常见注塑产品缺陷分析及解决方法.doc

常见注塑产品缺陷分析及解决方法 常见注塑产品缺陷分析及解决方法 注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来注塑制品缺点可分成下列几点 1产品注射不足 2产品溢边 3产品凹痕和气泡 4产品有接痕 5产品发脆 6塑料变色 7产品有银丝斑纹和流痕 8产品浇口处混浊 9产品翘曲和收缩 10产品尺寸不准 11产品粘贴模内 12物料粘贴流道 13喷嘴流涎 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法 1怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化当然还有其他多种的原因 设备原因 料斗中断料 料斗缩颈部分或全部堵塞 加料量不够 加料控制系统操作不正常 注压机塑化容量太小 设备造成的注射周期反常 注塑条件原因 注射压力太低 在注射周期中注射压力损失太大 注射时间太短 注射全压时间太短 注射速率太慢 模腔内料流中断 充模速率不等 操作条件造成的注射周期反常 温度原因 提高料筒温度 提高喷嘴温度 检查毫伏计热电偶电阻电热圈或远红外加热装置和加热系统 提高模温 检查模温控制装置 模具原因 流道太小 浇口太小 喷嘴孔太小 1 浇口位置不合理 浇口数不足 冷料穴太小 排气不足 模具造成的注射周期反常 物料原因物料流动性太差 2怎样克服产品飞边溢料 产品溢边往往由于模子的缺陷造成其他原因有注射力大于锁模力物料温度太高排气不足加料 过量模子上沾有异物等 模具问题 型腔和型芯未闭紧 型腔和型芯偏移 模板不平行 模板变形 模子平面落入异物 排气不足 排气孔太大 模具造成的注射周期反常 设备问题 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积 注压机模板安装调节不正确 模具安装不正确 锁模力不能保持恒定 注压机模板不平行 拉杆变形不均 设备造成的注射周期反常 注塑条件问题 锁模力太低 注射压力太大 注射时间太长 注射全压力时间太长 注射速率太快 充模速率不等 模腔内料流中断 加料量控制太大 操作条件造成的注射周期反常 温度问题 料筒温度太高 喷嘴温度太高 模温太高 设备问题 增大注压机的塑化容量 使注射周期正常 冷却条件问题 部件在模内冷却过长避免由外往里收缩缩短模子冷却时间 将制件在热水中冷却 2 3怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力不足物料充模不足以及制品设计不合理凹痕常出现在与薄壁相近的厚 壁部分气孔的造成是由于模腔内塑料不足外圈塑料冷却固化内部塑料产生收缩形成真空多半由于吸 湿性物料未干燥好以及物料中残留单体及其他化合物而造成的判断气孔造成的原因只要观察塑料制品 的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现如果当开模时瞬时出现多半是物料问题如果是冷却后出现的 则属于模子或注塑条件问题 1物料问题 干燥物料 加润滑剂 降低物料中挥发物 2注塑条件问题 注射量不足 提高注射压力 增加注射时间 增加全压时间 提高注射速度 增加注射周期 操作原因造成的注射周期反常 3温度问题 物料太热造成过量收缩 物料太冷造成充料压实不足 模温太高造成模壁处物料不能很快固化 模温太低造成充模不足 模子有局部过热点 改变冷却方案 4模具问题 增大浇口 增大分流道 增大主流道 增大喷嘴孔 改进模子排气 平衡充模速率 避免充模料流中断 浇口进料安排在制品厚壁部位 如果有可能减少制品壁厚差异 模子造成的注射周期反常 5设备问题 增大注压机的塑化容量 使注射周期正常 6冷却条件问题 部件在模内冷却过长避免由外往里收缩缩短模子冷却时间 将制件在热水中冷却 4怎样防止产品接痕拼缝线 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低压力小造成 温度问题 料筒温度太低 3 喷嘴温度太低 模温太低 拼缝处模温太低 塑料熔体温度不均 注塑问题 注射压力太低 注射速度太慢 3 模具问题 拼缝处排气不良 部件排气不良 分流道太小 浇口太小 三流道进口直径太小 喷嘴孔太小 浇口离拼缝处太远可增加辅助浇口 制品壁厚太薄造成过早固化 型芯偏移造成单边薄 模子偏移造成单边薄 制件在拼缝处太薄加厚 充模速率不等 充模料流中断 4 设备问题 塑化容量太小 料筒中压力损失太大柱塞式注压机 物料问题 物料污染 物料流动性太差加润滑剂改善流动性 5怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因 注塑问题 料筒温度低提高料筒温度 喷嘴温度低提高它 如果物料容易热降解则降低料筒喷嘴温度 提高注射速度 提高注射压力 增加注射时间 增加全压时间 模温太低提高它 制件内应力大减少内应力 4 一 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷产生的主要原因是由于应力变形所致主要有残余应力外部应力 和外部环境所产生的应力变形 残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况即充填过剩脱模推出和金属镶嵌件造成的作为 在充填过剩的情况 下产生的龟裂其解决方法主要可在以下几方面入手 1由于直浇口压力损失最小所以如果龟裂最主要产生在直浇口附近则可考虑改用多点分布点浇口 侧浇口及柄形浇口方式 2在保证树脂不分解不劣化的前提下适当提高树脂温度可以降低熔融粘度提高流动性同时也可 以降低注射压力以减小应力 3一般情况下模温较低时容易产生应力应适当提高温度但当注射速度较高时即使模温低一些 也可减低应力的产生 4注射和保压时间过长也会产生应力将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好 5非结晶性树脂如 AS树脂 ABS树脂 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯聚甲醛等容易产生残 余应力应予以注意 脱模推出时由于脱模斜度小模具型胶及凸模粗糙使推出力过大产生应力有时甚至在推出杆周 围产生白化或破裂现象只要仔细观察龟裂产生的位置即可确定原因 在注射成型的同时嵌入金属件时最容易产生应力而且容易在经过一段时间后才产生龟裂危害极大 这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力而且随着时间的推移应力超过逐渐劣化的树脂 材料的强度而产生裂纹为预防由此产生的龟裂作为经验壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件而镶嵌件对尼龙的影响最小由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨 胀系数较小比较适合嵌入件 另外成型前对金属嵌件进行预热也具有较好的效果 二外部应力引起的龟裂 这里的外部应力主要是因设计不合理而造成应力集中特别是在尖角处更需注意由图22可知 可取R7"一0507 三外部环骋 鸬墓炅br 化学药品吸潮引起的水降解以及再生料的过多使用都会使物性劣化产生龟裂 二充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面 i 树脂容量不足 ii 型腔内加压不足 iii 树脂流动性不足 iv 排气效果不好 作为改善措施主要可以从以下几个方面入手 1加长注射时间防止由于成型周期过短造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔 2提高注射速度 3提高模具温度 4提高树脂温度 5提高注射压力 6扩大浇口尺寸一般浇口的高度应等于制品壁厚的12l3 7浇口设置在制品壁厚最大处 8设置排气槽平均深度003mm宽度3smm或排气杆对于较小工件更为重要 9在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的约smm缓冲距离 10选用低粘度等级的材料 11加入润滑剂 5 三皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同只是程度不同因此解决方法也与上述方法基本相同 特别是对流动性较差的树脂如聚甲醛PMMA树脂聚碳酸酯及PP树脂等更需要注意适当增大浇口和适当 的注射时间 四缩坑 缩坑的原因也与充填不足相同原则上可通过过剩充填加以解决但却会有产生应力的危险应在设计 上注意壁厚均匀应尽可能地减少加强肋凸柱等地方的壁厚 五溢边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面而在成型条件上则可在降低流动性方面着手具体 地可采用以下几种方法 1降低注射压力 2降低树脂温度 4选用高粘度等级的材料 5降低模具温度 6研磨溢边发生的模具面 7采用较硬的模具钢材 8提高锁模力 9调整准确模具的结合面等部位 10增加模具支撑柱以增加刚性 ll根据不同材料确定不同排气槽的尺寸 六熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却在结合处未能完全融合而产生 的一般情况下主要影响外观对涂装电镀产生影响严重时对制品强度产生影响 特别是在纤维增强树脂时尤为严重可参考以下几项予以改善 l调整成型条件提高流动性如提高树脂温度提高模具温度提高注射压力及速 度等 2增设排气槽在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气3尽量减少脱模剂的使用 4设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处成型后再予以切断去除 5若仅影响外观则可改变烧四位置以改变熔接痕的位置或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面 等予以修饰 七烧伤 根据由机械模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤采取的解决办法也不同 1机械原因例如由于异常条件造成料筒过热使树脂高温分解烧伤后注射到制品 中或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹止回阀等部位造成树脂的滞流分解变色后带入制品在制品中 带有黑褐色的烧伤痕这时应清理喷嘴螺杆及料筒 2模具的原因主要是因为排气不良所致这种烧伤一般发生在固定的地方容易与第 一种情况区别这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施 3在成型条件方面背压在300MPa以上时会使料筒部分过热造成烧伤螺杆转速 过高时也会产生过热一般在4090rmin范围内为好在没设排气槽或排气槽较小时注射速度过高会 引起过热气体烧伤 八银线 银线主要是由于材料的吸湿性引起的因此一般应在比树脂热变形温度低1015C的 条件下烘干对要求较高的PMMA树腊系列需要在75t左右的条件下烘干46h特别是在使用自动烘干 料斗时需要根据成型周期成型量及干燥时间选用合理的容量还应在注射开始前数小时先行开机烘料 另外料简内材料滞流时间过长也会产生银线不同种类的材料混合时例如聚苯乙烯 和 ABS树脂 AS树脂聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合 6 九喷流纹 喷流纹是从浇口沿着流动方向弯曲如蛇行一样的痕迹它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导 致因此扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施另外提高模具温度也能减缓与型腔表面 接触的树脂的冷却速率这对防止在充填初期形成表面硬化皮也具有良好的效果 翘曲变形 注射制品的翘曲变形是很棘手的问题主要应从模具设计方面着手解决而成型条件的调整效果则是 很有限的翘曲变形的原因及解决方法可参照以下各项 1由成型条件引起残余应力造成变形时可通过降低注射压力提高模具并使模具温度均匀及提高树脂 温度或采用退火方法予以消除应力 2脱模不良引起应力变形时可通过增加推杆数量或面积设置脱模斜度等方法加以解决 3由于冷却方法不合适使冷却不均匀或冷却时间不足时可调整冷却方法及延长冷却时间等例如 可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路 4对于成型收缩所引起的变形就必须修正模具的设计了其中最重要的是应注意使制品壁厚一致 有时在不得已的情况下只好通过测量制品的变形按相反的方向修整模具加以校正收缩率较大的树 脂般是结晶性树脂如聚甲醛尼龙聚丙烯聚乙烯及PET树脂等比非结晶性树脂如PMMA树脂 聚氯乙烯聚苯乙烯ABS树脂及AS树脂等的变形大另外由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性变 形也大 十一气泡 根据气泡的产生原因解决的对策有以下几个方面 1在制品壁厚较大时其外表面冷却速度比中心部的快因此随着冷却的进行中心部的树脂边收缩 边向表面扩张使中心部产生充填不足这种情况被称为真空气泡解决方法主要有 a根据壁厚确定合理的浇口浇道尺寸一般浇口高度应为制品壁厚的5060 b至浇口封合为止留有一定的补充注射料 C注射时间应较浇口封合时间略长 d降低注射速度提高注射压力 e采用熔融粘度等级高的材料 2由于挥发性气体的产生而造成的气泡解决的方法主要有 a充分进行预干燥 b降低树脂温度避免产生分解气体 3流动性差造成的气泡可通过提高树脂及模具的温度提高注射速度予以解决 十二白化 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分脱模效果不佳是其主要原因可采用降低注射压力 加大脱模斜度增加推杆的数量或面积减小模具表面粗糙度值等方法改善当然喷脱模剂也是一种方法 但应注意不要对后续工序如烫印涂装等产生不良影响 7 塑胶模具的基本结构 塑胶模具依总体功能结构可分为：成型系统，浇注系统，排气系统，冷却系统，顶出系统等 一浇注系统： 定义：模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道其由主流道、分流道、浇口及泠料穴组成 相关的一些中英文对照 CAVNO 第几号模窝 RUNNER 浇道 GATE 浇口 CAVITY 型腔 一 主流道： 1定义：主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为止的这一段 2设计上的注意事项： 1主流道的端面形状通常为圆形 2为便于脱模，主流道一般制作都带有斜度，但如果主流道同时穿过多块板子时，一定要注意每一块块 子上孔的斜度及孔的大小 3主流道大小的设计要根据塑胶材料的流动特性来定 4主流道在设计上大多采用圆锥形如图示制作时要注意： A小端直径D2 D1051mm B小端球半径R2 R112mm 其中D1、R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径 3浇口套 由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主换的衬套，简称浇注套或浇口套 1其作用主要为： A使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合，并能经受塑料的反压力，不 致被推出模具 B作为浇注系统的主流道，将料筒内的塑料过渡到模具内，保证料流有力畅通地到达型腔，在注射过程中不 应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方便 2结构形式有整体式和分体式 整体式：即台肩与构成主流道部份做成一体 分体式：即台肩与构成主流道部份分开制作 日本的工业标准：JIS 中国的工业标准：SJB 二 分流道： 定义：主流道与浇口之间的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段也是浇注系统中通过断面面积变 化及塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换 1截面设计 A一般设计截面为圆形 B从加工方便性来看一般设计为U形，V形，梯形，正六边形 C分流道的断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积，塑件壁厚，塑件形状，所用塑料工艺特性，注射 速率，分流道长度等因素来确定 2分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种形式平衡式进料就是保证各个进料口同时均衡地进 料，非平衡式进料就是各个进料口不能同时均衡地进料，一般要做模流分析来进行评估 三 浇口 1定义：浇口又称进料口或内流道它是分流道与塑件之间狭窄的部份，也称浇注系统最短小的部份； 2作用：能使分流道输送过来的熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态，顺序，并速速地充满型腔， 同时还起著封闭型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离 3浇口的形式： 内侧浇口 8 普通侧浇口边缘浇口： 外侧浇口 扇形浇口：常用来成型宽度较大的薄片状塑件 平缝式浇口 护耳式浇口 隙式浇口 一般点浇口 潜伏式浇口我公司大多采用此种方式 盘环型浇口 轮辐式浇口 爪形浇口 园环形浇口 3 浇口位置的选择 1浇口选择有阻挡物最近的距离 2浇口的尺寸及位置选择应避免产生喷射和蠕动 3浇口应开设在塑件断面最厚处 4浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少 5浇口位置选择应有利于型腔内气体的排出 6浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度 7浇口位置的选择应防止料流将型腔，型蕊，嵌件挤压变形 四 冷料穴 1结构：冷料穴是用来储臧注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能 顺利地充满型腔，冷料穴又称冷料井 2拉料形式： 1钩形工形拉料杆 2球形拉料杆 3圆锥形拉料杆 4拉料穴：A带顶杆； B不带顶杆 9 结构设计需要哪些专业知识 一 模具方面 对任何一个作结构的新手来说至少要搞清楚模具 塑胶模压铸模五金模 方面的原理 A模具制造工艺 也就是说你将来作图时要考虑能不能出模怎样出模是否是方便模具制造以及影响模 具的使用寿命等 B模具工作原理 就是说你在作图时要考虑此产品的常生产如注塑缺陷生产效率低等 二产品功能 A首先你要搞清楚你面对的产品类型 家电类通讯类还是其实的 因为每个类型它的行业安全标准测 试标准等都是不同的这些都会影响到你以后作图的 B其次在满足产品功能的前提下尽可能的将图用的简单化考虑到以后模具的便于制造与维修 三其它相关知识 A对注塑工艺要有相关了解 如经常有顶白顶高困气夹水线气纹气泡托花缩水等 B对塑料五金的相关知识要熟悉不同材质其特性均不同所以对设计中各个零件的要求来选材料是很 重要 这将影响以后你所设计的产品的成本可靠性等 注塑件缺陷的原因及其补救方法 填充不满 1注塑件缺陷的特征 注塑过程不完全因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节 2可能出现问题的原因 1 注塑速度不足 2 塑料短缺 3 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料 4 运行时间变化 5 射料缸温度太低 6 注塑压力不足 7 射嘴部分被封 8 射嘴或射料缸外的加热器不能运作 9 注塑时间太短 10 塑料贴在料斗喉壁上 11 注塑机容量太小即注射重量或塑化能力 12 模温太低 13 没有清理干净模具的防锈油 14 止退环损坏熔料有倒流现象 3补救方法 1 增加注塑速度 2 检查料斗内的塑料量 3 检查是否正确设定了注射行程需要的话进行更改 4 检查止逆阀是否磨损或出现裂缝 5 检查运作是否稳定 6 增加熔胶温度 7 增加背压 8 增加注塑速度 9 检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料 10 检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确 11 增加螺杆向前时间 10 12 增料斗喉区的冷却量或降低射料缸后区温度 13 用较大的注塑机 14 适当升高模温 15 清理干净模具内的防锈剂 16 检查或更换止退环 注塑件尺寸差异 1注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具注塑机塑料组合的生产能力 2可能出现问题的原因 1 输入射料缸内的塑料不均 2 射料缸温度或波动的范围太大 3 注塑机容量太小 4 注塑压力不稳定 5 螺杆复位不稳定 6 运作时间的变化溶液黏度不一致 7 注射速度流量控制不稳定 8 使用了不适合模具的塑料品种 9 考虑模温注射压力速度时间和保压等对产品的影响 3补救方法 1 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度 2 检查是否劣质或松脱的热电偶 3 检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型 4 检查注塑机的注塑量和塑化能力然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较 5 检查是否每次运作都有稳定的熔融热料 6 检查回流防止阀有否泄露若有需要就进行更换 7 检查是否错误的进料设定 8 保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的即不多于04mm的变化 9 检查运作时间的不一致性 10 使用背压 11 检查液压系统运作是否正常油温是否过高或过低2560oC 12 选择适合模具的塑料品种主要从缩率及机械强度考虑 13 重新调整整个生产工艺 收缩痕 1注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关请参考空穴部分而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的 2可能出现问题的原因 1 熔融温度不是太高就是太低 2 模腔内塑料不足 3 冷却阶段时接触塑料的面过热 4 流道不合理浇口截面过小 5 模温是否与塑料特性相适应 6 产品结构不合理加强进古过高过厚明显厚薄不一 7 冷却效果不好产品脱模后继续收缩 3补救方法 1 调整射料缸温度 2 调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度 3 增加注塑量 11 4 保证使用正确的垫料增加螺杆向前时间增加注塑压力增加注塑速度 5 检查止流阀是否安装正确因为非正常运行会引致压力流失 6 降低模具表面温度 7 矫正流道避免压力损失过大根据实际需要适当扩大截面尺寸 8 根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温 9 在允许的情况下改善产品结构 10 设法让产品有足够的冷却 污渍痕 与注射纹 1注塑件缺陷的特征 通常与浇口区域有关其表面黯淡有时还可见到条纹 2可能出现问题的原因 1 熔融温度太高 2 模具填充速度太快 3 温度太高 4 与塑料特性有关 5 射嘴口存在冷料 3补救方法 1 降低射料缸前两区的温度 2 降低注塑速度 3 降低注塑压力 4 降低模具温度 5 用PE生产的零件大多都会存在射纹可根据使用要求修改入料口位置 6 尽可能避免产生冷料控制好射嘴温度 注口黏著 1注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住 2可能出现问题的原因 1 注口套与射嘴没有对准 2 注口套内塑料过份填塞 3 射嘴温度太低 4 塑料在注口内未完全凝固尤其是直径较大的注口 5 注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当出现装似 冬菇的流道 6 流道不够拔出斜度 3补救方法 1 重新将射嘴和注口套对准 2 降低注塑压力 3 减少螺杆向前时间 4 增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热 5 增加冷却时间但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套 6 矫正注口套与射嘴的配合面 7 适当扩大流道的拔出斜度 空穴 1注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的空气阱内见到但也可出现在不透明的塑料中 这与厚度有关而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起 12 2可能出现问题的原因 1 模具未充分填充 2 止流阀的不正常运行 3 塑料未彻底干燥 4 预塑或注射速度过快 5 某些特殊材料应用特殊的设备生产 3补救方法 1 增加射料量 2 增加注塑压力 3 增加螺杆向前时间 4 降低熔融温度 5 降低或增加注塑速度例如对非结晶体类的塑料要增 速度 6 检查止逆阀是否裂开或无法运作 7 应根据塑料的特性改善干燥条件让塑料彻底干燥 8 适当降低螺杆转速和增大背压或降低注射速度 注塑件弯曲 1注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本 2可能出现问题的原因 1 弯曲是因为注塑件内有过多内部应力 2 模具填充速度慢 3 模腔内塑料不足 4 塑料温度太低或不一致 5 注塑件在顶出时太热 6 冷却不足或动定模的温度不一致 7 注塑件结构不合理如加强筋集中在一面但相距较远 3补救方法 1 降低注塑压力 2 减少螺杆向前时间 3 增加周期时间尤其是冷却时间从模具内尤其是较厚的注塑件顶出后立即浸入温水中38oC 使注塑件慢慢冷却 4 增加注塑速度 5 增加塑料温度 6 用冷却设备 7 适当增加冷却时间或改善冷却条件尽可能保证动定模的模温一致 8 根据实际情况在允许的情况 13 使用注塑机注塑制品出现银纹气泡和气孔处理 塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡这 些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量也可能是料温过高塑料受热时间长发生降 解而产生降解气 一注塑机设备方面 喷嘴孔太小物料在喷嘴处流涎或拉丝机筒或喷嘴有障碍物或毛刺高速料流经过时产生摩擦热使料 分解 二塑料模具方面 1由于设计上的缺陷如浇口位置不佳浇口太小多浇口制件浇口排布不对称流道细小模具 冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续堵塞了空气的通道 2模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足堵塞位置不佳又没有嵌件顶针之类的加工 缝隙排气造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去 3模具表面粗糙度差摩擦阻力大造成局部过热点使通过的塑料分解 三注塑机工艺方面 1料温太高造成分解机筒温度过高或加热失调应逐段减低机筒温度加料段温度过高使一部 分塑料过早熔融充满螺槽空气无法从加料口排出 2注射压力小保压时间短使熔料与型腔表面不密贴 3注射速度太快使熔融塑料受大剪切作用而分解产生分解气注射速度太慢不能及时充满型腔 造成制品表面密度不足产生银纹 4料量不足加料缓冲垫过大料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力产生气泡 5用多段注射减少银纹中速注射充填流道慢速填满浇口快速注射低压慢速将模注满使模内 气体能在各段及时排除干净 6螺杆预塑时背压太低转速太高使螺杆退回太快空气容易随料一起推向机筒前端 四原料方面 1原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料熔融时容易夹带空气有时会出现银纹原料受污染 或含有有害性屑料时原料容易受热分解 2再生料料粒结构疏松微孔中储留的空气量大再生料的再生次数过多或与新料的比例太高一般 应小于20 3原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油润滑剂硅油增塑剂二丁酯以及稳定剂 抗静电剂等用量过多或混合不均以积集状态进入型腔形成银纹 4塑料没有干燥处理或从大气中吸潮应对原料充分干燥并使用干燥料斗 5有些牌号的塑料本身不能承受较高的温度或较长的受热时间特别是含有微量水分时可能发生 催化裂化反应对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类每10kg料可加至50g以尽量降低 其加工温度 五制品设计方面壁厚太厚表里冷却速度不同在模具制造时应适当加大主流道分流道及浇口的 尺寸 14 注塑成型原理 一何为注塑成型 所谓注塑成型就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行 塑化成熔体后通过施加一定的压力把熔体注射到具有一定的形状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品 就为注塑 二注塑的过程也就是注塑的周期 锁模座进射胶保压熔胶冷却顶出开模座退 三注塑的三大基本要素 机器包括注塑机辅机模具材料 四注塑工艺的五大要素 1温度 A油温对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能它是由冷却水来控制在开 机时要确认油温在45左右若油温过高或过低均会影响压力的传递 B料温即炮筒温度此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定若有文件则根据文件去设定它 C模温此温度也是一个重要的参数它的高低对于产品的性能影响很大故设定时一定要考虑产品的功能 和结构同时还要考虑到材料和周期 2速度 A开合模的速度设定开合模的