防滑桩施中工技术交底.doc

防滑桩桩基施工技术方案及技术交底一、工程概况：二：施工技术方案：三:施工工序:测量桩位(加工钢筋笼)-浇筑混凝土锁口-挖孔-清孔-检孔-吊装钢筋骨架-安设导管-灌注混凝土。四、施工技术措施：（一）、桩基础施工（机械钻孔）1、准备工作、测量放样根据桥梁控制点位精确测放出墩、桩中心位置，放出各桩点的护桩并用混凝土进行包设，然后即可埋设护筒进行钻孔。、场地平整：用铲车清除地表耕植土，并将场地整平；清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌现象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。、钢筋的制作和安装A、钢筋的保护与储存钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上，并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损；安装后的钢筋，其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂物。B、钢筋的加工 钢筋调直采用冷拉的方法进行，级钢筋的冷拉率不大于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%； 钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。C 、钢筋的安装 所有钢筋应准确安设，当浇注混凝土时，用支撑将钢筋结构固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密的系在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。 用于保证混凝土保护层厚度和钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可；垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm，其强度与相邻的混凝土强度一致；使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。 钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m；不得使用卵石、碎石、木块及金属等其他材料作为钢筋的垫块。 钢筋绑扎完成后，须经监理工程师检查签认后，才能浇注混凝土。D、钢筋接头处理 桩基钢筋接头采用焊接方法进行施工，其搭接长度按规范设置。钢筋连接点不应设在最大应力点处，并使接头交错处理。对于直径大于20mm的带肋钢筋采用机械连接，并按照规范检验。（二）、挖孔作业：1、施工准备：根据控制点位精确测放出墩、桩中心位置，放出各桩点的护桩并用混凝土进行包设，然后进行下挖。锁口采用混凝土护壁。用铲车清除地表耕植土，并将场地整平；清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌现象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。孔口四周挖排水沟，做好排水系统：及时排除地表水，搭好孔口雨棚：安装提升设备；布置好出渣道路。井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地面30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。 2、挖掘方法：根据工期安排该桩挖孔施工采用三班制连续作业，用绞车提升或提升机提取孔渣。3、挖掘的一般工艺要求：、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。、挖孔过程中，应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸应不小于设计桩径，孔口平面位置与设计桩位的偏差不得大于5cm。、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔，渗水设法排除（如采用井点法或集中排水）。、孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳的浓度超过0.3%，其它有害气体超过容许浓度或孔深超过10.0m时，均应设通风装置。、根据该桩位地质状况，要求必须进行全护壁开挖，护壁不得侵占设计孔径，同时厚度不得小于10厘米。、挖至设计标高时，孔底不得有积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣，泥污等软层。若实际地质与设计不符时应及时上报。、孔口不得有机械动载，以免对孔壁产生扰动；孔内弃渣的堆放地点距孔的距离应大于设计孔深的一半。、挖孔如遇到涌水较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈法进行施工。4、孔内爆破施工：为了确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破应注意以下事项：、孔内必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩石断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。、严格控制用药量，以松动为主。中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节。、炮眼附近的支撑应加固，以免支撑炸坏引起坍孔。、孔内放炮后应迅速排烟。采用用高压风管放入孔底，促进空气的对流。、当孔深大于10m时，每次放炮以后立即测定孔内有毒气浓度，采用将敏感强的小动物先掉入孔底考验，数分钟后取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。5、支撑护壁：防滑桩支撑护壁采用C20号混凝土进行护壁，护壁形式采用内齿式护壁（见图）。挖孔及护壁两道工序连续作业，不允许中途停顿，挖深1米,要紧跟着做好1米的护壁,以防坍孔。6、检孔：清孔符合规范要求后，及时报请监理工程师，对孔深、孔径、孔形和垂直度进行检查：用测绳直接测量孔深，其深度不小于设计孔深；下检孔器（长度不小于5m，直径与钻头直径相同）对孔径、孔形进行检查，要求检孔器下放顺利，并放到底部；垂直度用垂球进行检查：倾斜度小于1%。7、吊放钢筋骨架：下放钢筋骨架，用采用吊车分二节吊装，节间采用单面焊连接，为了保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋骨架时，对钢筋骨架节间搭接的钢筋作调整，使搭接接头在同一截面上的钢筋接头截面不大于钢筋总截面的50%，且搭接处两根钢筋接头部分相反方向弯曲，以保证焊接钢筋轴线在同一条直线上，长度不小于10倍的钢筋直径（单面焊），双面焊为5倍的钢筋直径。第一节钢筋骨架吊装放下的顶面要高出锁口顶面1.0米左右，固定在锁口混凝土护壁上，以具备与第二节钢筋骨架焊接时有足够的工作面，钢筋骨架吊放完成后要再次校核钢筋骨架中心并固定。8、混凝土的灌注：1、当桩孔内基本无水时，采用常规的混凝土浇注方法(用导管或串筒伸到孔底,以免混凝土离析)。当孔内渗水较快时，但不能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管方法施工。在桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支撑1-2t重的简易工作架，按灌注水下混凝土的方法，安好导管和漏斗（能容0.2m3混凝土的小漏斗，不放球）。将导管插入到桩孔底部不留空位，上部用导链悬挂在简易工作架上，混凝土浇注的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水，当抽水到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导管内泵送混凝土，待导管内混凝土充满到漏斗面上时，用导链将导管出口，使导管内混凝土迅速填充孔底并上升包围住导管提升20cm,继续浇灌混凝土，当混凝土不再向孔底流动而上升到漏斗面上时，提升导管，使混凝土继续灌注，依照此方法循环，当到一定高度时（接近导链顶），就拆除上一节导管，随着混凝土表面积水，使用插入式振动器对混凝土表面加以振动，清除表面浮浆。此法留的桩头较短，混凝土的坍落度应控制在18-22cm左右。当渗水量很大（6m3/min时），抽水施工有困难时，应采用水下混凝土浇注法施工。2、水下混凝土的灌注混凝土灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定,如厚度超过规定,采用喷射法向孔底喷射3min5min使渣悬浮,然后立即灌注首批水下混凝土。灌注混凝土时导管的埋深一般控制在2m6m范围内。剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌注后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现管内出现大量进水，表明出现灌注事故。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测量不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升及拆除。当导管提升到法轮接头露口以上有一定高度时，此时可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的导管及时进行清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成气囊，挤出管节的橡皮垫，而使导管漏水。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1.0米的高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。为减少以后凿除桩头的工作量，在灌注结束后，混凝土凝结前挖出多余的一段桩头，但应保留10cm20cm，已待后修凿。在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌桩顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。五、质量要求：1、做好材料进场的报验工作，以确保材料质量。对不合格的材对混凝土的浇注部位、日期、时间及浇注条件都有完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。2、桩位平面允许偏差50mm，竖直线倾斜度不大于1%；3、泥浆制备：泥浆相对密度1.11.2、粘度1824Pa·S、失水率20ml/30min。4、挖孔作业：孔深不小于设计深度，孔的中心位置允许偏差50 mm，倾斜度0.5。5、钢筋骨架的制作和吊放：钢筋骨架的允许偏差为：主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。6、安设导管：导管底口距孔底40cm，导管接头要紧密。7、清扫桩头：为了确保桩头混凝土质量，桩基混凝土浇筑时混凝土面应比设计桩顶标高高出1.0米以上，超灌部分的混凝土应当在初凝后终凝前挖除，同时确保桩头混凝土密实、平整、钢筋干净，凿除后的桩应无松散层。8、材料加工、制作及安装质量要求：钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜存放在仓库内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并应抽取试样做力学性能试验。加工钢筋的偏差不得超过下列规定（mm）：受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10；弯起钢筋各部分尺寸±20；箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5。焊接骨架的允许偏差（mm）：骨架的宽及高±5；骨架的长±10；箍筋间距0，-20。9、浇筑混凝土前的检验： 、混凝土组成材料及配合比（包括外加剂）； 、混凝土凝结速度等性能； 、养护方法及设施，安全设施。11、拌制和浇筑混凝土时的检验：混凝土材料组成的外观及配料、拌制，每一工作班至少两次，必要时随时抽样试验。混凝土的和易性（坍落度等）每工作班至少2次。砂石材料的含水率，每日开工前1次，当气候及含水率变化较大时，应及时调整。钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置。混凝土的运输、浇筑方法和质量。六、报检程序：每道工序先由施工队技术员进行自检（合格）-报现场技术主管检查(合格)-报监理抽检(合格)进行下一道工序的施工7、安设导管：导管选用内径250mm、壁厚3mm钢管，使用前必须做水压和接头抗拉试验，并对导管进行编号，吊装时，按编号的顺序吊装，下放导管时，要将其位于井孔中央，并在灌砼前进行升降试验，导管下口至孔底的距离一般控制在30cm，整个吊装过程中要竖直下放，防止和钢筋骨架碰撞，以至造成孔壁受损、坍塌。8、 混凝土的制作与浇筑、材料的运输和存储A、集料 集料在运输和存储过程中，应使其不受污染；不同集料相互分开，粗集料按厚度不超过1米的水平层堆放，以免发生离析，离析后的集料重新拌和，以符合集配要求。B、水泥水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其他有效防水覆盖物加以覆盖，散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其他材料。水泥的存储必须有足够的数量，以满足混凝土浇注的需要；水泥库必须完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿，且有足够的容量。地板高出地面0.3米，以防受潮。袋装水泥紧密堆放，以减少空气流通，并不得靠外墙堆放。散装水泥储存在料斗中。 不同种类的水泥储存在不同的库房；不同批交货水泥，存储时应便于按交货先后次序使用。C、混凝土拌合 称量机械在施工时必须维持良好的状态。其精确度准确到±0.4%，并每周校核一次；所有混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均按重量称量。现场拌制混凝土时，粗、细集料称量允许偏差为±3%，水、水泥、外加剂的允许偏差为±2%。采用搅拌站集中拌合时，其允许偏差应减少，按规范办理。混凝土在现场应采用强制式拌合机拌和，并按当时工程所需数量拌制；拌和开始时，将各种称量好的混凝土集料加入拌和机搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物，最短连续搅拌时间，从所有集料进搅拌缸到混凝土排出一般不短于2分钟，但须按搅拌机类型、容积、砼塌落度及是否有外加剂而区别对待。拌制混凝土时，应注意以下问题： 每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌缸标出的额定容量的5%；在水泥和集料进缸前，先加一部分拌合用水，并在搅拌的最初的15秒内将水全部均匀注入缸中。缸的入口无材料积结。在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和用水全部倒完，搅拌设备停用超过30分钟时，将搅拌缸彻底清洗后才能拌制新混凝土。施工现场须准备一台完好搅拌设备，以应付随时出现的问题，混凝土不得使用人工拌和。 D 、混凝土运输 采用混凝土运输车。七、确保安全生产的措施：1、施工时搭设的脚手架必须牢固，稳定。2、严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入现场作业，高空作业要系安全带，一切施工人员必须戴安全帽作业。3、进入施工场地的人员必须按规定佩戴安全帽和各种防护用品。4、注意用电安全，必须有专人负责，以防意外事故发生。5、施工车辆限速行使，防止各种机械事故的发生。6、必须有专职负责现场的安全员。7、加强学习和岗前培训，加强防火工作和各种材料的堆放管理。8、本施工点距施工便道较近，施工人员必须注意过往车辆，以免发生交通事故。9、对检查出的不安全因素和隐患应立即整改，一时整改不了的要求限期整改，整改不力的要求挂牌警告，直至整改完毕。10、严格按规范施工，杜绝一切安全隐患。 11、挖孔桩孔内爆破应采用浅眼爆破，严格控制装药量，并采用电引起爆，爆破时应对桩孔口用铁板进行掩盖，在各个路口应设专人看管。 12、在每天进行挖孔前应对挖孔机具、绳及安全用具进行检查，签定交接班记录。13、在每个挖孔桩前应设立安全警示牌，中途停工或下班后应对各桩孔顶用铁板进行掩盖。14、挖孔过程中如遇流沙层及孔内承压水较大时或出现坍孔迹象应立即停止施工，改用机械进行桩孔的施工。12