6S车间规划布局文件名师制作优质教学资料.doc
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4、现场布局改善(一)现场布置原则2(二)现场改善方法3(三)现场布局分析改善3(四)现场流程分析改善4(五)现场设备分析改善4(六)现场时间分析改善5(七)现场动作分析改善5(八)现场物流分析改善5(九)现场搬运分析改善6 一、规划与实施的原则(一)时间距离最短原则1. 搬运最少;2. 步行距离最短;3. 中间没有停滞等待;4. 立体空间充分利用,不浪费。(二)物流畅通原则1. 物流流向是直线型或圆圈型,无逆向和来回穿插流动;2. 人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中,作业方便顺畅;3. 通道及作业现场无障碍物;4. 尽量减少工序中间库存点;5. 各工序生产平稳均衡,无过量堆积。(三)适变
5、性原则1. 预留足够的空间应对未来一年的发展;2. 货架、棚、工作台留有改造的余地,以适应不同的生产方式;3. 专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化; 4. 设备应小型化、模块化和通用化; 5. 机器设备故障时,有足够的备品保证维修;6. 门、通道的设计考虑新设备的搬运,并有摆放场所;7. 有足够的灾害防护措施;8. 有通畅的逃生路线。 (四)布局标识1. 采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域;2. 通道最低宽度:人行道1.0米以上;3. 单向车道:最大车宽+0.8米;4. 双向车道:最大车宽2+1.0米; 5. 一般颜色区分(绿色:通行道/良品;绿线:固定永久装置;黄线:临时/移
6、动装置;白线:作业区;红线:不良区/不良品)。(五)现场平面图的绘制1. 绘制厂区平面图;2. 绘制生产车间平面图(带设备放置明细);3. 绘制区域平面图。(六)责任区域的划分1. 职能区域的划分;2. 责任区域的确认;3. 绘制责任区域图。(七)注意事项1. 考虑物流方向,先规划通道,后设定其他区域;2. 生产线前规划备料区,生产线后设置成品暂放区,依据单位时间产能设定;3. 预留足够空间应付未来1年产品及产能变化; 4. 生产线的设计应单元化、小型化,便于布局调整及优化。 二、生产现场布局改善(一)现场布置原则1. 工具物料定位放置,形成习惯,减少拿取的寻找时间;2. 运用各种方法使物料自
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