1、 目 录 1、零件的分析1.1零件的作用.。.。.。.。.。.。.。.。.。.2。2零件的工艺分析。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。2、 工艺规程的设计2.1毛坯的制造形式.。.。.。.。.。.。.。.。.。22.2基准面的选择。.。.。.。.。.。.。.。.。.22.1粗基准的选择。.。.。.。.。.。.。3.2.2精基准的选择。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。3。3制定工艺路线。.。.。.。.。.。.。.。.。.。32。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.。.。.。.。.。4确定切削用量及基本工时。.。.。.。.。.。53、 绘制零件图和编制工艺卡3.1绘制零件图。.
2、143。编制工艺文件.。.。.。.。.。.。.。.。.14、 夹具设计。1定位基准的选择。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。164。2定位误差分析。.。.。.。.。.。.。.。.16.夹具设计及操作的简要说明.。.。.。.。.。.。.17、结论。.。.。.。.。.。.。.18、参考文献.。.。.。.。.。.。.。.。19 1。零件分析1。1 零件的作用 题所给的是CA6140车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩.零件上方的14mm的孔与操作机构相连，下方的4的半孔则是用于与所控制
3、齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为一体，加工时分开。1零件的工艺分析6140车床上的拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下:2。1 以14mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：14m的孔,以及其上下表面。1。2。 以40m为中心的加工表面这一组加工表面包括：mm的孔,以及其上、下端面；这两组表面有一定的位置要求;（1） 4mm的孔的上、下表面与0的孔的垂直度误差为0.15mm。（2） 14m的孔的上、下表面与14的孔的垂直度误差为0.15mm。（3） 0mm、14mm的孔的上、下表面以及4mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。（4） 14mm的孔
4、的内表面的粗糙度误差为32m,精度为T7。工艺规程设计。1毛坯的制造形式零件材料为H20,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单,选择铸件毛坯。2 基准面的选择 22。粗基准的选择 对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准,而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准,根据这个基准原则，现取14mm的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两个短V形块支承两个14m孔的外轮廓作主要定位面，以消除个自由度,再用一个支承板支撑在72m的上表面,以消除个自由度。2。2. 精基准的选择 主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸
5、换算,这在以后还要专门计算，此处不再重复。2。3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降. 工艺路线方案: 工序一:铸造毛坯 工序一：正火处理 工序二：粗、精铣14mm、mm的下表面，保证其粗糙度为。2 工序三：以14m的下表面为精基准,粗、精铣14mm、m的孔的上表面，保证 其粗糙度为.2 u,14m的上、下表面尺寸为28m，40m的上、下表面尺寸为0mm 工序四:以14m
6、的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰14mm的孔，保证其内表面粗糙度为。2m，垂直度误差不超过.5 mm 工序五:以14mm的下表面为精基准,粗、半精镗mm的孔，保证其内表面粗糙度为.um 工序六：铣断双体 工序七：热处理 工序八:检验,封油入库2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“C6140车床拨叉零件的材料为HT200硬度为10210HB,毛坯重量为2。2Kg,生产类型为大批量，铸件毛坯。又由机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册表。-1查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表24查得加工余量等级为级，选取尺寸公差等级为CT10.根据以上资料及路线,分别确定各加工表面的机械加工余量、工
7、序尺寸及毛坯如下：1、延轴线方向长度方向的加工余量及公差（1mm、0mm端面)查工艺手册表2.4取14m、40m端面长度余量为2.5m(均为双边加工).铣削加工余量为:a)粗铣:1。5m b)精铣:mm毛坯尺寸及公差为:(35土.3）m ( 1土0.25）m、内孔（40mm已铸成孔）查工艺手册表2。22。5，取mm已铸成长度余量为3m,即已铸成孔4m.镗削加工余量为：a)粗镗:2mm b)半精镗：1m毛坯尺寸及公差为：（48土0。3）mm ()3、其他尺寸直接铸造得到。2.5 确定切削用量及基本工时2。5。 工序二：粗、精铣孔4m、40mm的下表面（1） 加工条件工件材料：00。b=0.1GP
8、 S=90210，铸件机床：XA032立式铣床刀具；W18r4硬质合金端铣刀 18Cr4V硬质合金端铣刀,牌号为YG6,由切削用量简明手册后称切削手册表31查得铣削宽度ae60mm,深度ap=4，齿数Z=10时,取刀具直径o=80mm。又由切削手册表3.选择刀具的前角ro=+5o；后角ao=8o；副后角ao=,刀齿斜角s=0o，主刃Kro,过渡刃K=0o，副刃Kr5o，过渡刃宽b=mm（2） 切削用量1）粗铣14mm的下表面 a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=1。5mm，一次走刀即可完成所需尺寸。b)每齿进给量:由切削手册表3.0可知机床的功为.5KW，查切削手册表。可得f=0。1
9、40.2mm/z,由于是对称铣，选较小量f0.14mm/zc)查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表。，后刀面最大磨损为（10。）mm 查切削手册表38， 寿命18mi)计算切削速度 按切削手册表3.2中的公式： 也可以由表3。16查得=98mm/s =43r/mn =49/s 又根据50铣床参数,选n475r/mn vf =600m/s，则实际的切削速度为： 即=193m/n，实际进给量为: 即=0.mm/f）计算基本工时公式中：=ly+；根据切削手册表3。26，可得 +=1mm,所以L=l+y1=44mm 故=44/00=0。3mi2）粗铣m的下表面 a）铣削4m的下表面与铣削14的下表面的
10、相关参数及其用量等都相同.即 ap=.5mmc=5r/mi c=60mm/ c=119.3/n fz.13mm/）计算基本工时 公式中： l+y+；根据切削手册表.26，可得 l+=0所以L=ly+=2mm 故 72/6000。12i）精铣孔14m的下表面 a）切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap1。0m， 一次走刀即可完成所需尺寸b）每齿进给量：由切削手册表30可知机床的功为。5K，查切削手册表3.5可得f=0。507mr,由于是对称铣,选较小量f=07mm/r )查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表37，后刀面最大磨损为（1。01.5) 查切削手册表3.8, 寿命T180ind)计算切
11、削速度 按切削手册表3.27中的公式： 也可以由表3.1查得=24mm/ v =95mm/min n=9mn，根据XA5032铣床参数，选 =75rmi vf =75m/min , 则实际的切削速度为 所以=113in，实际进给量 所以0.8mm/z最终确定ap=1m n=45r/mi vc=375m/m vc=11.3m/min)计算基本工时 公式中：=ly+；根据切削手册表.26，可得 l+80mm,所以L=l+=32+80=112mm 故 =1/7=0.3mi 2）精铣40m的下表面 a)铣削4mm的下表面与铣削14mm的下表面的相关参数及其用量等都相同。即 =。mmnc475r/min
12、 v=7mm/in vc=193mm/m）计算基本工时公式中： Ll+y+;根据切削手册表32，可得 l+=0m所以L=l+y+=7+01mm故 15/3=0405in。5.2 工序三:粗、精铣孔1mm、40mm的上表面 本工序的切削用量及基本工时与工序一中的粗、精铣孔1mm、0mm的下表面相同.5.3 工序四：钻、扩、铰、精铰1m的孔（5） 钻18mm的孔（1）加工条件 工艺要求:孔径d=18mm,孔深l=m,通孔 ,用乳化液冷却 机床 ：Z535型立式钻床 刀具 ：高速钢麻花钻头 选择高速钢麻花钻头，其直径o1m，钻头几何形状为：由切削手册表21及表 选修磨横刃,=8o=o2=1o 2=7
13、0 b=3。5m =m =4m(2） 切削用量1） 决定进给量fa）、按加工要求决定进给量 根据切削手册表27,当铸铁的强度b20BS do=8mm时，f0.700。86mm 由于L/d30/1=1.6,故取修正系数K=1所以 =（。8)x=(.700.)mm/rb） 按钻头强度决定进给量 根据表28，当b=1MP,o=m，钻头强度允许的进给量f1.6mrc）按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9,当b210，do20m，机床进给机构允许的轴向力为176N(Z535钻床允许的轴向力为1569（见工艺设计手册表.214）时，进给量为。5m/r。从以上三个进给量比较可以看出,受限制的进给量是工
14、艺要求,其值为=0.70.86mr，根据Z35钻床说明书，选f=0.0mmr（见工艺设计手册表4。2-16），又由切削手册表2.9可以查出钻孔时的轴向力，当=0。80m/r do=21m时，轴向力f70N 轴向力的修正系数为1.0，故Ff=760N 根据53钻床说明书,机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fax1566N,由于FfFmax,故f=0。8mr可以用.2)决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表12，当do=18 mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（050。8)mm,寿命T=60in 3）决定切削速度 由切削手册表2。15可知f=0.0mm/r时，双修磨横刃的钻头,do=1 m时，t=7m
15、mi切削速度的修正系数由切削手册表231可知Kt1.0 Kv=0 K1。0 Klv0。5所以 =Vxv=171x1。x1。00。5=14。m/min 所以=25r/min根据Z35钻床说明书，可考虑选择nc=25/min（见工艺设计手册表.2-15） 根据切削手册表2,当f c 又根据切削手册表2.3，当(17013)MP do=1mm f=0。9mm/r c=17。4/mn时 Pc=1。7KW根据35钻床说明书， PPE所以有Mc cPE 故选择的切削用量可用。即 f=mm n=nc=25/in vc=1。4mmin（3)计算基本工时 Lly+ 由切削手册表2.9查得y=m故 =018mn(
16、二)扩198mm的孔（1）加工条件 工艺要求：孔径d=9。8m， 孔深l=30m,通孔 ,用乳化液冷却 机床 ：Z35型立式钻床 刀具 ：高速钢扩孔钻头 选择高速钢扩孔钻头，其直径do=19。8m，钻头几何形状为:由切削手册表25 ro=18o ao=0o r=0 r=3o= b1m(2） 切削用量 1） 决定进给量f)、按加工要求决定进给量 根据切削手册表.10,当铸铁的强度 00BS do9。mm时，f（0.91.1)mm/r 由于L/=/19.8=1。2 因扩孔之后还须铰孔，故取修正系数K=0.7所以 f=（0。91.1）=（0。630。77）mm/rb）按钻头强度决定进给量 根据表2,
17、当b190MP，do=9.8mm，钻头强度允许的进给量1.75mm/r）按机床进给机构强度决定进给量 根据表。9，当b210MP,do20.5，机床进给机构允许的轴向力为76（Z5钻床允许的轴向力为15696N（见工艺设计手册表14）时,进给量为.m.从以上三个进给量比较可以看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为f=(0。630。77）m/,根据Z55钻床说明书,选f=0。64mm/（见工艺设计手册表4）,又由切削手册表2可以查出钻孔时的轴向力,当f=04mm/r do=时，轴向力Ff608N 轴向力的修正系数为10,故Ff=080 根据Z535钻床说明书,机床进给机构强度允许的最大轴向力为F
18、max=56N，由于Fmx,故f。64m/r可以用。2）决定钻头的磨钝标准及寿命 由切削手册表2.1，当o=19mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.60.9）m,寿命T=mn3）决定切削速度 由切削手册表2.30中的公式： 可知f=0.6mr时，do=19.m时，t=2/m切削速度的修正系数由切削手册表2.31可知 tv1。0 mv=1.0 KTv=0 Kl0.5所以 VVtxv7x.0x1。x1.x0.8523m/mi=70rmn根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=7r/min（见工艺设计手册表4.21）根据切削手册表2。1，当f0。mm,do M 又根据切削手册表2，当b=（1703
19、MP o=14m f=0。75mm/ vc=0/i时 P=1.根据Z53钻床说明书， PcPE所以有M M PPE 故选择的切削用量可用。即 f=4mm/r n=nc=/min vc23m/in（3）计算基本工时 L=l+y+ 由切削手册表2。29查得y0m故 =01min（三） 粗铰19。94mm的孔（1）加工条件 工艺要求：孔径19.94mm，孔深l=3m，通孔 机床 ：Z53型立式钻床 刀具 ：高速钢铰刀 选择高速钢铰刀，其直径do=19.94m，钻头几何形状为：由切削手册表26 ro=18o a=10 kr=60 k=0 =5 ba1=m(2) 切削用量 1) 决定进给量f 根据切削
20、手册表.1,当铸铁的强度 170HS do19.94m时，f=（1。0。0)m/r,又由于粗铰之后还要精铰,所以应该选最大的进给量 即 =2。mm/r2）决定钻头的磨钝标准及寿命 由切削手册表2.12，当do=0 m时,铰刀后刀面最大磨钝量取为(.4.6）mm，寿命=60mi )决定切削速度 由切削手册表2。0中的公式可知,c=7。7/in切削速度的修正系数由切削手册表2。3可知 Ktv=1.0 Kmv=1。0 Kv=。 Kv=05所以 V=VtxKv=7.7x10x.x10x0.=55mm/min 所以=15r/mn根据Z535钻床说明书，可考虑选择nc=140r/min(见工艺设计手册表4
21、15）4)根据切削手册表2。1，当=2mm,do=21 mm时=13。7N。m， 根据Z53钻床说明书，当c=10r/in，Mm c 又根据切削手册表2，当=(17021）MP do=14mm f20mmr vc=10/mi时 c=17W根据535钻床说明书, PE所以有Mc PcE 故选择的切削用量可用.即 f。0mm/r n=nc=140r/m v65mmin（）计算基本工时 L=ly+ 由切削手册表2.29查得y+=10m故=0。14min（四） 精铰14mm的孔(）加工条件 工艺要求：孔径d=9。m, 孔深l=0mm，通孔，精度等级为IT7 机床 ：Z型立式钻床 刀具 ：高速钢铰刀
22、选择高速钢铰刀，其直径d=m:钻头几何形状为:由切削手册表.6 ro=0 ao= 11o（2)切削用量1） 决定进给量 根据切削手册表2.1，当铸铁的强度 b10 do=14m,加工精度要求为H7精度时,=（1.0.0）mmr，由于这是粗铰之后的精铰，所以应该选中等的进给量 即 f=1.5r）决定钻头的磨钝标准及寿命 由切削手册表，当o=20 mm时,铰刀后刀面最大磨钝量取为(040.6）m，寿命T=60min 3）决定切削速度 由切削手册表2。3中的公式 可知,vc=9。4m/mn切削速度的修正系数由切削手册表2可知 tv=10Kmv=1。0 KTv=1。0 Klv=。85所以 V=VtKv
23、9。64x10x1.0x.85x。0=82/in 所以=131r/mi根据Z53钻床说明书,可考虑选择n140r/min（见工艺设计手册表.2)4)根据切削手册表2。21,当f=1.m do=21 m 时 t1256扭矩的修正系数均为10,故M=125.6 m 又根据切削手册表2。23,当b=（17023）MP do14m f=15m/r v=10m/min时 Pc=1。5KW根据535钻床说明书， PPE所以有Mc M PPE 故选择的切削用量可用。即 f1。5m/r n=c140r/in vc=8。2m/mi(3）计算基本工时 L=l+y+ 由切削手册表2.2查得y+10mm故 =01m
24、in2。54 工序五：粗、精镗52mm的孔（1） 粗镗50mm孔 1)加工条件 工艺要求:孔径d4m的孔加工成d=50m,通孔 机床 :T16镗床 刀具：6的硬质合金刀 刀具为6的硬质合金刀，且直径为14m的圆形镗刀（2）切削用量a) 确定切削深度p a=mb) 确定进给量f根据切削手册表15 当粗镗铸铁,镗刀直径为14mm,apm， 孔径d4mm，镗刀伸长长度l=10mm时 =0400.0mm/r 按T616机床进给量（工艺设计手册表4。2）选f=0.58mm/rc) 确定切削速度 按切削手册表1.27和表8 其中：v=15 v=.15 y=0.40 m0. =6in=1.0 Kv=1. K
25、sv0。8 tv=1.K= Tvx Kmvx Ksvx Ktv1。0x00.8.0所以 =2。4/mn=414r/i又按T616机床上的转速选n370r/mind) 确定粗镗50m孔的基本时间选镗刀的主偏角r=4o则 1=3。5m 24mm =12mm l3=0 又f=0.58m/r 370mn i1 所以=009mi（2）半精镗40mm的孔1）加工条件 工艺要求:孔径d=4m的孔加工成d0，通孔 机床 ：T616镗床 刀具:的硬质合金刀 刀具为YG的硬质合金刀，且直径为1的圆形镗刀)切削用量e) 确定切削深度ap ap=1mf) 确定进给量根据切削手册表1.5 当粗镗铸铁，镗刀直径为4m，=
26、2mm, 孔径=4m,镗刀伸长长度=1mm时 f0。4000mm/r 按T61机床进给量（工艺设计手册表4.-21）选=.41/rg) 确定切削速度 v按 切削手册表.27和表1。28 其中：c18 xv0.5 y0.40 m0。20 T60minKv=1。0 Kv1.0 sv=0. tv=1。0K= Tvxmvx Kx Kt=1。1。0。8x。0=0。8所以 =78.9/n =50r/min又按16机床上的转速 选n30r/mnh) 确定半精镗m孔的基本时间选镗刀的主偏角xr=o则 1=3。5m l2=4mml=2m l3=0 又f=0.mr n=370r/mn i1 =0。13mn 2。5
27、5工序六:铣断1） 加工条件工件尺寸：长2mm 深12m加工要求：将双体铣开刀具：选高速钢细齿圆锯片刀 由工艺设计手册表。12可得,又由（金属切削手册第三版）表6B=4mm o60mm =50 d=32m ro=10 ao1o2) 切削用量a) 决定每齿进给量 查切削手册表34可得 f（000。02)（1+40%）=（0。0420.08）mm/由于是对称铣取f=0。08mmb) 后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3。7后刀面最大磨损为：(.50。20)mm查切削手册表.8寿命150minc) 计算切削速度切削手册表3。27中的公式可得c=67m/m153r/min根据XA132铣床选主轴转速为n
28、10r/m所以实际的切削速度为 =5。36 m/min工作台每分钟进给量为：fm=0.2xx50195mm/mn又根据632铣床的参数，取工作台进给量为0mm/z则:实际的进给量为fz=.025m/zd) 计算基本工时 公式中：L=l+y+；根据切削手册表3。26，可得 l+=0所以L=y=22mm 故 =22/10=0.12in。5. 工序七:铣缺口（1）加工条件工件尺寸:长为25m， 宽为1mm机床：X53立式铣床刀具；W18Cr4V硬质合金端铣刀18r4硬质合金端铣刀，牌号为G6，由切削用量简明手册后称切削手册表。1查得铣削宽度=90mm,深度6mm,齿数Z=10时，取刀具直径o=100
29、mm。又由切削手册表3。2选择刀具的前角o=+；后角ao8o；副后角ao=8o，刀齿斜角s=10，主刃Kr=60o,过渡刃Kr=o，副刃r=o,过渡刃宽=1mm(2)切削用量 a）切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=，一次走刀即可完成所需尺寸。b)每齿进给量：由切削手册表3。3可知机床的功为7。5,查切削手册表3.5可得f=0。1.24m，由于是对称铣，选较小量f=014mm/zc)查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为（1.01.5）mm 查切削手册表38, 寿命T=0mid）计算切削速度 按切削手册表3。27中的公式 也可以由表。16查得=77m/ =45/mi
30、n vt =385/min 各修正系数为:mvKn=Kmv=1.0 Ks=Ksn=svf=。 故 VcVtKv7x1.00。=.6m/min n=ntn=24x1.x0=9r/min v=vft=385x1。x308mm/in又根据X5032铣床参数，选 =235r/mi vf=37mm,则实际的切削速度为： 所以7m/i,实际进给量为：所以=0.16m/z） 查切削手册表3.24， 当b（1742）MPa ae=0mm ap=mm do=0mm =0 vfc=385m/ 近似为 Pcc4.KW根据A032型立铣说明书(切削手册表3。30），机床主轴允许的功率为cm=7。50。75=5。63K
31、故 PccPc 因此选择的切削用量可以采用 即ap=6mv=375m/mi n=235rin vc=73.8m/minz=0。14mm/z)计算基本工时 公式中:L=l+y+；根据切削手册表36,可得 l+=0mm, 所以L=l+=25mm 故 5/370min3。 绘制零件图和编制工艺文件。1绘制零件图 3.2 编制工艺文件1 机械加工工艺过程的组成工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。机械加工工艺过程 用机械加工方法,改变毛坯的形状、尺寸和表面质量,使其成为零件的过程.零件
32、的机械加工工艺过程由许多工序组合而成,每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀.工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程.安装工件经一次装夹（定位和夹紧）后所完成的那一部分工序。工位 为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步 当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下完成的那一部分工序。 工序的合理组合确定加工方法以后，就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数.确定工序数有两种基本原则可供选择工序分散
33、原则 工序多，工艺过程长,每个工序所包含的加工内容很少，极端情况下每个工序只有一个工步，所使用的工艺设备与装备比较简单，易于调整和掌握,有利于选用合理的切削用量，减少基本时间,设备数量多，生产面积大.工序集中原则零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成，每个工序的内容和工步都较多,有利于采用高效的机床，生产计划和生产组织工作得到简化,生产面积和操作工人数量减少，工件装夹次数减少,辅助时间缩短,加工表面间的位置精度易于保证，设备、工装投资大,调整、维护复杂,生产准备工作量大.批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则，批量大时即可按工序分散原则组织流水线生产，也可利用高生产率的通用设备按工序
34、集中原则组织生产将工艺规程的内容,填入具有规定的格式的卡片中，使之成为生产准备和施工依据的工艺规程文件。“机械加工工艺过程卡”和“机械加工工序卡附后所示4. 夹具设计 4。1、定位基准选择考虑工件的加工结构，可以采用“一面,一固定V形块,一滑动V形块”的定位方式。其中滑动V形块轴移动自由度由导轨限制，轴移动自由度不限制,避免过定位。夹紧机构采用螺旋夹紧机构。同时考虑到生产率要求不是很高,故可以采用手动夹紧.4.2、切削力及夹紧力计算于第一定位基准面,在两侧只需要采用两个V型块定位,经螺旋夹紧机构适当夹紧后，本夹具即可安全工作.因此，无须再对由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削
35、方向，即垂直切削力进行计算.4。、定位误差分析采用自动对中夹具后，定位误差取决于对中块螺杆以及滑块的制造误差.同时,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后，钻孔后的误差只有0。08mm4。、夹具设计及操作的简要说明如前所述，由于是大批量生产。在本工序处于加工的最后阶段,对精度有较高的要求，必须保证刀具与工件的相对位置精度。夹具装有钻套，可以使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用);同时夹具体底面的一对定位键可以使整个夹具在机床工作台上有一个正确的安装位置,以有利于钻,扩加工。 结 论为期三周的工艺课程设计基本结束,回顾整个过程，我觉得受益匪浅。课程设计作为机械制造技术课程的重要
36、教学环节，使理论与实践更加接近,加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识.本次课程设计主要经过了两个阶段.第一阶段是机械加工工艺规程设计,第二阶段是专用夹具的设计。第一阶段中我认真复习了有关书本知识,学会了如何分析零件的工艺性,学会了如何查有关手册，选择加工余量、确定毛坯的类型、形状、大小等,用CAD绘制出毛坯图和零件图。又根据毛坯图和零件图构想出两种工艺方案，比较确定其中较合理的方案来编制工艺。其中运用了基准选择、切削用量选择计算、时间定额计算等方面的知识.还结合了我们生产实习中所看到的实际情况选定设备,填写了工艺文件。夹具设计阶段,运用工件定位、夹紧及零件结构设计等方面的知识。在这
37、段时间我遇到很多问题，通过查阅相关的资料、询问指导老师、查阅之前上课的笔记,我们克服了一个一个的困难。从最开始的零件工艺、相关尺寸的计算、正式A画图一直到最后的修改，已经学过这些课程的我们看到这一路上的小困难大问题开始头疼，这时才发现我们学的很不扎实,没有很好地把这些课程联系和衔接起来，结果在课程设计中磕磕碰碰，撞了满头包。三个星期不知道跑了多少次图书馆,找了多少次资料。从遇到问题到解决问题不仅让我们有一点成就感,更让我们学会了一种处理问题的方法. 总的来说，这次设计,使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练.提高了我独立思考问题、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。 由于自己能力所限,设计中还有许多不足之处。最后感谢指导我们的袁老师在这几周里给我们的精心指导与帮助！参考文献1、徐嘉元，曾家驹主编机械制造工
