1、食品添加剂生产企业生产过程控制制度第一章总则第一条目的规范食品添加剂生产全过程管理，确保各环节符合食品安全标准，防止交叉污染与质量事故，依据食品安全法安全生产法食品添加剂生产许可审查通则等法律法规，结合公司实际制定本制度。第二条适用范围适用于公司食品添加剂生产从原料投入至成品入库的所有环节，包括领料、投料、生产加工、包装、设备维护等。第二章生产工艺文件管理第三条工艺文件体系1 .核心文件1.1 制定生产工艺规程，明确以下内容：（1）产品名称及代码（如XB-OOl复配增稠剂）；（2）工艺流程图示（如原料预处理一混合一反应一干燥一筛分一包装）；（3）关键工艺参数（如反应温度1205t3C,压力0.
2、3-0.5MPa）;（4）各工序操作要点（如混合时间三30分钟，确保均匀度三98%）。2 .文件审批与发放2.1 工艺文件需经技术部负责人审核、生产副总批准，加盖“受控文件”章后发放至车间，旧版文件需及时回收销毁。第三章原料与生产过程控制第四条领料与投料管理1 .领料流程1.1 车间凭生产部签发的生产指令单领料，领料人需核对物料名称、批号、数量，确认包装完好（如无破袋、封口严密）。1.2 液体原料领料需使用专用计量器具（精度三0.1kg）,固体原料需过磅称重，误差不得超过0.5%。2 .投料控制2.1 投料前需进行双人复核：一人按配方表取料，另一人核对物料名称、批号、用量，确认无误后签字确认。
3、2.2 投料顺序需符合工艺要求（如先加溶剂后加溶质）,投料过程中禁止无关人员靠近，防止异物混入。第五条关键环节控制1 .反应过程监控1.1 反应釜需安装温度、压力实时监控系统，数据每5分钟自动记录一次，超出设定范围（如温度125。C）时自动报警并停机。1.2 操作人员需每小时巡检一次，记录搅拌转速、反应时间等参数，发现异常立即报告车间主任。2 .交叉污染防控2.1 不同产品生产线需物理隔离，如采用隔断墙或分区标识（如红色区域生产着色剂，蓝色区域生产防腐剂）。2.2 生产工具（如铲子、量杯）需专区专用，使用后用75%酒精消毒，清洁剂（如氢氧化钠溶液）需单独存放于黄色标识柜，禁止与原料混放。3 .
4、包装过程控制3.1 包装前需检查包装材料（如塑料袋、纸箱）是否符合GB9683等标准，无破损、无异味，印刷标识清晰（如产品名称、批号、净含量）。3.2 包装重量误差需控制在1%以内（如500g包装实际重量三495g）,封口需牢固，防止吸潮或泄漏。第四章设备与环境管理第六条生产设备管理1 .设备台账与维护1.1 建立生产设备台账，记录设备名称、型号、购置日期、安装位置、维护周期（如反应釜每季度清洗一次，离心泵每月润滑一次）。1.2 制定设备维护计划，由专业人员按计划保养，填写设备维护记录，内容包括维护时间、项目、更换零部件型号等。2 .特种设备管理2.1 压力容器（如反应釜）、起重机械需定期年检
5、每年1次），取得特种设备使用登记证后方可运行，操作人员需持特种设备作业证上岗。第七条生产环境控制1 .洁净车间管理1.1 洁净车间需定期检测尘埃粒子数（三0.5m粒子数3520000个11?）、沉降菌数（WIOCFU/皿），检测频率为每月1次，由第三方机构实施。1.2 员工进入洁净区需经过更衣一洗手消毒一风淋程序,穿戴一次性洁净服、鞋套、口罩，禁止佩戴首饰及化妆品。2 .废弃物处理2.1 生产过程中产生的废料（如过滤残渣）需放入黄色废弃物桶，每日由专人运送至厂区指定处理点，禁止随意倾倒。第五章生产记录与异常处理第八条生产过程记录1 .记录内容1.1 填写生产过程记录，包括：（1）产品批号、生
6、产日期、操作人员；（2）各工序开始与结束时间、实际工艺参数；（3）设备运行状况（如正常/故障）、维护时间；（4）中间产品检验结果（如半成品纯度99.2%）o第九条异常情况处理1.工艺偏差处理1.1生产中发现工艺参数偏离标准（如反应时间不足），需立即停止该批次生产，隔离产品并标识“待处理”，由技术部组织评估：（1）轻微偏差（如温度3。0：经检验合格后可放行；（2）严重偏差（如漏加关键原料）：需返工或报废处理。2.异物混入处理2.1若发现产品中混入异物（如金属碎屑），需立即暂停生产线，追溯至最近一次清场时间，隔离可疑产品并逐批检验，确认无异物后方可恢复生产。第六章附则第十条制度执行与监督本制度由生产部负责执行，安全管理部每日巡检监督，发现违规行为（如未按规定记录参数）每次处罚责任人200元，累计3次以上暂停上岗培训。附件：生产过程记录表序号生产批号产期生日产品名称工序名称始间开时束间结时工艺参数（温度/压力）备号设编操作人员中间产品检验结果
