压力管道焊接作业指导书.pdf
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1、文件编号: S YKDH/GD 06-2012 压 力 管 道 焊 接 作 业 指 导 书 编 制 : 张 海 波 审 核 : 张 志 军 批 准 : 李 德 效 2012 年 7 月 26 日发 布2012 年 8 月 1 日 实施 兖 矿 集团 东 华 建设 有 限 公 司 压 力 管 道 焊 接 作 业 指 导 书 目录 1 适用条件或范围 2 操作人员条件 3 施工机具准备 4 材料要求 5 作业条件 6 操作工艺 6.1 碳素钢焊接操作工艺 6.2 合金钢焊接操作工艺 6.3 金属管道下向焊操作工艺 6.4 不锈钢管道焊接操作工艺 6.5 有色金属焊接操作工艺 6.6 钢塑复合管的焊
2、接操作工艺 7 焊接操作质量控制 8 焊接安全操作注意事项 9 支持性相关文件和资料 1 适用条件或范围 本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。 2 操作人员条件 压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训,并持 有相应等级的焊工合格证,焊接热处理人员应经专业培训。 3 施工机具准备 3.1 施工机械设备:交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护 焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保 温箱。 3.2 工具和用具:焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头 机架、内外对口器
3、、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘 手套、绝缘鞋等焊接防护用具。 3.3 量具:焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。 3.4 检验和试验设备: X 射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面 温度计、万用表、钳形电流表,各种力学性能试验机、电动试压泵。 4 材料要求 4.1焊接材料应符合设计文件的规定。 4.2 焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。 4.2.1 焊条应符合以下标准 碳钢焊条 GB/T5117、低合金钢焊条 GB/T5118、不锈钢焊条 GB/T983、 铝及铝合金焊条 GB/T3669、铜及铜合金焊条 GB/T3670。 4.2.2
4、 焊丝应符合以下标准 气体保护电弧焊用碳钢、 低合金钢焊丝GB/T8110、焊接用不锈钢丝YB/T5092、 铝及铝合金钢丝 GB/T10858、铜及铜合金焊丝 GB/T9460。 4.3 焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。 4.4 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。 4.5 现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施,并应建立保管、烘干、清洗、发放 制度。 4.6 氩气应符合现行国家标准氩GB/T4842 的规定,且纯度不应低于99.96% 4.7 钨极宜采用铈钨极或钍钨极。 4.8 二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%,含水量不应超过0.005%,使用前应预热或 干燥。当瓶内气体压
5、力低于0.98Mpa 时,应停止使用。 4.9 氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%,乙炔气应符合现行国家标准 溶解乙 炔GB6819 的规定。 5 作业条件 5.1 施工项目部已配备专业焊接技术人员、焊接检验人员、无损探伤人员。 5.2 焊接工装设备、检验实验手段能满足工程项目的技术要求。 5.3 已进行相应的焊接工艺评定。 5.4 施焊环境符合 GB50236规定。 6 操作工艺 6.1 碳素钢焊接操作工艺 6.1.1 本工艺适合于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢的现场手工电弧焊、氩弧焊、二 氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊。 6.1.2 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热
6、处理,并应符合下列规定: 6.1.2.1 组对时,相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3 倍,且不应小于 100mm。 6.1.2.2 加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点,联箱外壁及支、吊架边缘的距 离不应小于 70mm;同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm。 6.1.2.3 除焊接及成型管件的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离不应小于管 子外径,且不应小于 100mm;管子对接焊缝与支、 吊架边缘之间的距离不应小于50mm。 同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离;当公称直径大于或等于150mm 时不应小于 150mm;公称直径小于 150mm 时不应小于管子外径。 6
7、.1.2.4 不宜在焊缝及其边缘上开孔,当不可避免时,应符合GB50236的规定。 6.1.2.5 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当没有特别规 定时,埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合埋弧焊的推荐坡口规定,其他焊缝坡口形 式和尺寸应符合气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口的规定。 6.1.3 焊前准备 6.1.3.1 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法,也可采用气割等热加工方法,在采用 热切割方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮,溶渣及影响接头质量的表面层, 并应将凹凸不平处打磨平整。 6.1.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内
8、油、漆、垢、锈、毛 刺及镀锌层清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。 6.1.3.3 除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对。 6.1.3.4 管子或管件对接焊缝进行组时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,且 不应大于 2mm。 6.1.3.5 不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过。 6.1.3.4 条规定或外壁错边量大于3mm 时,应对焊件按 GB50236现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收规范进行加工。 6.1.4 焊接工艺要求 6.1.4.1 焊材选用,应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性,焊前预热、 焊后
9、的热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定,且焊接工艺性能良好。 6.1.4.2 定位焊接缝应符合下列规定: a.焊接定位焊缝时,应采用与根部焊接道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工 施焊。 b.定位焊缝的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 c.在焊接根部焊道时,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。 d.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母 材,拆除后应将残留焊疤打磨修理至与母材表面齐平。 6.1.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。 6.1.4.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施
10、焊顺序。 6.1.4.5 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间接 头应错开,管子施焊时,管内施焊时应防止穿堂风。 6.1.4.6 除工艺或检验要求需分次焊接外, 每条焊缝宜一次连续焊完, 当因故中断焊接时, 应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前,应检查焊层 表面确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。 6.1.4.7 需预拉伸或预压缩的管道焊缝, 组对时所使用的工卡具在整个焊接及热处理完毕 并经检验合格后方可拆除。 6.1.5 焊前预热及焊后热处理 6.1.5.1 碳素钢焊接时, 一般不采用焊前预热及焊后热处理,只在下述情况时才进行
11、预热 及焊后热处理。 6.1.5.2 当焊件温度低于0时, 钢材的焊缝应在始焊处100mm 范围内预热到 15以上。 6.1.5.3 对有应力腐蚀的焊缝,应进行焊后热处理。 6.1.5.4 焊前预热的加热范围, 应以焊缝中心为基准, 每侧不应小于焊件厚度的3 倍;焊 后热处理的加热范围,每侧应不小于焊缝宽度的3 倍,加热带以外部分应进行保温。 6.1.5.5 焊前预热及焊后热处理中,焊件内外壁温度应均匀。 6.1.5.6 焊前预热及焊后热处理时, 测量和记录温度的部位和数量应合理,测温仪表应经 计量检验合格。 6.1.5.7 焊前的预热和后热处理温度应符合设计要求或焊接工艺文件的规定,当无规定
12、 时,碳素钢的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1 的规定。 碳素钢管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表 1 钢种 焊前预热焊后热处理 壁厚 (mm)温度壁厚 (mm)温度 C 26100200 30 600650 6.1.5.8 对热处理后进行返修的焊缝,返修后重新进行热处理。 6.2 合金钢焊接操作工艺 6.2.1 适用范围:本工艺适用于低合金结构钢、低温钢、耐热钢、耐热耐蚀高合金等合 金钢的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙块焊。 6.2.2 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和后热处理,并应符合6.1.2.1、6.1.2.2、 6.1.2.3、6.1.2.4、6.1.2
13、.5的规定。 6.2.3 焊前准备 合金钢的焊接前的准备工作与6.1.3的要求相同。 6.2.4 焊接工艺要求 6.2.4.1 焊材选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊 后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定,且焊接工艺性能应良好。 6.2.4.2 定位焊缝应符合6.1.4.2 的规定。 6.2.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流,并应防止电弧擦伤母材。 6.2.4.4 对含铬量大于或等于30%或合金元素总含量大于5%的焊件, 氩弧焊打底焊接时, 焊缝内侧应充氩气或其他保护气体,或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。 6.2.4.5 焊接时应采取
14、合理的施焊方法和施焊顺序。 6.2.4.6 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满, 多层焊的层间接头 应错开。管子施焊时,管内应防止穿堂风。 6.2.4.7 除工艺或检验要求需分次焊接外, 每条焊缝宜一次连续焊完, 当因故中断焊接时, 应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表 面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。 6.2.4.8 低温钢、耐热耐蚀高合金钢接头焊接时,应符合下列规定: a.应在焊接作业指导书规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、 短电弧、快速焊接多层多道焊工艺,并应控制层间温度。 b.对抗腐蚀性能要求高
15、的双面焊缝,与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 c.低温钢焊接完毕,宜对焊缝进行表面焊道退火处理。 6.2.5 焊前预热及焊后热处理。 6.2.5.1 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、 焊接方 法及使用条件等因素综合确定。 6.2.5.2 要求焊前预热的焊件,其层间温度应在规定的预热温度范围内。 6.2.5.3 当焊件温度底于0时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm 范围内预热到 10 以上。 6.2.5.4 对有应力腐蚀的焊缝,应进行焊后热处理。 6.2.5.5 调质钢焊缝的焊后热处理温度,应低于其回火温度。 6.2.5.6 焊前预热的加热范围, 应以焊缝中心为
16、基准, 每侧不应小于焊件厚度的3 倍;焊 后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的3 倍,加热带以外部分应进行保温。 6.2.5.7 焊前预热及焊后热处理中,焊件内外壁温度应均匀。 6.2.5.8焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度,测温点的部位和数量应合理, 测温仪表应经计量检定合格。 6.2.5.9 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行焊后热处理, 当不能及时进行 焊后热处理时,应在焊后立即均匀加热到200300,并进行保温缓冷,其加热范围应 与焊后热处理要求相同。 6.2.5.10 焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接工艺文件的规定,当无规定时, 常用管材焊接的焊前预
17、热及焊后热处理温度宜符合表2 的规定。 常用合金钢焊前预热及焊后热处理工艺条件表 2 钢种 焊前预热焊后热处理 壁厚 (mm)温度() 壁厚 (mm)温度() C-Mn 15150200 20 600650 Mn-V 500550 C-0.5Mo 600650 0.5Cr-0.5Mo 650700 1Cr-0.5Mo 10150200 10 1Cr-0.5Mo-V 6 200300 6 700750 1.5Cr-1Mo-V 2.25Cr-1Mo 5Cr-1Mo 250350 任意壁厚 9Cr-0.5Mo-WV 750780 2Cr-0.5Mo-WV 3Cr-1Mo-VTi 12Cr-1Mo-V
18、 6.2.5.11 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表2 规定的下限温度降低50。 6.2.5.12 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合GB50236 的规定。 6.2.5.13 对热处理后进行返修的焊缝,返修后应重新进行热处理。 6.3 金属管道全位置下向焊工艺 6.3.1 本工艺适合于大直径低碳钢、低合金钢管道的全位置下向焊。 6.3.2 用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大量有机物,应妥善保管以防受潮。焊条 一旦受潮应在 7080下烘烤 0.51.0小时,烘烤温度最多不能超过100。烘烤次数 不能超过 2 次。低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干。
19、 6.3.3 焊前应将坡口两侧50mm 范围内的油、锈、水等杂质清除干净。按设计要求或表 3 的规定进行焊口组对。 下向焊管口组对尺寸表 3 采用的下向 焊条种类 单边坡口 角度 钝边高度对口间隙错边量错边长度 纤维素型30351.22.0mm 1.22.0mm 0.8mm 周长的 10% 低氢型30350.81.6mm 2.43.2mm 1.2mm 6.3.4 焊前按本指导书表1 和表 2 的要求进行预热。 6.3.5 管径400mm 的管道,采取二人对称焊法; 管径700mm 的管道;采取三人对称焊 法。 6.3.6 焊条运条角度可按表4 选取(表中 12 点、3 点等指钟点位置)。 焊条
20、运条角度表 4 焊道 焊条运调角度 12 点3(9)点6 点 根部80 9070 9080 90 填充80 9060 8080 90 盖面80 9060 8080 90 6.3.7 打底焊在管子截面12 点附近起弧,保持焊条角度80 90 ,压住电弧,击穿钝边, 均匀快速向下运条,力争短时间内完成打底。 6.3.8 热焊和填充焊须在打底焊道打磨和清理之后进行,各层焊道之间的间隔不应超过5 分钟,否则应将层间温度加至预热温度,每层焊道的平焊接头处都要进行打磨,各层接 头错开 2030mm,每层焊肉厚度掌握在2.02.5mm之间。 6.3.9 盖面焊道应比坡口每边增宽1.52.0mm,运条可采用小
21、锯齿摆动,当母材厚度 12mm 时,采用双焊道盖面成型。 6.3.10 焊道层数按表 5 选取。 不同壁厚的焊道层数表 5 壁厚( mm)6 78 910 1012 层数4 45 56 68 6.3.11 使用下向焊条的焊接规范按表6 选取。 6.3.12 同一焊缝的返修次数不能超过两次,返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要 高 10 20 ,返修长度不小于50mm,采用多层多道焊,并采取缓冷措施。 6.3.13 带裂纹性质缺陷的焊口一般从管线上切除。 6.4 不锈钢管道焊接操作工艺 6.4.1 本章节适用于各种不锈钢现场焊接管道的手工电弧焊、氩弧焊。 6.4.2 焊缝的设置应避开应力集中区
22、,便于焊接和热处理,并应符合6.1.2.1,6.1.2.2, 6.1.2.3,6.1.2.4条的规定。 6.4.3 焊接的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当无规定时,焊 缝坡口的形式和尺寸应符合GB50236 附录 C 第 C.0.1 条的规定。 6.4.4 焊前准备 6.4.4.1 不锈钢管子焊件的切割和坡口加工宜采用等离子弧热加工方法,热加工方法加工 坡口后,必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,且应将凸凹不平 处打磨整齐。 6.4.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、毛刺 等清除干净,且不得有裂纹夹层等缺陷。 6.4
23、.4.3 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊 件表面的措施。 6.4.4.4 管子或管件对接焊缝组对时, 内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%, 且不应大于 2mm。 6.4.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对。 6.4.4.6 不等厚对接焊件组对时,当内壁错边量超过6.3.4.4条规定或外壁错边量大于 3mm 时,应对焊件按现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236 进行加工。 下向焊条的焊接规范表 6 焊条 种类 焊接 层次 电特性 焊条 直径 电流( A)电压 (V) 焊接速度 (cm/min) 运条
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