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广西大学梁戈夫教授,生产与运作管理教程,内 容 安 排,第一讲 生产运作管理概论 第二讲 生产过程及生产类型 第三讲 厂址选择与生产过程空间组织 第四讲 生产过程的时间组织 第五讲 企业生产计划 第六讲 生产作业计划 第七讲 网络计划技术,第一讲 生产运作管理概论,一.含义 1.什么是生产运作管理 *即对企业生产活动的管理运作 *年度 季度 日常 管理 *典型的 计划 组织 控制过程 *行业特色很明显的管理,2.范围 (1)传统的生产运作管理,一般情况:生产设备 工艺技术 产品领域甚至生产组织一段时间内不变,生产运作管理是为执行企业经营计划而进行的生产准备、生产计划和作业计划及其控制调度的过程。,专指:产品制造过程的 计划 组织 控制,*生产运作管理 向非制造业 的经营运作领域扩展,作业 计划,过程 控制,作业 统计,狭义的生产运作管理的核心是: 效率 任务是:协调生产 提高效率 完成计划任务,生产计划编制,制造系统的主要环节,(2)广义的生产运作管理(制造业) 围绕狭义生产过程许多相关的内容都对生产产生直接和间接的影响,生产准备,效益,广,义,生产,运作,广义的生产运作管理系统,原材料 辅助材料 外购件 体脑力 资金 设备 信息 技术 工艺,技术信息系统 转换 T (制造) 管理信息系统,输出 O,产 品 劳 务,1.系统分析弄清 I O T 的内容及关系 2.系统运行给出 I T 求 O 3.系统反馈给出 T O 求 I 4.系统综合或识别给出 O I 确定 T 5.系统优化选择 I O T 使优化,生产要求: 数量 交货期,输出信息反馈,技术要求: 品种 规格,产品设计 工艺设计 工序设计 动作设计,生产计划 作业计划 作业分配 调度计划 作业统计,输入 I,系统 基本 问题:,生产运作系统基本问题:,1.系统分析: 弄清 I O T 的内容及关系 2.系统运行: 给出 I T 求 O 3.系统反馈: 给出 T O 求 I 4.系统综合或识别:给出 O I 确定 T 5.系统优化: 选择 I O T 使优化,广义的生产运作系统分析的可能目标系统,物 流 系 统,生 产 系 统,硬 件,二.生产管理的发展,1.传统的生产管理(第一次工业技术革命18世纪中叶 19世纪末) 理论研究 1776 Adam.Smith 劳动分工 1789 I.惠特尼 零件互换原理 1832 C.Babbge 工作研究生产管理研究 大工业 1788 英国建立了143座水力棉纺厂，出现5000人的大棉纺厂 蒸汽机 1765 James Watt 改装成瓦特蒸汽机，每马力耗煤从80Kg 25Kg 4.3Kg. 效率从1% 3%,生产管理领域,交通运输业 机械制造业,传统单元 工厂制度,冶金工业 化学工业,纺织工业 煤炭工业,业主凭经验进行管理 (无统一的管理方法) 工人凭经验进行操作 (无统一的操作规程) 师傅带徒弟的工作培训 (过多的主观因素和人身依赖) 靠延长时间增加产量 (机器的效率不变),基本管理形式,2.科学的生产管理 (18701913第二次工业技术革命),电力应用 1882 爱迪生世界上第一个发电站 1888 发明交流电机及变压器 1890 大容量水电站 内燃机应用 20世纪初美国(发电量560亿度 ) 石油产量6仟万吨 汽车220万辆,生产管理领域,电力工业 电器设备工业 材料工业 电加工工艺技术 通讯技术 控制技术 石化工业 钢铁工业 传统单元 工厂制度 纺织工业 化学工业 煤炭工业 冶金工业 交通运输业 机械制造业,科学管理的探索,鲍顿与瓦特 苏和铸造厂的科学设计 罗伯特.欧文 苏格兰棉纺厂人性化设计 亚当.斯密 劳动分工协作 查尔斯.巴贝奇多种管理方式方法探索 海尔赛 工作奖金制 查尔斯.杜平 时间一动作研究,科学管理所做的工作,“科学管理之父”泰勒 F.W.TayLor(1856-1915)普通工人出身.历任学徒工.技工.计时工.机械工.工头.领班.助理工程师.总工程师。18岁考入哈佛大学,因眼疾视力不佳辍学.后经函授进修获史蒂文森理工学院机械工程师学位.,主要贡献: 时间动作研究 任务管理 职能分工,案例1 泰勒的三大实验,(1)铁鍬实验（1898） 泰勒设计了四种形状相同容量分别为5、10、17、30 kg 的铲煤铁鍬同铲一堆煤。结果发现10kg（21磅）的铁鍬效率最高。然后再通过多次试验找出了不同铁鍬形状的最佳设计（为达21磅铲煤应用大鍬鍬，铲矿石应用小鍬鍬）。 铁鍬实验是泰勒制的开端。,(2)搬运生铁实验 （1898）,泰勒找来大个头,强壮的荷兰移民施米特,给他每天从1.15$增加到1.85 $.让他变换各种动作、姿态、位置、行走来测定不同的搬运效率。去掉多余不合理部分，把最经济效率最高的动 作和操作集中起来，制订定额。 搬运效率：从12.5吨 48吨.提高3.8倍,(3)金属切削实验,在米德维尔钢铁公司进行了对传动装置、刀具、进刀、材料、切削方法等方面进行了改进试验。实验进行了26年，提出了3万多份实验报告。取得了在车、 刨、 钻、铣床上切削的丰富资料。 效率提高了400%-1800%。,泰勒领导下的生产管理革命,工作定额与差别工资制 工作（操作）标准化 管理职能独立与职能管理 培养第一流工人与劳资合作关 F.B.Gilbreth 夫妇 砌砖作业试验 （18个动作：内墙2个，外墙4个。1000块2700块） H.L.Gantt 甘特图 奖励工资制 H.Ford 福特流水线,生产管理的里程碑-福特流水线,1903 Ford创建汽车公司 1908 引进科学管理,18分钟装调一辆汽车 从单工序效率到生产系统整体效率 1913发明T型车移动式装配流水线,3.现代的生产管理 (二战后今 第三次工业技术革命),微电子技术 1946年电子计算机 高技术产业群 20世纪后半叶 老三论 系统论 信息论 控制论 新三论 突变论 协同论 耗散结构论 各种模型 决策模型 库存模型报 排队模型 模拟模型 资源配置模型 盈亏分析模型 网络计划模型,高新技术产业群,微电子技术 生物技术 新材料技术 新能源技术 空间技术 海洋工程 光电技术 机电一体化技术,生产管理环境变化,自动化 连续化 程度空前高 个性化 小批量 多品种形成时尚 产品 技术 设备 更新周期短 竞争全球化 生产社会化全球化 大型 复杂 重大工程出现 生产高度服从营销 人在生产中的地位提高,生产观念及方式重大变革,MRP 物料需求计划 MRP2 制造资源计划 JIT 准时生产制 CIMS计算机集成制造系统 AM 敏捷制造 WCM 世界级制造 RPM 快速成型制造 虚拟生产 柔性生产 精益生产 预测生产 订货生产 人性化生产,MRP MRP2 JIT CIMS AM WCM RPM,产品及生产无形化,服务产品 无形产品大量涌现 生产产品及过程的无形性 生产与消费过程同时进行 质量评判主观性及个性化 产品的不可储存性 人的因素更加重要,附加产品,培 训,指导,维 修,咨询,安装,运送,调试,生产管理战略化,市场环境不确定性(适应性) 资源紧缺 环境保护(节约文明生产) 未来目标化(长远性) R&D的推动性 经营领域的再考虑 各产品线及生产运作的协同性 生产能力与核心能力的协调性 跨国制造和就地生产销售(开放性),第二讲 生产过程及生产类型,一.生产过程及基本要求,1.生产过程的概念 产品生产-从原料投入到成品入库 劳务生产-从劳务开始到完工,生产准备过程 基本生产过程 辅助生产过程 生产服务过程 附属生产过程,生产的 五个过程,2.基本生产过程,（1）含义 是企业整个生产过程的主体 代表企业的主要经营方向 是企业效益效率的主要形成阶段性 是自动化、机械化的主要研究对象,（2）构成,基本生产过程,加 工 过 程,非加工 过 程,毛坯准备 加工 装配,检验 运输 等待及库存,3.影响生产过程构成的因素,产品特点 生产规模 设备及工艺方法 专业化及协作程度,平行性各作业齐头并进 （提高）,4.合理组织生产过程的要求,节奏性 (均衡生产),在合理的时空组织前提下,适应性 (市场需求),连续性时空上的连续 （保证）,比例性资源计划配备 （符合）,二.生产工序,1.工序的含义 工序是加工过程的基本顺序单元 一般指一个工作地或一台 设备所完成的工作单元 (工步:工序中的每 一个完整的操作步骤),2.工序的意义,生产管理的基本环节 质量检验的基本单元 核定生产能力的依据 制订劳动定额的依据 制订生产作业计划的依据 制订工艺规程的依据,3.工序粗分,(一个工序中集中较多的作业，常见于低效通用设备 小批量生产时) 优点 计划易做 加工过程工件拆装次数少 可发展多功能高效设备 缺点 对工人技术要求高 不利于组织平行生产,4.工序细分,（每一个工序中的作业，常见于专用高效设备大批大量生产时） 优点 设备调整简单 对工人要求低 可组织平行加工及流水生产 缺点 工作单调 不适应于单件小批生产,案例：机械制造业生产过程特点,加工装配式过程,总装,机器,平行加工生产方式：多种加工工作同时进行,结构复杂 生产周期长 产品设备专门设计 专门技术综合应用 零部件多 工序多 设备工装繁杂 大型机械厂10005000台设备 汽车厂每种汽车1500020000种工装 产品类型多 不同品种不同系列新品种,不同的 零件 工序 劳动量差别很大 例：同类C620加工不同的零件其劳动量的差别从3h到0.5min的范围变化给生产组织管理带来很大困难,三.生产类型,1.分类 按订货分 订货型 存货型 按方法分 合成 分解 调制 提取 挖掘 按连续性分 连续型 间断型 按品种分 多品种小批量 少品种大批量 按工作地专业化 程度分 大量生产 成批生产 单件生产,2.三种典型的生产类型特点,(1)大批量生产类型 产量大 重复性高 设备效率高 成本低 生产稳定 作业内容少 定额准 质量易控 自动化程度高 计划简单严密 对操作工人要求低 对市场适应性差 例 汽车厂 拖拉机厂 轴承厂 自行车厂 啤酒厂 缝纫机厂 造纸厂,(2)单件小批生产类型,品种多 产量少 重复性及稳定性低 通用低效设备多 工序作业内容多 自动化低 成本高 定额粗略控制困难 质量不易提高 计划粗略而不严密 对操作工人要求高 对市场适应性好 例 造船厂 大型发电机厂 汽轮机厂 锅炉厂 重型机械厂 矿山机械厂 建房 项目施工 管道电缆铺装,(3)成批生产类型,产品在工作地上成批成批地轮番投入产出. (位于(1)(2)之间). 每一批稳定时具有大量生产的特点 每一批轮换时具有单件小批的特点 大批 (大批大量) 批量 中批 (批量) 小批 (单件小批) 例 机床厂 电机厂 起重机厂 机车车辆厂,3.按工作地专业化程度的分类,()工序大量系数法 Kb Kb = t/r （t工序单件时 r节拍） ()工序数目法 一个工作地:数目少 产量大则专业化程度高 1/Kb r/t ()经验法 根据不同行业的经验规定来划分,例一零件在某工序单件加工时间为0.7分,18万件/年,2班*8h/天， 设备停修率为5。求划分该工序类型。,解： Kb =t/r.7/1.26=0.55 查表25知0.5为大量生产类型 其中: r252*(2*8*60)*0.95/180000=1.26,4.生产类型的提高,单件,批量,大量,专业化协作 改进产品设计 改进工艺设备 计划搭配,第三讲 厂址选择 与生产过程空间组织,一.厂址选择,(略) 案例:广西某土产食品公司 厂址选择趋向: 国外生产 工业园区 协同区,二.生产过程的空间组织,1.企业中的生产单位(五种单元) 基本生产部门铸热焊电镀机加工(车铣刨磨) 生产准备部门 辅助生产部门 生产服务部门 附属生产部门,(1 )作业相关图法(关系密切原则),绘相关图 确定关系程度,算出各 部门得分,按积分高低 进行等面积排列,将等面积图 化为实际面积,按厂区范围 进行调整,1.材料库 I O O A I U I=26分,I,O,O,A,A,I,U,I,2.成品库I U O A U U I=23分,U,O,U,U,I,3.工具车间O U E A I U I=26分,E,A,I,U,I,A,I,I,E,U,O,I,O,U,U,4.修理车间O O E A I U I=27分,5. 主要车间A A A A E O I =36分,6. 配电室I U I I E U O=24分,7.食堂U U U U O U U=15分,8.办公室I I I I I O U=15分,4,按等面积排布 按实际面积展开 按厂区范围进行调整,（2）物料流向图法,考虑原则 企业物流的总方向 各生产单位之间的运输量（搬运量） 布置要求 运量大的靠近、小的远离 总搬运量、非相邻搬运量、 交叉搬运量最小,从至表试验法,例某厂有6个车间，各车间的实际搬运量整理得从至表如下,4、车间平面布置原则,工艺原则 指按产品生产所经历的某一工艺阶段来组织车间 两种形式 包含某一工艺阶段全部工序（如铸锻机装） 仅包含某一种工序（如车铣刨磨钻）,优点：品种适应性强 可充分利用设备及面积 工人技术易提高 管理方便 缺点：半成品大量交叉运输 工艺路线生产周期长 在制品多 车间间联系协作管理复杂化 适应: 单件小批及成批生产企业, 对象原则 按被加工对象经历的所有工艺阶段来组织车间 两种形式 针对单一产品或部件的 包含几种产品中同类的零部件的 例 曲轴加工 粗车 半精车 表面淬火 精磨 成品半成品,优点：产品加工路线短 车间间联系减少 运输量 仓库面积下降 在制品数 生产周期下降 生产连续性 提高 质量 产量 成套性 提高 交货期准确 计划核算工作简化 缺点：品种变化适应性差 对单件小批生产不适应 适用：大批大量生产类型,综合原则 + 通常做法 在工艺原则的车间中使用对象原则 例 铸工车间（工艺原则中）中划分铸钢铸铁 对某些高效大型精密设备（对象原则中） 采用工艺原则 （例某些精度很高昂贵的设备及某些难以封闭的 工艺如电镀热处理车间）,5、车间设备布置要求及程序 要求加工线路短运输方便 主次分明利于管理 文明安全特殊要求 工艺原则：按设备组布置 对象原则：按加工顺序排列设备,程序,形成骨架,辅助面积设置,划出主要通道,初步布置（所有车间班组）,划出次要通道,设备详细布置,6、车间设备的布置方法 草图法（用于预备性布置） 纵向排列 横向排列 倾斜排列,样板及模型布置 按比例制作出对排列对象的样品然后在平面图上拼摆出各种方案直到满意板及模型布置,生产过程时间组织 第四讲,一.生产过程时间构成 二.生产过程的时间研究 人机工程（时间动作分析） 任务排队（运筹） 生产过程流程图,基本作业时间,多余作业时间,无效时间,3、生产过程流程图 基本符号 工序 运输 检验 间歇 储存 复合符号 检验与工序同时进行 加工与质检同时进行,流程图 将实际工序流程 用上述五种符号连接起来 并按各自符号进行编号 用于作业流程研究及改进 物流是否正确？ 有无多余或可合并的工序设备？ 哪些工作工序可以简化改进？,三、单一加工对象不同移动方式的加工周期 例 某零件 批量N=4 加工工序M=4 各工序的单件作业时间 t1=4 t2=5 t3=20 t4=15 以下以三种不同的移动方式 计算其加工周期,每批产品在头一道工序加工完毕后整批转到下一道工序，四道工序的全部加工周期。 T顺=nt1+nt2+nt3+nt4=nti =4ti=4*(10+5+20+15)=200分,1.顺序移动方式,2.平行移动方式 批中每个零件加工完毕立刻转到下一道工序 其加工的总时间等于黑色阴影部分的时间 T平=(t1+t2+t3+t4)+(4-1)t3=ti+(n-1)tl =ti+(4-1)t3=(10+5+20+15)+(4-1)*20=110分,平顺移动方式 成批零件转移到下道工序相邻工序的加工时间尽可能重合 时间估算 T平顺=T顺-图中阴影部分 = nti-(n-1)tj较短=200-(4-1)(5+5+15)=125分,工 序 数,t1 t1,t3,t4 t4 t4,t2 t2 t2 t2,10,40,60,140,200,分,t4,t3,t3,t1,四.流水生产组织 (Flow Production),1.流水生产的特点和条件 生产组织上的特点 其它特点 生产周期 效率效益 自动化 缺点 及改进,对象专业化 的空间组织,按节拍进 行的生产,+,平行移动 的时间组织,+,单调枯燥 小批多品种及市场适应性差,改进,自动化 半自动化 生产 混合线 成组技术,流水生产条件 产品结构要先进 加工工艺要稳定 产量劳动量要大 需求量大稳定长期 流水线分类 按对象分 移动性 固定 移动 数目多少 单一品种 多品种 加工轮换性 不变 可变 混合 按流水线工作状态分 连续性 连续 间断 节奏性 强制节拍 自由节拍 粗略节拍 机械化 手工操作 机械化 自动化,2.流水线设计概况,1.设计内容 组织设计(软件) 节拍及速度 设备需量及负荷量 工序同期化 运送装置设计 平面布置 人员制度配置 标准计划指示图表 技术设计(硬件) 工艺路线 专用设备 设备改装 工装夹具 传送装置 信号装置 工艺规程,2.准备工作,零 部 件 分 类,改 进 结 构,改 进 工 艺 规 程,收 集 资 料,改 进 工 艺,组 织 设 计,采用分解 组合式的 结构并要 求通用化,结构及工 艺相似性 分类编制 零件明细表,改变劳动量 选择合理结 构形状加工 次序形式公 差配合,封闭性？加工装 配顺序？设备工 装是否先进？加 工装配基准同否？ 机械化程度？ 劳动定额？,现在设备明细表 厂房建筑资料 车间平面布置 工时定额及完成记录 技术组织措施计划,3.单一品种流水线的组织设计,(1)节拍及节奏 r = Fe / Q 例：某产品日计划量Q=150件，实行班生产。每班规定有12分钟停歇，计划废品率为4% 。求节拍 解 r =8×2×60(12 ×2 )/150 ×(1+4%) =6 (分件) 节奏(分批) = r ×n n为运输批量,（2）工序同期化 同期化：使 ti = nr ( n=1,2,3) 工序单件时间节拍相等或成简单倍数关系。这是流水生产组织的必要条件。 第一步：粗略同期化 ti /r = 0.851.05 第二步：调试过程 ti /r 1 方法： 工序分解组合， 工序协作， 工艺改进， 工具改进， 加工操作方法改进， 工装改进， 增添设备人员， 加工对象设计结构改变,（3）设备数及负荷量 设备数 Si计划 = ti /r 设备负荷系数 Ki = Si计划/Si实际 整条流水线设备负荷系数 K =Si计划/Si实际 当K0.85 采用连续流水线,(4) 操作工人 P 的配备 手工流水线 P= Pi = Sinqwi i i 工序上同时工作人数 机械化流水线 P=(1+b/100)Sinq/fi i i 工序上看管设备定额 装配流水线 P=(1+b/100)SinqDi i i 工序上同时工作人数,（5）确定节拍性质及运送工具 强制节拍 流 水 线 由由节拍 流 水 线,传送带运输,无在制品,分配式（小件，大量生产） 连续式（大件，大量生产） 间歇式 （产量不大，精度高）,有一定在制品,连续式运输带 运输箱（车） 滚道（辊道） 管道,由由节拍 流 水 线 传送带的长度和速度 （工序间在制品储量） Z= b/L（当b=L，Z =0） 传送带的速度 v= L /b 传送带的总长度 L总= 2(L1+L2 ) +2 L3,滚道（辊道） 重力滑车 各种吊车 手推车,b,L1,L2,L3,L,b,6.平面布置 P.211 按场地、运输、工序、清除废料、安全要求而定 7制订工作计划指示图表 规定期量标准、工作制度、工作程序 连续线规定整条线的工作 间断线规定每一工作地的工作 8经济效果估算 可从产量、劳动生产率、成本、流动资金占用、 投资回收期等方面考虑 年度综合节约额 CD=(CY0+EII0)(CY1+EII1）（元/年）,第五讲 企业生产计划,一.生产计划概念,1.什么是生产计划 是事先对企业的生产任务作出的统筹安排 长期计划 5-10年 规划 中期计划 3-5年 短期计划 年度 季度 月度 周计划 年度计划生产大纲 滚动计划在长期计划 指导下，据近期市场及生产情况制订下期的计划,2.生产计划的任务和作用,任务 提出满意、完整、经全面平衡的、步骤清楚的可行性方案，组织及指导全企业职工完成所担负的计划及合同任务。 作用 组织指导作用 综合平衡作用 激励控制作用,3.生产计划制订过程,备案,4.生产计划指标体系,(1)产量 总产量 商品产量 (2 )品种 同一产品不同层次系列 不同产品 (3)质量 合格率 废品率 等级率 返修率 (4)产值 总产值 净产值 商品产值,二.生产指标的确定,1. 产量的确定 例:用盈亏平衡图确定产量 线性平衡图 当 QQE QE=FC/(P-VC) 如 某车间 FC=10000元 单位变动成本VC=0.5元/件 售价P=2元/件 则 QE=10000/（2-0.5）=6667/件,非线性平衡图,.质量指标的确定,从市场销售角度确定质量 当qq1 质量差 难销 亏本 当qq2 质量太高难销亏本 所以质量指标应定 q1q2 之间 而且在q*上最好,金额,从工作质量角度确定合格率P的高低,费根堡模型 当PP* 预防费用过高 使成本上升 当PP* 故障费用过高 使成本上升 所以产品合格率 应定在P*附近,3.品种的确定,销售收入与利润分析法 对角线上 利润次序=销售次序(D F)平衡 对角线下方 利润次序销售次序(A C)可考虑发展 对角线上方 利润次序销售次序(B E)利小 量大,产品寿命周期法 投入成长 成熟 退,三、生产能力的核算与平衡,1、生产能力极其种类 生产能力 狭义-技术能力（机器及生产面积） 广义-技术能力+管理能力 用固定资产来衡量 用计划期产量来衡量 用出产产品能力来衡量 用各环节的综合能力来衡量,种类,按用途分 设计能力 查定能力 现有能力 按结构分 综合能力 环节能力 单机能力,2、决定生产能力的三个基本因素,从查定能力角度 M=S*Fe*P =S*Fe/t,（1）固定资产的数量,设备 生产面积 辅助车间 注意哪些算生产能力 哪些不算生产能力,（2）固定资产的有效工作时间,Fe受生产组织形式的影响 连续生产 Fe=（日历天数-停修天数）*3班*8*60分 季节生产 Fe=实际开工天数*班数/天*8*60 间断生产 Fe=Fy-停工时间 对生产面积利用时间 FeA=A*t延,（3）固定资产的生产效率P,（产量定额） 工时-工人数量*工人工作时间 台时-设备数量*设备工作时间,3.生产能力的查定,查定程序,准备 工作,确定 企业 生产 能力,小组 查定,车间 查定,第六讲 生产作业计划,一.作业计划与期量标准,1.作业计划 作业计划是生产计划的在工序、工作地层次上的分解。是年度计划在月、旬、周、班上的分解。是企业日常生产活动的依据. 时间进度上 季、月、旬、周、日、班计划 管理层次上 全厂、车间、班组(工段)计划,2.作业计划的管理体制,大企业 三级计划 企业 车间 工段 中小企业 二级、一级计划 企业 车间 上级计划编写越细 则工作量越大管理越集中 上级计划编写越笼统 则工作量越小管理越分散,3.期量标准(作业标准 期量定额 日历标准),是期限及数量上的标准数据 大批大量生产类型 节拍 节奏 在制品定额 标准(流水)工作指示图表 成批生产类型 批量 生产周期 间隔期 (投入出产)提前期 在制品定额 单件小批生产(同批量生产) 产品生产周期图表 主要设备负荷表,二.期量标准制订,1.大批大量生产类型期量标准 (1)节拍与节奏 r平 R节 r平=FeQ R节= r平Q 运,(2)标准(流水)工作指示图表,连续性生产流水线 (工作制度) 只需规定制度性工作时间（开工 休息） 间断性生产流水线 (看管期) r可确定，但可能r1 r2 r3 如果工作不断进行，则可能出现有的 工序产品过剩，有的工序产品不足。 所以规定一个调整周期 通过协作、调配、等待等方式，使各工序的生产平均这个周期相当一个大节奏 称为“看管期”,(3)在制品占用量Z总,Z1 工艺占用量,2.成批生产类型期量标准的制定,(1)批量Q及生产间隔期R 批量一次投入(出产)同一制品的数量 生产间隔期前后两批产品投入 (出产)的时间间隔 两者的关系 Q=NR Q及R的确定 以量定期法 Q R 以期定量法 R Q,A.最小批量法(以量定期),Qmin=t调/t工序k调=1/k调* t调/t工序 t调 则Qmin t工序 则Qmin 若零件经过多道工序加工,则取t调/t工序 最大者为确定Qmin的工序,例.某机座要经三道工序加工数据如下:,工序号 工序 t工序 t调 t调/ t工序 1. 钻孔 2h 0.5h 0.25 2. 铣平台 4h 4h 1 3. 磨导轨 6h 3h 0.5 求Qmin 解 可算出铣工序t调/t工序=1,以其为标准 Qmin=4/4*0.12=9台,B.经济批量法(最小费用法),c全年费用,在制品占用费 =K*Q*C,设备调整费=(D/Q) S,单件直接制造费=PD,批量Q,费用Y,全年费用C C=1/2QC+(D/Q)*S 令dc/dq=0 得QEOQ=2SD/C,QEOQ,C.以期定量法(R Q),先确定生产间隔期R再确定批量Q R的确定:由用户要求 生产周期 产品价值 占地面积 配套装配要求 工艺 特点 生产能力 等因素决定 例:每天投入一次 R=1每月投入20次 每5天投入一次 R=5每月投入(出产) 4次 再由R确定Q Q=RN (N为平均日产量),(2)生产周期T,生产周期指从原材料投入到生产出产品入库所经历的(生产过程)日历时间 铸.锻等 车铣刨磨 部装总装 T坯序 T机序 T装序 产品生产周期,毛坯周期,机加工周期,装配周期,T保,T保,T保,(3)生产提前期 T投 T出,生产提前期是以出产日期作为参考点(0点)的各制品提前或出产的天数 生产分两类 投入提前期 T投 = T出+T本 出产提前期 T出= T后投+T保+(R前-R后),(4)在制品占用量,三.作业计划的制订,(1)大批大量类型-在制品定额法 从最终车间起的逆工艺顺序推算法 一般情况下将上述过程造表计算出来注意考虑半成品的出售量 期末期初的库存量和将产生的废品量(表5-20),(2)多品种成批生产提前期累计编号法,用逆推的方法,可求出各工艺阶段(车间) 出产投入的提前日期,用投入产品的顺序编号来表示这个提前期. 从计划期初算起 第一个投入的产品为1号 第二个投入的产品为2号 这样,知道了投入产品的号数,即知道产品的累计数.既便于实现零部件成才在时间的衔接,又便于控制零部件的成套性.,用累计编号确定提前期标准 用累计编号确定任务量Ni Ni= Mi M初I 按各种零件应投入的批量进行修正, 使凑足批量或与批量成简单倍数,(3)单件小批生产生产周期法 PERT法,生产周期法 生产周期法最终表达为生产周期图表可用于表示各环节的加工顺序及投入产出时间.任务量.,(4)存货类型订货点法,Z订=N日领*T订+Z保,第七讲 网络计划技术,网络图用于作业计划安排 用一个网络图表示一个计划任务 进行工期 成本 资源的优化 调整和控制作业计划过程 学习网络图要解决的三个问题 网络图绘图 时间及关键路线确定 网络图优化,一.网络图的构成要素 （1）活动 又称：工序 作业 工作 指包含一段时间的工作 开始 完成 例 所需时间 （2）结点 又称：事项 事件 节点 例 不消耗人力物力时间等资源，单指开始及结束的瞬间概念,活动名称,（3）路线 从起点到终点顺箭头方向的连续走向形成的一条条线路，认为这条路线控制着网络的完成时间 从起点到终点最长的路线称“关键路线” 虚活动也是通道 （4）虚活动 又称0箭线 既不消耗时间也不消耗资源，仅表示前后两工序的逻辑（制约）关系： 只有b、a 两作业都完成后 c 作业才能开始,b,0,a,（5）最早最迟开始时间 从i j的最早开始时间 从i j的最迟开始时间 2、网络图的绘图规则 （1）箭头不能左指使网络图出现循环 （2）节点编号从小到大、从左到右排列，可以跳跃但不能重复 要求ij or or,ESij,LSij,(3)两个相邻的节点间箭线只能有一根箭线 从节点 到底是a作 这样表示必须将a.b都 业还是b作业，无法判断 执行了，才能到c （4）每个图中应有一个起点（源），一个终点（汇） 无汇 无源,（5）网络图必须符合实际工作程序 （6）图面要求 简洁清晰，箭线尽量水平 无可避免的交叉线用“暗桥”通过 重要的活动关键路线尽量安排在图面的中心位置 3、绘图步骤 （1）划分作业项目：将作业分解合并为适当的、平衡的基本时间单位 （2）确定各作业间的逻辑关系：各作业的紧前、紧后工序是什么？有无平衡、交叉作业,（3）估计各作业的实际时间（周期）ti 工时定额法 三点估计法 ti= （4）开列网络清单 用表格将上三项列出 结点按逻辑编号 校对 （5）绘出网络草图 顺推绘图法-已知紧后作业时 逆推绘图法-已知紧前作业时 复核、整理为规范的网络图,二.结点时间计算及关键路线分析,例某工程项目的网络清单如下 作业 A B C D E F G H I 紧前作业 - - - A A CEF CBE C DF 作业时间 2 5 4 3 4 6 4 7 2,1,4,6,2,5,3,6,A 2,D 3,I 2,B 5,C 4,E 4,F 6,H 4,G 4,P 0,1、确定结点的“最早开始时间” 从起点 终点 “前进加法取大者” 2、确定结点的“最迟开始时间” 从终点到结点 “逆向减法取小者” 3、时差 0 有缓冲时间 Sij= = =0 无缓冲时间 0 作业时间不是？ Sij =0的工序无缓冲时间，到时必须立即开工，方保作业如期完成，该工序为关键工序,ESij,LSij,4、工期 当起点的开始时间设为0，则终点的 可视为本工程的全部工期，也可化为具体的日历时间 5、关键路线的确定 （1）时差法 时差为0（或最小）结点构成的路线 （2）最长线路法 从起点到终点的诸通道中最长路线即为关键路线 （3）破圈法 从起点到终点进行 凡有两箭尾伸出的结点，称为“源” 凡有两箭头指向的结点，称为“汇” 由源与汇构成的最小的圈即为要“破”的圈,ESij,三.网络图的优化分析 1、时间优化 （1）压缩关键路线上的作业时间 人、物支援 加强管理（如承包、蹲点） 措 加班（赶工） 施 工艺技术革新，提高工效（使ti ） 降低质量要求 准确地制定关键路线上的时间,（2）调整作业关系 在作业逻辑允许下，尽量采用平衡交叉作业 例：原工程 需19个月 调整为平行交叉作业后，可能12个月完成,2、时间-人力资源优化 充分利用各工序的缓冲时间，将人力（用工）配平。,3、时间-成本优化 工程的成本费用 C直：直接费用-人工设备材料工期 T C直 C间：间接费用-场地租金、管理费、利息支出 折旧 T C间 T C间,C总,C直,C间,费 用,工期,T最佳,例 某工程,其网络清单如下.求作望网络图,确定节点时间,标出关键路线,总工期.并找出最 低成本下的最佳工期,计算时间节约及费用节约率已给出 C间=1000元/天 得C直=30900元 C间总=1000*34天=34000元 所以:C总=30900+34000=64900元,作 紧前 作业时间（天） 作业费用（元） 费用率 业 作业 正常 赶工 正常 赶工 （元） A _ 8 6 400 500 500 B A 4 3 2000 2800 800 C A 10 6 6000 6600 150 D C 2 2 500 500 - E B 6 5 5000 5200 200 F C 4 2 3000 3200 100 G D 4 3 1000 1700 700 H EF 7 4 8000 1160 1200 I GF 5 4 5000 5800 800,关键路线： 除工序H外，均有 费用率 C间 可进行压缩 压缩从关键路线起 压缩不能使关键路线转移 压缩不能超过赶工的极限天数 被压缩工序的费用率越低压缩效果越明显,总工期： 34天,压缩步骤： Step1.F4 2 T34 32 Step2.C10 8 T32 30 C节1=C间-C直 C节2 =(2天*1)-(2天*0.15) =(2天*1)-(2天*0.1)=1.8仟元 =1.7仟元 Step3.A8 6 T30 28 Step4.I5 4 T28 27 C节3=C间-C直 C节2 =(1天*1)-(1天*0.8) =(2天*1)-(2天*0.5)=1.0仟元 =0.2仟元 Step5.C8 7E6 5 T27 26 Step2.C10 8 T32 30 C节5= (1天*1)-(1天*0.15)+ C节6=(1天*1)-(1天*0.15)+ +(1天*0.2) = 0.65仟元