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1、目录 1.工程概况 . -1 - 2.试桩目的 . -1 - 3.实验计划 . -1 - 4.试验组织机构 -1 - 5.主要施工设备 -2 - 6.施工工艺及方法 . -2 - 7.成桩质量检测 -9 - 8.质量标准 . -9 - 9.质量保证措施. - 10 - 1.工程概况 xxx 现状主要为荒地,少量农耕菜地,地势平坦开阔,自然条件较好。 根据岩土工程勘察报告(初步勘察阶段),xxx 范围内地表广泛分布 有杂填土、素填土,以粘土夹砾石、建筑垃圾和生活垃圾堆填。填土层以 下则分布有深度平均顶面埋藏11.89m、 平均层厚 5.32m 的淤泥质土及粉质 黏土、黏土等软弱土层,场地范围内软
2、弱土层范围大,埋藏深,承载力低。 根据地基沉降要求,需要对xxx 选址范围内的部分地基进行预制管桩 加固处理,以满足后期建设运营使用需要。场内桩长为 *m,高压桩桩径 *m, 桩距*m。 预制管桩的设计布置范围为: xxx; xxx; 2.试桩目的 试桩完成后,通过桩的静载试验,确定桩基工程各项设计、施工等参 数,选择桩基持力层、判定沉桩的可能性,选择静压值,并确定打桩施工 时停压标准等。 3.实验计划 预制管桩工艺性试验计划开工日期xxx 年 xx 月 xx 日,计划完工日期 xxx 年 xx 月 xx 日。工艺性试桩数量15 根,共 5 组。 4.试验组织机构 项目部根据工程特点, 指定
3、xxx 任预制管桩工艺试验负责人,xxx 任技 术负责人。 序号姓名职务参加工作时间备注 1 xxx 项目经理xxx 2 xxx 施工负责人xxx 3 xxx 总工程师xxx 4 xxx 质检工程师xxx 5 xxx 试验员xxx 6 xxx 技术负责人xxx 5.主要施工设备 仪器名称型号数量状况备注 筒式柴油锤 击桩机 DF62 1 良好 吊车30T 1 良好 电焊机BX1-500 2 良好 经纬仪 J2 2 良好 水准仪 DZS3-1 1 良好 全站仪 GTS-102N 1 良好 6.施工工艺及方法 6.1 静压施工工艺 本工程采用静压施工工艺,施工工艺如下: 测量放线桩机就位复核桩位挂
4、吊桩钢丝绳起吊桩桩尖入土 稳桩双向校正初步加压检查该桩身垂直度正式压桩观测校正桩身 垂直度压至桩顶至地面1 米时,再吊入桩就位焊接接桩继续压桩 作压力值记录成桩移机下一根桩, 压桩的工艺程序如下图: 注: (a)准备压第一段桩;(b)接第二段桩; (c)接第三段桩; (d)整根桩压平至地面; (e)采用送接压桩完毕 1-第一段桩; 2-第二段桩; 3-第三段桩; 4-送桩;5-桩接头处; 6-地面线; 7-压桩架操作 平台线 6.2 主要项目的施工方法 6.2.1 测量放线、桩定位。 布设测量控制系统。根据测量控制点,在施工现场打桩影响范围外设 置座标和高程控制点,为桩基放样做准备; 测放桩位
5、。根据设置的坐标和高程控制点设定建筑物轴线及角桩,按 桩位布置图测放桩位,并在桩位中心用钢筋或竹签作好标记。五根试桩桩 位分别位于拟建建构物的四个角和中间位置。为防止桩机就位时桩机自重 挤压土体使已测放桩位移位,在桩机就位后正式压桩前应复核正确,桩定 位偏差控制在 20mm 以内。 6.2.2 预制桩的验收 预制桩出厂到工地,应按批量查收预制桩出厂合格证。 质检人员应会同现场监理共同检查、验收预应力管桩,验收合格后,方 准使用。如验收中发现不合格,应做好标记并及时退货。 预制钢筋混凝土桩外观质量表 项目内容 桩表面 表面平整,密实,掉角深度不超过10mm,局部蜂窝和掉角的缺 损面积不超过桩表面
6、积的0.5%,并不得过分集中。 表面裂缝 深度不得大于 20mm , 宽度不得大于 0.15mm ,横向裂缝长度不得 超过连长的 1/2 。 蜂窝、麻面、裂缝和 掉角 桩顶桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角 6.2.3 桩起吊、就位 桩现场驳运采用二吊点法、喂桩时采用一吊点,吊点设置在0.29L(L 为桩长)处(如下图所示) ,起吊过程中,用托绳稳住桩的下部,吊机尽量 减小吊臂仰角(并尽量减少吊臂促出长度),缓慢地将桩拖至桩机就近处后 再开始垂直起钩,平稳地把桩喂至桩机夹持器中。 二点吊示意图一点吊示意图 对于由桩机自备卷扬机吊桩操作同理。桩的起吊、转运过程中操作 人员均应按起重安全操作规程进
7、行。 6.2.4 竖桩与插桩 根据已设定的控制点用直角坐标法对桩位进行二次复核,正确后下放 首节桩,首节桩桩尖的中心点与桩位的偏差控制在20mm 以内。 6.2.5 垂直度控制 当桩尖进入土层500mm 后,用经纬仪调整桩机桩架处于垂直位置,然 后再调整首节桩的垂直度 (经纬仪一般架设在距桩机15m 以外) ,使桩架与 桩身保持平行,其精度误差小于桩长的1% (首节管桩插入地面时的垂直度 偏差不得超过 0.5%) ,即可压桩,并在压桩过程中进行跟踪监测,指挥桩架 保持其精度。如果超差,必须及时调整,但需保证桩身不裂,必要时拔出 重插应尽可能拔出桩身,查明原因,排除故障,以沙土回填后再进行施工,
8、 不允许采取强扳的方法进行快速纠偏,而将桩身拉裂、折断。 6.2.6 打桩、接桩、送桩 (1)打桩 (锤击施工 ) 用桩架的导滑夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导注中,垂直对准桩中心, 缓缓放下插入土中,待桩位置及垂直度校正后即可将锤连同桩帽压在桩上, 同时应在桩的侧面或架上设置标尺。并做好记录,始可击桩,如桩头不平 时,用麻袋或厚纸板垫平,亦可先环氧砂浆补抹平整。开始打桩应起锤轻 压或轻击数锤,观察桩身,桩架,桩锤等垂直一致后,即可转入正常施打, 开始打桩时,落距应较小,入地一定深度待桩稳定后,再按需求的落距进 行施打。 沉桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫,以缓和打桩时的冲击和使 打桩应力均匀分
9、布,延长撞击的持续时间以利桩的贯入。桩帽用铸钢或钢 板制成,锤垫多用硬木或白棕绳圈盘面成,桩垫多用松木或纸垫或酚醛层 压塑料,合成橡胶等。桩帽与桩接触的表面须平整,与桩身应在同一直线 上,以免打桩时产生偏斜。桩锤本身带帽者,只须在桩顶护以绳垫或木块。 若桩须深入土时,应用送桩。送桩用坚硬的木料或钢铁制成,长度和直径 视需要而定,使用时,将送桩放于桩顶头上,使与桩在同一垂线上,锤击 送桩,将桩慢慢打入土中。沉桩过程中,要经常注意桩身有无位移和倾斜 现象,如发现问题应及时纠正,桩将沉至要求深度或到达硬土层时,落锤 高度一般不宜大于1m,以免打烂桩头,沉桩过程中作好沉 桩施工记录,至接近设计要求时,
10、即可对贯入并或入土标高进行观测, 至达到设计要求为止,然后移桩机至新桩位。 (2)接桩 1)本工程接桩采用焊接法。 2) 桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上,连接后桩身保持垂直。 3)管桩接桩: 管桩拼接成整桩采用端板焊接连接,焊接前桩头预埋铁件必须清除 污锈,露出金属光泽。如桩节之间间隙过大,可垫铁片填实焊牢,接合面 之间的间隙不大于2mm。焊接时,应将四角点焊固定,然后对称同时焊接 以减少焊接变形,焊缝要求连续饱满,焊缝厚度必须满足设计要求。手工 焊接时第一层必须用3.2mm 电焊条打底,确保根部焊透,第二层方可用 粗焊条( 4mm或 5mm) ,采用 E4303 或 E4316
11、焊条。 拼接处坡口槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接,并采取 措施减少焊接变形,正确掌握焊接电流和速度,每层焊接厚度应均匀,每 层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层,坡口槽的电焊必须满焊,电焊厚 度宜高出坡口 1mm,焊缝必须每层检查,焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷, 满足钢结构工程施工及验收规范 (GB50205-07)二级焊缝的要求 接桩应尽量缩短时间,以避免停打时间过长导致桩周土重固结而影 响沉桩。 拼缝允许偏差表 序号偏差名称允许偏差值 1 桩身弯曲度L/1200 2 桩两端之间间隙2mm 3 坡口错位2mm 4 电焊高度1mm 焊缝完成后,应会同监理检查验收,待焊缝降温1min 后再
12、行打桩, 严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 (3)送桩 送桩时必须采取送桩器,可采用插销式送桩器。送桩杆送桩时,应根 据设计要求计算好送桩深度,并在送桩杆上做好醒目标记。当送桩至距设 计标高 1m 左右时,测量人员指挥桩机操作工减小速度,并跟踪观测送桩情 况,直到送桩至设计标高时,发出信号停止送桩。送桩过程中如有异常情 况时,应即时向设计和建设部门反映,以便及时采取措施。送桩后留下的 孔洞及时用道碴回填夯实。桩顶标高允许偏差为50mm 。桩顶位移偏差控 制在允许范围以内。送桩留下的孔洞要采用方木、筑胶板覆盖,避免物品 人员掉落,并及时回填,避免陷机。 6.2.7 施工记录 记录人员必须及时、认真
13、做好原始资料记录、整理工作,桩位编号, 随打随填,以免发生差错,每换班打桩前后,都要核对桩位、桩数以防错 打和漏打。 6.2.8 常见质量问题现象、原因分析与防治措施 6.2.8.1 桩身断裂 现象:在压桩过程中,桩身突然倾斜错位,当桩尖处土质条件没有特殊变 化,而贯入度突然增大,施压油缸的油压显示突然下降并引起机台抖动, 此时可能是桩身断裂。 原因:桩材加工弯曲度超过规定,桩尖偏离桩的纵轴线较大,沉入过程 中桩身发生倾斜或弯曲;桩入土后,遇到大块坚硬的障碍物,把桩尖挤 向一侧;插桩不垂直,在压入一定深度后,用移机方法来纠正,使桩身 产生曲折;多节桩施工时,相对接的两节桩不在同一轴线上,焊接后
14、产 生弯曲;桩材混凝土强度不够,在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂而 未被发现。 预防措施:施工前应把桩位下的障碍物清理干净,必要时对每个桩位用 钎探检查;加强桩材外观检查,发现桩身弯曲超过规定(L/1000 且 20mm )或桩尖不在桩纵轴线上不宜使用;在插桩过程中如发现桩不垂 直应及时纠正,桩压入一定深度发生严重倾斜时,不得采用移机方法来纠 正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上,端面间隙要加垫铁片塞牢; 桩的堆放和吊运应严格执行规范,若桩身裂缝超过验收标准严禁使用。 6.2.8.2 桩顶损坏 现象:在沉桩过程中,桩顶出现损坏。 原因:桩材混凝土配比不良,施工控制不严,养护措施不力;桩顶端
15、面不平,造成桩顶端面与桩轴线不垂直;桩顶与送桩杆的接触面不平, 送桩时造成桩顶端面局部应力集中而损坏。 预防措施:桩制作时,离心要均匀,桩顶加密箍筋位置要准确,并按规 范养护;沉桩前应检查桩顶有无凹凸现象,其端面是否垂直于轴线,桩 尖是否偏斜,若不符合规范要求不得使用,或经过修补处理后才能使用; 检查送桩杆与桩的接触面是否平整,如不平整应进行处理才能使用。 6.2.8.3 桩位偏移 现象:在压桩过程中,相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。 原因:桩入土后,遇到大块坚硬的障碍物,把桩尖挤向一侧;多节桩 施工时,相对接的两节桩不在同一轴线上,焊接后产生弯曲;桩数量较 多且桩距较小,压桩时土被挤压到极限
16、密实度后而向上隆起,相邻的桩被 浮起;在软土地基施压较密集的群桩时,由于压桩引起的超孔隙水压力 较大把相邻的桩推向一侧或浮起。 预防措施:压桩前应先将桩位下的障碍物清理干净,加强桩材外观检查, 若发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上不得使用。在压桩过程 中,如发现桩不垂直应及时纠正,接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上, 施焊应严格执行规范。采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。 压桩期间不得开挖基坑,要等桩全部压完,停置两周后才能开挖。 6.2.8.4 沉桩达不到设计标高 现象:沉桩压力已达到或超过设计值,但桩尖未到达设计的标高位置。 原因:工程地质情况未能勘探清楚,尤其是持力层的标高
17、起伏不明,致使 设计考虑的持力层或选择的桩尖标高有误;局部有坚硬夹层或砂夹层; 施工中遇到地下障碍物,如大石头、旧埋设物等;群桩挤土效应导致 桩入土阻力增加; 桩机压力过小。 预防措施 :工程地质情况应详细勘探, 做到工程地质情况与勘察报告相符; 合理选择持力层或桩尖标高;遇有硬夹层或砂夹层时,可采用先钻后 压法(预钻孔)穿透硬夹层,以利沉桩。先用回转钻孔机进行预钻孔取 土、调整施工顺序(先施工沉桩困难的桩) 、在工程场地布置应力释放孔和 沟槽、减缓沉桩速度等,以减少挤土效应对工程场地的影响,释放土压力; 7.成桩质量检测 试桩完成后,待土体恢复固结后,按设计要求需进行静载荷试验,以 确定桩身
18、承载力,同时可对地质情况进行一定的判定。土体固结时间规范 有具体要求,一般砂土为10-15 天,黏土及淤泥土为1520 天,加荷要求 一般为 2 倍的单桩承载力特征值, 操作方法可采用堆载 ,获得桩身沉降量值, 描绘 QS曲线进行分析,获得桩身极限承载力标准值。 8.质量标准 预应力管桩允许偏差、检验方法 主 主 控 项 目 1 桩体质量检验设计要求 2 桩位偏差第 5.1.3 条 3 承载力设计要求 一 一 般 项 目 1 成 品 桩 质 量 外观 无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处 无孔隙 桩径(mm) 管壁厚度(mm) 桩尖中心线( mm) 顶面平整(mm) 桩体弯曲 5 5 1.0
19、10 1/1000 L 3 停锤标准设计要求 4 桩顶标高 (mm) 50 9.质量保证措施 压桩前,再次复核桩位,请监理部门验收,及时校正,以免产生错 误; 压桩前检查桩机各部件和电源情况,以防中途停机较长,土体固结 不能施压造成废桩; 压桩前认真检查预制桩的质量,如有质量问题,禁止使用,绝对不 压不合格的桩; 按设计桩位平面图绘制桩位编号图,自备压桩记录外,报甲方和监 理方各一份,以供监督检查之用; 压桩时,随时注意桩的轴心受压,若有偏移要及时调整; 严格按图施工做好压桩记录,已压的桩在桩位编号图上做好日期标 出记号,以防多打、漏打; 控制桩的垂直度是确保压桩质量的关键之一,以单向线锤和经纬仪 控制桩的双向垂直度,确保在压桩过程倾斜度偏差不大于0.5%; 严密监视压力值,如发现压力值突然上升或下降,暂时停压桩,待 处理正常后才能续压;每根桩必须连接压入,不得无故间断,直到达到 设计规定的控制标准;
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