配置计划 序号机械名称 额定功率 (Kw )或容量(m 3) 吨位( t ) 单位数量 1 门式起重机16t 台1 2 门式起重机5t 台1 3 卷板机2.5m 台1 4 螺杆式空压机36Kw 台1 5 喷沙机台1 6 台钻1.5Kw 台1 8 倒链15t 个20 9 千斤顶320t 台15 10 电焊机30KVA 台25 11 二氧化碳气保焊机30KVA 台12 12 半自动切割机=50mm 台3 13 角向磨光机100150 套20 14 等离子切割机 =30mm
16、 27Kw 台2 15 焊条烘干箱18Kw 台4 16 焊条保温筒个5 17 手推小车台2 . . 序号机械名称 额定功率 (Kw )或容量(m 3) 吨位( t ) 单位数量 18 汽车式起重机25t 台3 19 汽车式起重机50t 台2 20 汽车式起重机130t 台1 21 汽车式起重机200t 台1 22 红岩大板10t 台1 23 载重汽车5t 台1 24 气割焊工具套20 5.3.3 施工措施用材 门式起重机轨道安装需要H型钢或工字钢、 搭设制作平台需要H型钢和钢板、管 道内支撑需要钢管、角钢或槽钢等型材。 序号材料名称规格单位数量备注 1 H钢2025a 米300 2 工字钢20
17、25a 米100 3 钢板10 M2 30 4 焊接钢管DN50 米420 5 焊接钢管DN65 米100 5.3.4 计量器具配备计划 序号名称规格、型号单位数量 1 万用表MF-47 台6 2 接地电阻摇表050台2 3 游标卡尺0150mm 0.22mm 只2 4 钢板尺1m 只12 5 钢板尺300mm 只10 6 直角尺250500 只20 7 钢卷尺30m 5mm 只10 8 钢卷尺5m 只40 . . 9 钢卷尺2m 只40 10 水平尺500mm 只22 11 磁力线坠3 付6 12 温度计0100只10 5.4 施工场地准备 5.4.1 管道进场之前必须安排好管道的现场堆放场
18、地及管道的进场路线。 5.4.2 由于现场情况比较复杂,需相关部门对场地清理、平整、硬化、通水、通电 等,为施工顺利进行做好准备。施工占路、用水、用气、用电、动火报告要与有关 部门申请提前办理,并提前做好各项施工准备工作。 5.5 管道安装前现场应具备下列条件 5.4.1 与管道有关的工程已检验合格,满足安装要求,做好工序交接手续。 5.4.2 管道组成件及管道支撑件等已按照标准检验合格。 5.4.3 管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。 5.4.4 作业人员已按照相关规定进行了各类安全教育和交底工作。 6 钢板卷管制作方案 6.1 制作总流程 材料检验放样、 划线、下料坡口加工卷制焊
19、接校正组焊检验油 漆标识出厂 6.2 主要工序施工方法 6.2.1 卷管制作 6.2.1.1钢板划线 钢板划线的极限偏差,应符合下表要求: 序号项目极限偏差 1 宽度和长度1 2 对角线相对差2 3 对应边相对差1 4 矢高 ( 曲线部分 ) 0.5 . . 6.2.1.2钢板下料 钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙,钢板下料原则上应采用半自动切 割机进行,当半自动切割机难以进行的地方,可采用人工火焰切割。切割面的熔渣、 毛刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理,所有边缘不得有裂缝、 裂纹夹层、 夹渣 或其它缺陷。 直管环缝间距不应小于300 。相邻管节纵缝间距应大于200 。同一 管节上
20、相邻纵缝间距不应小于200。 6.2.1.3钢板坡口加工 降尘管道焊缝坡口加工, 钢板外侧对缝焊接, 内侧采用气刨机刨U型坡口,坡口 宽度约 8mm 。 除尘管道3mm 采用 V型坡口 ,焊缝坡口加工,采用半自动切割机进行。焊 缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定,当图纸无明确规定时采用下列形式: 坡口尺寸: 管壁厚度 S 39mm 916mm 角度 ( 0) 6575 5565 间隙 C 1.52.5 1.53 钝边 P 02 03 坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净,清理范围为: 序号名称范围 1 埋弧焊的对接焊缝40mm 50mm 2 其它焊接方法的对接焊缝10mm 20mm 3
21、 角焊缝焊角尺寸K+10mm 20mm 根据焊接方法、 坡口放置时间和放置环境, 必要时在坡口面及清理范围内及时涂 刷无毒,且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。 钢板加工后坡口尺寸的极限偏差,在施工图未规定时,应符合GB985 、GB986 的 1 规定。 6.2.1.4卷制 . . 卷板机在卷板时板头约300无法卷圆,以致要丢头造成材料损失且增加切割工 序。在管道制作时采用胎膜压头措施,减少材料损失,提高工效。 胎膜形式如图, 其厚度必须工件厚度的2 倍,且比工件宽一些。 其内弧直径等 于工件外圆弧直径。 滚压时先在工件一头滚压, 压完后再换一头滚压。 最后取出胎膜 滚压工件中部。 钢
22、板卷管制作记录 序 号 项目允许偏差()管子编号及实测值() 1 焊缝 高度1 宽度3 2 咬肉 深度0.5 连续长度100 一条焊缝两侧总长度 10 100L 3 管 段 制 作 端面倾斜(设计直径D) D 1003 4 平直度1/1000 且 10 5 周长 9001200 7 13001600 9 17002400 11 3000 15 6 椭圆度 8001200 4 13001600 6 . . 17002400 8 3000 10 7 焊缝对口错边量(厚度S)0.1S 2 8 焊缝处棱角0.1S 2 9 校圆样板 与管壁不 贴合间隙 对 接 纵 缝 处0.1S 23 离管端 200
23、处2 其他1 10 坡口 钝边1 角度2.5 1)卷板方向应和钢板的压延方向一致,且钢板边缘与整个钢管应保持相同的曲 率。 2)卷板应在弯曲机上压弯成形,不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰 校正曲率, 应防止在钢板出现任何伤痕, 并且及时用软刷清扫出瓦片内、外缘在卷板 过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。 3)卷板后,将瓦片以自由状态立于平台上,用弦长为1100mm 的样板检查弧度, 其间隙不应大于 2.0mm 。 6.2.1.5 组对 1 )钢管对圆应在平台上进行,其管口平面度的允许偏差为2mm 。 2 )钢管对圆后, 其实际周长与设计周长差不超过4D/1000, 例如 900 管径,不
24、 得大于 3.6 ,500管径的不大于 2 ,而相邻管节周长差 10mm 。制作中机 械损伤局部坑凹不得大于1.0 。 3 )钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求: 焊接接头母 材厚度 T 纵向焊缝环向焊缝 T12 T/4 T/4 12T20 3 T/4 . . 4)纵缝焊接后,用弦长为1100mm 的样板检查纵缝处弧度,其间隙不大于3mm 。 5)钢管圆度的偏差不应大于10mm ,每端管口至少测两对直径。 弯管角度极限偏差不应大于5。 6.2.1.6 焊缝间距 1)相邻管节的纵缝间距应大于200mm ;在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于 200mm 。 2)直管环缝间距不宜小于300mm
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