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1、 风险评价分级管控作业管理制度 1. 目的 对本公司范围内存在的危险源进行辨识、评价与评价, 制定风险控制 措施, 并对其实施控制,以减少或避免不期望的事件发生, 保证安全生产。 2. 适用范围 本制度适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的风险评价与控 制。 3. 职责 3.1 总经理职责 3.1.1 总经理是“两个体系”建设第一负责人;总经理负责本公司危 险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作,负责建立风险评价分级管控 小组,负责批准重大的风险清单。 3.1.2 成立“两个体系”创建领导小组,明确各级组织、人员职责; 3.1.3 要求各级组织成立本部门“两个体系”创建机构; 3.1.4
2、审核、签发风险管控、隐患排查管理制度; 3.1.5 对“两个体系”建设提供人力、资金支持; 3.1.6 定期召开会议、组织检查“两个体系”创建进度; 3.1.7 定期开会研究“两个体系”创建过程中存在的问题,及时组织 解决; 3.1.8 组织相关人员对重大风险进行审核; 3.1.9 组织重大隐患治理。 3.2 安环部职责 3.2.1 安环部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价,组织 风险评价小组,确定较大及重大的风险,提出重大事故隐患的整改方案, 并对全公司的危险源的控制进行监督。 3.2.2 协助总经理检查、部署、落实“两个体系”开展工作; 3.2.3 负责具体制定、修订风险管控、隐患
3、排查管理制度; 3.2.4 负责制定“两个体系”建设实施方案; 3.2.5 负责确定风险分级管控的辨识、评估、分级方法的确定; 3.2.6 负责指导、培训各基层风险管控人员,掌握有关要求、方法; 3.2.7 负责考核“两个体系”进度及质量要求; 3.2.8 负责“两个体系” 有关资料、表格、台账、清单的汇总、 审核、 反馈; 3.2.9负责各部门风险类型、管控措施、管控分级上报资料的审核、 反馈; 3.2.10 定期向“两个体系”领导小组汇报创建情况; 3.2.11 汇总较大以上风险,对公司较大以上危险点定制风险告知牌; 3.2.12 负责重大风险管控措施的完善; 3.2.13 负责重大隐患治
4、理方案的制定; 3.2.14 及时完成“两个体系”领导小组部署的其他工作。 3.3 车间职责 3.3.1 协助分管经理,检查、部署、落实本车间“两个体系”开展工 作; 3.3.2 负责确定本车间“两个体系”创建人员名单; 3.3.3 负责培训本车间风险管控人员,掌握有关要求、方法; 3.3.4 负责考核本车间“两个体系”进度及质量要求; 3.3.5负责本车间“两个体系”有关资料: 设备设施清单、作业活动 清单、风险评级和分级等表格、台账、清单的汇总、审核、反馈; 3.3.6 负责本车间风险类型、管控措施、管控分级的审核; 3.3.7 定期向“两个体系”领导小组汇报本车间创建情况; 3.3.8
5、负责汇总本车间较大以上风险,在较大以上危险点张贴风险告 知牌; 3.3.9 负责本车间存在的重大风险管控措施的完善、管控; 3.3.10 参与本车间重大隐患治理方案的制定。 3.3.11 具体指导本车间各班组风险管控的开展; 3.3.12 及时完成“两个体系”领导小组部署的其他工作。 各部门、分子公司、班组对所辖范围内的危险源进行辨识评价,并实 施控制。 3.4 班组职责 3.4.1 协助分公司领导,检查、部署、落实本班组“两个体系”开展 工作; 3.4.2 负责确定本班组“两个体系”创建人员名单; 3.4.3 负责培训本班组风险管控人员,掌握有关要求、方法; 3.4.4 负责考核本班组“两个
6、体系”进度及质量要求; 3.4.5负责本班组“两个体系”有关资料: 设备设施清单、作业活动 清单、风险评级和分级等表格、台账、清单的识别、汇总、审核、反馈; 3.4.6 负责本班组风险点各危险源的分解,确定各作业活动的作业步 骤、设备设施的检查内容和标准以及风险类型、后果、管控措施、管控分 级的具体编制; 3.4.7 定期向本分公司汇报本班组“两个体系”创建情况; 3.4.8 负责汇总本班组较大以上风险; 3.4.9 对本班组、岗位存在的重大风险提出管控措施的完善建议; 3.4.10 参与本班组、岗位重大隐患治理方案的制定; 3.4.11 及时完成车间部署的其他工作。 4. 工作程序 4.1
7、总则 4.1.1 危险源辨识、风险评价依据: DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则; DB37/T 2883-2016 生产安全事故隐患排查治理体系通则; DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则; GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准; GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码; GB18218 危险化学品重大危险源辨识 公司制定的职业健康安全管理制度及技术规范。 4.1.2 危险因素的分级原则 危险因素按以下原则进行分类: I 级: 要立即采取措施进行控制的危险因素; II 级:近期要采取措施进行控制的危险因素; I
8、II级:将来要采取措施进行控制的危险因素; IV 级:不需要采取措施进行控制的危险因素。 4.2 风险评价的组织和管理 4.2.1 危险源辨识、风险评价工作在安全员的指导下开展工作。 4.2.2 公司成立风险评价小组,由各部门负责人、专业技术人员、电 气、仪表、维修等特种作业人员、员工代表等人员组成。 各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负 责人的指导下进行工作,同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。 4.2.3 公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训, 使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危 险源辨识、风险评价方法和技巧能力。
9、4.3 危险源辨识和风险评价的范围应包括: 规划、设计、建设、投产、运行等阶段; 常规和非常规作业活动; 事故及潜在的紧急情况; 所有进入作业场所人员的活动; 原材料、产品的运输和使用过程; 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品; 工艺、设备、管理、人员等变更; 丢弃、废弃、拆除与处置; 气候、地质及环境影响等。 4.4 危险源辨识和风险评价应考虑 4.4.1 三种时态:过去、现在、将来 4.4.2 三种状态:正常、异常、紧急 a. 正常状态指正常生产时状态 B.异常状态指生产活动中开车、 停车、检修等情况下的危险因素与正 常状态有较大不同的状态 c. 紧急状态指生产活动中出现意外可能造成
10、重大危害的状态 4.4.3 危险源辨识实施 依据 GB/T 13861 的规定,对潜在的人的不安全行为、物的不 安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识,充分考虑危害 因素的根源和性质。 辨识危险源可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量 的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。 4.5 危险源辨识与风险评价的方法 4.5.1 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程 度,选择一种或结合多种危害识别方法,包括:安全检查表、工作危害分 析、预先危害性分析、危险与可操作性研究(HAZOP )等,各种识别方法 的应用简介参照附录5。 4.5.2 在选择识别方法时,应考
11、虑: 活动或操作性质; 工艺过程或系统的发展阶段; 危害分析的目的; 所分析的系统和危害的复杂程度及规模; 潜在风险度大小; 现有人力资源、专家成员及其他资源; 信息资料及数据的有效性; 是否符合法规或合同要求。 4.5.3 各部门应首先制定安全检查表(SCL )对作业环境、设备、设 施进行危害识别,对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析(JHA ) 。 各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应 用简介参照附录 5。 4.5.4 危害识别、风险评价的步骤 按岗位划分作业活动 作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、 作业任务、 生产阶段划分,或者将以上方法
12、结合起来进行划分。如:开车、停车、设 备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、 取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商 现场作业等。作业活动清单见下表 序 号 作业活动 名称 作业活动内 容 岗位/ 地点 实施单 位 活动频率 备 注 识别设备设施的危害可按下列顺序: 厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等; 厂区平面布局:功能分区、危险设施布置、安全距离等; 建构筑物; 生产工艺流程; 生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等; 作业场所:粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温; 工时制度、女工保护、体力劳动强度等; 管理设施、急救设施、辅
13、助设施等。 识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单,见下表 序号设备名称类别 位号/ 所在 部位 所属单 位 是否特 种设备 备注 4.6 识别危害根源和性质 4.6.1 在进行危害识别时要考虑以下问题: 存在什么危害(伤害源) 谁(什么)会受到危害 伤害怎样发生 4.6.2 评估人员应通过现场观察及所收集的资料,对所确定的评估对 象,识别尽可能多的实际的和潜在的危害,包括: 1)人的不安全行为,包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的 方法操作,某些不安全行为(制造危险状态); 2)设施的不安全状态,包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺 陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷;
14、 3)环境缺陷:可能造成职业病、 中毒的环境与条件, 包括物理的(噪 音、振动、湿度、辐射) ,化学的(易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物 等)以及生物因素; 4)管理缺陷,包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人 员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。 4.6.3 在进行危害识别时,要充分考虑发生危害的根源及性质: 1)火灾和爆炸; 2)冲击和撞击; 3)中毒、窒息、触电及辐射; 4)暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境; 5)人机工程因素(比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作 等) ; 6)设备的腐蚀、缺陷; 7)有毒有害物料、气体的泄漏; 8)对环境的可能影响
15、等。 4.6.4 危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成 职业安全健康及环境影响, 包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响,丢 失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常(包括启动、关闭、维修、停 机、工程开始 / 结束及其他非预期运行的情况)以及事故和潜在的紧急情 况(如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员 伤亡或重大环境污染)。 4.7 评价风险和影响 评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价, 确定最大危害 程度和可能影响的最大范围, 以便采取有效或适当的控制措施,从而把风 险降低或控制在可以容忍的程度,具体步骤包括: 4.7.1 决定所识别的危害及
16、影响发生的后果有多严重,重点考虑法律 法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对 本公司形象的影响 (参考附录 1) ,如同时涉及到两个方面, 以高分为准; 4.7.2 评价发生危害事故事件的可能性有多大,重点考虑危害发生的 条件(比如正常、异常或紧急状态发生)、现场有否控制措施(包括个人 防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训)、事件或事故一 旦发生,是否发现或察觉, 同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种 危险环境中的频繁程度(参考附录2) ; 4.7.3 评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重 性,并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险
17、(参考附录3) ,风险 评价的结果可分为以下几种: 稍有危险( LS=13) 轻度危险( R=4 8) 显著危险(R=9 12) 高度危险( R=15 16) 极其危险(R=20 25) 注:R=L S危险性或风险度(危险性分值) L发生事故的可能性大小(发生事故的频率) S一旦发生事故会造成的损失后果。 4.7.4 各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计,对 中等以上的风险进行汇总,部门负责人审核后报安环部。 4.7.5 安全员组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分 析,确定本公司范围内的重大及较大的风险,编制重大风险清单下发至各 部门。 4.7.6 各部门建立各部门的风
18、险清单。 4.7.7风险分级选择适用的评价方法进行风险评价分级后,应确定 相应原则,将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风 险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示, 实施分级管控。 4.8 风险控制 4.8.1 风险程度的大小是制定何种控制措施的依据,各部门应根据风 险评价的结果制定相应的控制措施(见附录4) 4.8.2 重大风险控制措施:需通过工程技术措施和(或)技术改造才 能控制的风险,应制定控制该类风险的目标,并为实现目标制定方案。属 于经常性或周期性工作中的不可接受风险,不需要通过工程技术措施, 但 需要制定新的文件(程序或作业文件)或修订原来的
19、文件, 文件中应明确 规定对该种风险的有效控制措施,并在实践中落实这些措施。 4.8.3 各部门对评价的较大及以上的风险进行讨论并制定出风险控制 措施,并检查落实。 4.9 风险控制措施,一般采取以下措施:工程技术措施、管理措施、 教育培训措施、个体防护措施、应急处置措施。 4.10 常规性的危险源辨识、 风险评价应每年一次, 在每年底前进行; 非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行(如拆除、新 改扩建项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工 艺变更、设备变更项目等) 。 4.11 安全员每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查 和评审。 4.12 参与
20、危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训,具有 一定的知识和经验。 4.13 当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价,将风险评价 结果及风险清单报安全员。 a. 新工艺、新设备技改、技措项目 b. 法律、法规更新 c. 有对事故、事件或其他信息的新认识 d. 相关方要求 e. 组织机构发生大的调整 5. 记录 安全检查分析表( SCL ) 工作危害分析记录表( JHA ) 作业活动清单 设备设施清单 风险点登记台账清单 重大风险清单 风险分级管控清单 危险源登记台账 附录 1:评价危害及影响后果的严重性(S)表 附录 2:危害发生的可能性( L)及频率表 附录 3:风险矩阵表 附录 4
21、:安全风险等级判定准则(R值)及控制措施 附录 5:危害识别及风险评价方法简介 附录 1:评价危害及影响后果的严重性(S)表 等级 法律、法规及其 他要求 人 财产损失 (万元) 停工环境污染、资源消耗 公众 形象 5 违反法律、法规 发生死 亡 10 部分装置 (2 套)或 1 套 关键装置、 设 备停工 a) 公司外严重污染; b) 大量使用不可循环利用 的物质; c) 产生排放大量的有毒有 害污染物废弃物。 行业 内、 省内 4 潜在违反法规 丧失劳 动 510 2 套 装 置 停 工、或重要设 备停运 a)公司内严重污染; b)中等量使用不可循环利 用的物质; c)产生排放中等量的有毒
22、 有害污染物废弃物。 本地 区内 影响 3 不符合公司的安 全生产方针、制 度、规定 截肢、 骨折、 听力 丧失、 慢性 病 25 1 套 装 置 停 工、或设备停 运 a)公司范围内中等污染; b)中等量使用可循环利用 的物质; c)产生排放少量的有毒有 害污染物废弃物。 周边 范围 影响 2 不符合公司操作 程序、规定 轻微 受伤、 间歇 不舒 适 2 受影响不大, 几乎不停工 a)装置范围污染; b)少量使用不可循环物质; c)产生排放很少量的有毒 有害污染物废弃物。 公司影响 1 完全符合无伤亡无损失没有停工 a)没有污染; b)少量使用可循环利用的 物质; c)不产生排放有毒有害污
23、染物废弃物。 形象 没有 受损 注:如同时涉及到两个方面,以高分为准。 附录 2:危害发生的可能性( L)及频率表 等级标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施; 危害的发生不能被发现(没有监测系统)或在正常情况下经常发 生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监 测; 在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当; 危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施(如没有保护防护装置、没有个人防护用品等); 未严格按操作程序执行; 危害的发生容易被发现(现场有监测系统)或曾经作过监测; 过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。 2 危害
24、一旦发生能及时发现,并定期进行监测; 现场有防范控制措施,并能有效执行; 过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意 识相当高,严格执行操作规程,极不可能发生事故或事件。 附录 3:风险矩阵表 严 重 性 可能性 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 附录 4:安全风险等级判定准则(R值)及控制措施 风险值风险等级应采取的行动 /控制措施实施期限 20-25 A/1 级 极其 危险 在采取措施降低危害前, 不能 继续作业,对改
25、进措施进行评 估 立刻 15-16 B/2 级 高度 危险 采取紧急措施降低风险, 建立 运行控制程序, 定期检查、测 量及评估 立即或近期整 改 9-12 C/3 级 显著 危险 可考虑建立目标、建立操作规 程,加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 D/4 级 轻度 危险 可考虑建立操作规程、作业指 导书但需定期检查 有条件、有经 费时治理 1-3 E/5 级 稍有 危险 无需采用控制措施需保存记录 附录 5:危害识别及风险评价方法简介: 1. 工作危害分析( JHA ) 是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法,把一项工作活动分 解成几个步骤,识别每一步骤中的危害和可能的事故,设法消除危
26、害。 1.1 分析步骤(参照附表): a)把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么 等等,用 3-4 个词说明一个步骤,只说做什么,而不说如何做;作业步骤 的划分应建立在对工作观察的基础上,并与操作者一起讨论研究, 运用自 己对这一项工作的知识进行分析。 b) 对于每一步骤要问可能发生什么事故,给自己提出问题,比如操 作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒 吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等; c) 识别每一步骤的主要危害后果; d) 识别现有安全控制措施; e) 进行风险评价; f) 建议安全工作步骤。 2. 安全检查表分析( SCL )
27、 是基于经验的方法, 分析人员列出一些项目, 识别与一般工艺设备和 操作有关的已知类型的危害、 设计缺陷以及事故隐患, 查出各层次的不安 全因素。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规 程的分析。编制的依据主要有: a)有关标准、规程、规范及规定 b) 国内外事故案例和企业以往的事故情况 c) 系统分析确定的危险部位及防范措施 d) 分析人个人的经验和可靠的参考资料 2.1 分析步骤 a)建立安全检查表,分析人员从有关渠道(如内部标准、规范、作 业指南)选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表,分析 人员必须运用自己的经验和可靠的参考制定检查表; b) 分析者
28、依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个 人的理解,通过回答安全检查表中所列的问题,发现系统的设计和操作等 各方面与标准、规定不符的地方,记下差异; c) 分析差异(危害),提出改正措施建议。 2.2 分析要点 a) 安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等, 检查项目是静态的物,而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。 b) 用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害,又要 分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。如:超压排放;阀门等 按装方向;安全阀额定压力;温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动; 防火涂层的状态;管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆
29、裂、水冷壁破 裂;仪表误报;泵、阀、管、法兰泄漏、盘管内漏;反应停留时间的变化; 防火、安全间距、消防道路与装置和储罐的距离;报警连锁;防爆电器防 爆问题、装置区的非防爆问题;消防器材的数量;仪表误差;安全设施状 况;作业环境等,在识别危害都应考虑到。 c) 检查项目列出后,还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法 规的规定,也可以是行业规范、标准或本企业的有关操作规程、工艺规程 的规定。检查项目对应的标准可能不只一个。应该知道达不到标准就是一 种潜在危害。 d) 列出标准之后,应列出达不到标准可能导致的后果,如中毒、窒 息、机械伤害、物体打击、火灾、爆炸、淹溺、高处坠落、触电、灼伤等。 e) 根据后果的严重性和发生的可能性判别风险的大小分级管控,制 作清单台账,汇总填写安全生产风险管控一企一册。 f) 根据评价的结果制定控制措施,控制措施不仅要列报警、消防、 监测、检查、检验等耳熟能详的控制措施,还应列出工艺设备本身带有的 控制措施,如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
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