1、TSG特种设备安全技术规范TsG G 50032008锅炉化学清洗规则Boiler Chemical Cleaning Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2008年8月7日TSG 特种设备安全技术规范TSG G50032008锅炉化学清洗规则Boiler Chemical Cleaning Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2008年8月7日特种设备安全技规范 TSG G5003-2008刖吾2004年4月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安 全监察局(以下简称特种设备局)向中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检
2、院) 下达了本规则的修订任务书。2004年4月，中国特检院组织有关专家成立起草组。2004年5月，在北京召开了起草组首次工作会议，确定了修订工作的原则、重点内 容及主要问题、结构(章节)框架，并且就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作 时间表。2004年9月，在苏州召开了起草组第二次工作会议，经讨论修改，形成了锅炉化学清洗规则草案，并且邀请部分专家对草案进行了讨论，按照专家意见进 行了修改。2004年10月，特种设备局以质检特函2004160号文征求基层部门、有关 单位和专家及公民的意见，根据征求到的意见，起草组进行了修改并形成送审稿。2005 年3月，特种设备局将该送审稿提交给质检总局特种
3、设备安全技术委员会审议，随后 多次召开相关讨论会进行了修改。2008年8月7日，由国家质检总局批准颁布。锅炉化学清洗是保证锅炉安全经济运行的重要措施，是一项技术性和专业性很强 的工作。1999年之前，工业锅炉和电站锅炉的化学清洗分别执行原劳动部1989年颁 布的低压锅炉化学清洗规则和原水电部1986年颁布的SD 1351986火力发电 厂锅炉化学清洗导则。为了统一规范工业锅炉和电站锅炉的化学清洗工作，原国家 质量技术监督局以低压锅炉化学清洗规则和SD 1351986火力发电厂锅炉化 学清洗导则为基础，于1999年制定颁布了锅炉化学清洗规则o该规则自颁布实 施以来，对规范和指导锅炉化学清洗工作，
4、保证锅炉化学清洗安全可靠起到了很好的 作用。本规则是在此基础上，根据特种设备安全监察条例和锅炉水处理监督管 理规则的有关规定，结合我国锅炉化学清洗技术与管理的实际情况和需要进行的修 订。修订过程中，力求使本规则结构严谨、条理清晰，表述完整、简明扼要，用语准 确、用词规范，使其具有较高的技术性、科学性、先进性。为此，起草组多次征求了 有关部门、单位和专家及公民的意见并且反复进行了研讨、推敲和修改。为了体现改 革精神，推进技术进步，便于实施并且具有可操作性，对于随着科学技术进步而不断 改进的清洗工艺和技术，均未在正文中予以束缚性规定。制定本规则，旨在适应目前 我国锅炉化学清洗及管理工作的需要，保证
5、锅炉化学清洗质量，防止因化学清洗不当 而危及人身安全和影响锅炉安全运行。本规则主要起草单位和人员如下：宁波市特种设备检验检测中心周英西安热工研究院有限公司 陈洁特种设备安全技规范TSG G5003-2008辽阳市锅炉压力容器检验研究所 郝景泰 长春市特种设备检测中心 刘瑞长 中国锅炉水处理协会 王骄凌 广州市锅炉压力容器监察检验所 杨麟 湖北省电力试验研究院 喻亚非 重庆市特种设备质量安全检测中心 李长林 江苏省特种设备安全监督检验研究院无锡分院 邓宏康 烟台市质量技术监督局 徐明娣 新乡市锅炉压力容器检验所 焦建国 江苏省特种设备安全监督检验研究院盐城分院 徐志俊 河南省锅炉压力容器安全检测
6、研究院 张兆杰 中国特种设备检测研究院 赵洪彪 浙江省特种设备检验中心 赵欣刚 苏州热工研究院 何容特种设备安全技术规范TSG G5003-2008目录第一章 总则 第二章 一般要求 第三章 工业锅炉清洗及其质量要求 第四章 电站锅炉清洗及其质量要求 第五章 锅炉化学清洗质量检验 第六章 锅炉清洗废液排放和处理 第七章 安全要求 第八章 附则 n“心附件A 锅炉化学清洗方案 附件B 工业锅炉化学清洗工艺及其要求 附件c 常用清洗剂及其用量计算附件D 金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率测定 n 附件E 锅炉金属腐蚀指示片制作vvv 附件F 酸洗液加热方法附件H 水垢类型的鉴别 ；附件G 工业锅炉清洗过
7、程化学分析方法附件I 锅炉化学清洗质量检验报告( M掩孔巧 ；)特种设备安全技术规范TSG G5003-2008锅炉化学清洗规则第一章总则第一条 为了规范锅炉化学清洗工作，防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运 行，保证清洗工作人员安全，根据特种设备安全监察条错及其有关安全技术规范， 制定本规则。第二条本规财适用于特种设备安全监察条例所规定箍周内的以水为介质的固定式承压锅炉(以下简称锅炉)在非运行状态下的化学清洗。 第三条从事锅炉化学清洗的单位应当符合锅炉水处理监督管理规则的有关要求。第四条从事锅炉化学清洗的人员应当通过培训考核，掌握锅炉化学清洗和有关 安全知识后方能操作。第五条清洗单位应当按照本
8、规则的要求进行锅炉化学清洗，并且对其清洗质量 负责。清洗过程中应当进行检查、检测和记录，将相关清洗资料存档。第六条各级质量技术监督部门负责监督本规则的执行。第二章一般要求第七条锅炉清洗前，清洗单位应当按照技术和安全措施的要求做好以下各项准 备工作：(一)清洗前应当详细了解锅炉的结构和材质，并且对锅炉内外部进行仔细检查， 确定清洗方式和制订安全措施，如果锅炉有泄漏或者堵塞等缺陷，应当采取有效措施 预先处理；(二)清洗前必须在锅炉受热面取有代表性的水垢样品进行分析，确定水垢类型， 并且进行溶垢小型试验，对于额定工作压力大于或者等于38MPa的锅炉应当进行割 管分析，并且进行模拟清洗小型试验，试验方
9、法见DLT 794-2001火力发电厂锅炉 化学清洗导则附录B，水垢定量分析参照SD 202-1986火力发电厂垢和腐蚀产物 分析方法；(三)清洗前应当根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并且经过一一TSG G5003-2008 特种设备安全技术规范相关负责人审核、批准，清洗时应当严格执行清洗方案，如果有特殊情况需要改变方 案，应当经过原审核、批准的负责人同意，清洗方案的内容见附件A；(四)确认化学监督所需试剂溶液准确有效，仪器仪表校验合格，化学清洗药品的 质量和数量复验无误。第八条化学清洗系统应当根据锅炉结构、清洗介质、清洗方式、水垢的分布状 况、锅炉房条件和环境以及清洗范围等具
10、体情况进行设计和安装。第九条锅炉采用循环清洗时，其系统设置应当符合以下要求： (一)清洗箱应当有足够的容积和强度； (二)清洗泵宜选用耐腐蚀泵，并且满足循环清洗所要求的流速和扬程，同时现场还应当设有备用泵； (三)清洗泵入口或者清洗箱出口应当装设滤网，滤网孔径应当小于5mm，并且有足够的流通截面； (四)清洗系统的各管路应当有足够的流通截面积以保证清洗液流量，同时各回路的流速应当力求均匀，并且避免回路之间产生短路； (五)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应当装设排气管并且引至安全地点，排气管应当有足够的流通截面积； (六)清洗系统内的阀门应当灵活、严密，不含铜部件，过热器内应当充满合适的保护液，不参
11、与清洗的系统、设备等都应当可靠隔离或者保护。 第十条清洗液配制和加热的装置应当操作方便、安全可靠。 第十一条锅炉化学清洗工艺的一般要求，应当符合附件B或者DLT 794的要求。清洗单位应当根据不同的垢型和炉型制定合适的清洗工艺。 第十二条清洗介质应当符合以下要求： (一)清洗介质的选择，应当根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，缓蚀剂的缓蚀效果，药剂的毒性和环境保护的要求等因素进行综合考虑，一般应当通过试验选用， 常用清洗剂的选择及用量计算见附件C；(二)一般情况下不得利用回收的清洗液清洗锅炉，特殊情况下利用回收的清洗液 清洗锅炉，其清洗液中铁离子总含量不得超过250mgL，利用某些化工副产物的
12、酸液 清洗锅炉，必须预先对该酸进行金属腐蚀速度测定，如果其中含有容易引起金属腐蚀 或者其他危害锅炉、影响安全的杂质，不得用于锅炉清洗；(三)清洗时应当根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂，缓蚀 剂的缓蚀效率必须达到98以上，并且不发生氢脆、点蚀及其他局部腐蚀，同时尽量 选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂；(四)清洗中如果添加清洗助剂，应当预先测定所加助剂对缓蚀剂缓蚀效率的影 响，确保加入助剂后金属的腐蚀速度和缓蚀剂的缓蚀效率符合本规则要求；一2一特种设备安全技术规范TSG G5003-2008(五)清洗单位对库存的缓蚀剂应当定时进行缓蚀效率的复测，防止缓蚀
13、剂失效。 腐蚀速度和缓蚀效率的测定方法按照附件D或者DLT 523-2007化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法。 第十三条化学清洗中金属腐蚀的防止与控制应当符合以下要求： (一)清洗时必须在清洗系统中挂放金属腐蚀指示片，测定金属腐蚀速度和腐蚀总量，具体要求见附件D，指示片的制作见附件E； (二)清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和使用方法根据产品说明和试验结果确定，未加缓蚀剂的酸洗液不得进入锅内； (三)酸洗液中游离的Fe”浓度过高时，应当加入合适的还原剂，其浓度应当不影响清洗质量，工业锅炉Fe”浓度应当不超过750mgL，电站锅炉Fe”浓度不超过300mgL；(四)酸洗液最高浓度应当确
14、保金属腐蚀速度不受明显影响，严禁向锅内直接注入浓酸；(五)酸洗时，锅炉炉管内酸洗液流速宜维持在O2ms05ms，不得大于1ms； (六)酸洗时，酸洗液加温的最高温度控制必须保证缓蚀剂的缓蚀效率和金属腐蚀速度符合本规则的规定，除了用EDTA(乙二胺四乙酸)清洗外，严禁采用炉膛点火方 式加热酸洗液，酸洗液加热时应当尽量使整个清洗系统的温度均匀，避免局部温度过 高，酸洗液加热方法见附件F；(七)酸洗时间从系统进酸洗液起到开始排酸，一般不宜超过10h。对于结垢特别 严重和难溶水垢，在缓蚀剂性能稳定，并且严格监督的情况下，可以适当延长酸洗时 间，但酸洗后金属腐蚀指示片的腐蚀量不得超过允许值；(八)当垢样
15、中含铜化合物时，必须采取合适的防止镀铜措施； (九)酸洗后，从顶排酸至漂洗钝化的时间宜控制在4h内，超过时间，应当采取相应的防锈蚀措施； (十)锅炉化学清洗后应当尽快投入运行，如果20天内不能投入运行，应当采取相应的保护措施。第三章 工业锅炉清洗及其质量要求第十四条工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗，当水垢或者锈蚀达到以下程度时 应当及时进行除垢或者除锈清洗：(一)锅炉受热面被水垢覆盖80以上，并且水垢平均厚度达到lmm以上； (二)锅炉受热面有严重的锈蚀。3TSG G5003-2008 特种设备安全技术规范第十五条清洗过程包括碱洗、酸洗、水顶酸及中和水冲洗、钝化，其化学分析 和测定指标应当符合以
16、下要求：(一)碱洗(煮)，每4h(接近终点时每1h)测定碱洗液的pH值、总碱度和P043浓度；(二)酸洗，开始时每30min(酸洗中间阶段每lh)测定酸洗液中的酸浓度、Fe3+ 和Fe2+浓度，接近终点时，应当缩短测定间隔时间；(三)水顶酸及中和水冲洗，后阶段每15rain测定出口水的pH值； (四)钝化，每3h4h测定钝化液的pH值和钝化液的浓度。 具体的测定方法见附件G。 第十六条清洗质量应当符合以下要求：(一)清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的80 以上，清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的60以上 (水垢类型的鉴别见附件H)，必要时可
17、以通过割管检查水冷壁管的除垢效果；(二)用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于69(mz-h)，腐蚀总量不大于809m2； (三)金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。 第十七条清洗单位应当采取有效措施，清除锅内酸洗后已松动或者脱落的残留垢渣，疏通受热面管子。对于清洗前已经堵塞的管子，清洗后仍然无法疏通畅流的， 应当由具有相应资格的单位修理更换，以确保所有的受热面管子畅通无阻。第四章 电站锅炉清洗及其质量要求第十八条 电站锅炉的清洗范围和条件、清洗系统的设计和安装、清洗T艺控制、 清洗中的化学监督及测定方法等，应当符合DLT 794的要求。第十九条清洗后的内部检查和系统恢
18、复按照以下要求进行： (一)清洗后，应当打开汽包和下联箱的人孑L或者手孔、直流炉的启动分离器和集箱手孔等，进行内部检查并且彻底清除沉渣； (二)检查监视管，判断清洗效果，必要时，对水冷壁、省煤器等进行割管检查，确定清洗效果； (三)检查完毕后，恢复汽包内和系统中拆下的装置和部件，并且撤掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复清洗前状态。 第二十条清洗质量应当符合以下要求： (一)被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无镀铜现象，无明显金属粗晶析出的过洗现象；4特种设备安全技术规范TSG G5003-2008(二)除垢率大于90；(j)用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于89，(m2 h)，
19、腐蚀总量不大于809m2 (四)金属表面形成良好的钝化保护膜，不出现二次浮锈，无点蚀； (五)固定设备上安装的阀门等未受到损伤。第五章锅炉化学清洗质量检验第二十一条 锅炉使用单位应当委托检验机构按照本规则的要求对清洗质量进 行检验，使用单位有检验能力的也可以自行检验。检验后应当出具锅炉化学清洗检验报告，并且存入该锅炉技术档案中，报告内容 格式参照附件I。第二十二条锅炉化学清洗质量检验主要包括以下内容： (一)核查清洗方案是否符合本规则的要求，了解清洗过程是否按方案进行； (二)核查垢样分析记录，缓蚀剂缓蚀性能试验记录，清洗过程中的清洗操作、工艺参数、分析测定等各项记录是否符合要求，重点核查清洗
20、前锅炉结垢情况、水垢主 要成分及其类型、金属腐蚀指示片腐蚀情况等内容，必要时对清洗液留样抽检；(三)检查清洗实际效果，包括清洗除垢效果、腐蚀速度和腐蚀量、钝化效果和金 属表面状况(是否有点蚀、镀铜、过洗等现象)，残垢及其脱落垢渣清除情况等。第六章 锅炉清洗废液排放和处理第二十三条清洗废液必须经过处理，符合GB 8978-1996(污水综合排放标准 的规定后才能排放。严禁排放未经过处理的酸、碱清洗液，也不得采用渗坑、渗井和 漫流等方式排放废液。第二十四条 清洗废液的测定和处理方法参照DLT 794附录C6、附录D或者 其他相关标准。第七章安全要求第二十五条 清洗单位应当根据本单位具体情况制定安全
21、管理制度，有关清洗人 员应当掌握安全操作规程，了解所使用的各种药剂的特性及其急救方法，并且进行自 身的防护。第二十六条清洗现场应当配备可靠的消防设备、安全灯、照明、劳动保护用品、一5一TSG G5003-2008 特种设备安全技术规范受伤处理的常规和急救药品，并且设置“严禁明火”等安全警示标志。 第二十七条搬运浓酸、浓碱时，应当使用专用工具，禁止肩扛、手抱等可能危及人身安全的方式。接触苛性碱或者酸的人员，应当穿戴专用的防护用品。在配制清 洗液时应当戴好防护眼镜或者防护面具，使用氢氟酸时应当佩戴防毒面具。第二十八条酸洗时不准明火作业，加药场地、锅炉顶部严禁吸烟以及明火照明。 检查时，应当使用安全
22、照明。清洗过程中，应当有专人值班，定时巡回检查，随时检 修清洗设备的缺陷。第二十九条化学清洗时，应当采取以下安全措施： (一)对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架等，做好妥善处理； (二)清洗系统所有的连接部位安全可靠，阀门、法兰和清洗泵密封严密，清洗现场备有耐腐蚀的用于包扎管道、阀门的材料，以便漏酸时紧急处理(注)； (三)酸泵、取样点、监视管等附近设有用胶皮软管连接的清水水源及中和药剂，以备泄漏时冲洗、中和。注：使用危及人身健康的清洗液，为了保证清洗系统严密，防止清洗过程清洗液泄漏伤人， 清洗前，可对清洗系统进行高于清洗压力的01MPa02MPa的水压试验。第八章附则第三十条本规则由国家
23、质量监督检验检疫总局负责解释。 第三十一条本规则自2008年12月1日起施行，原1999年9月21日由原国家质量技术监督局颁布的锅炉化学清洗规则(质技监局锅发19991217号)同时废止。6特种设备安全技术规范TSG G5003-2008 附件A锅炉化学清洗方案锅炉化学清洗方案至少包括以下内容： (1)锅炉使用单位名称、锅炉型号、锅炉使用登记证号、投运年限以及上次清洗时间、清洗依据等； (2)锅炉设备状况，包括是否存在缺陷以及采取的措施； (3)近期的锅炉定期检验结论及其意见； (4)锅炉结垢或者锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度或者沉积物量，水垢成分分析结果； (5)清洗范围和清洗工艺； (6
24、)根据小型试验确定的清洗介质和工艺条件； (7)清洗系统图(包括循环系统、半开半闭式系统和开式系统)； (8)清洗所需要采取的节流、隔离、保护等措施； (9)清洗过程中应当监测和记录的项目及控制要求等； (10)清洗废液的排放处理；(11)安全要求及事故预防措施； (12)确保清洗中水、汽、电、通讯等充足、安全、可靠使用的措施； (13)清洗后锅炉各部位的残垢清理、清洗质量验收等。7一TSG G50032008特种设备安全技术规范附件B工业锅炉化学清洗工艺及其要求B1 新锅炉煮炉清洗新安装锅炉应当按照GB 50273-1998工业锅炉安装工程施工及验收规范的 规定进行煮炉清洗，并且符合以下要求
25、1)煮炉药剂及加药量按照锅炉技术文件的规定，当无规定时，可以根据锅内锈污程度参照表131选用；表B1煮炉加药量(kgm3水)药品名称油污、锈蚀较少 油污、锈蚀较多氢氧化钠(NaOH)2334或者碳酸钠(Na2C03)345 456 磷酸三钠(Na3P04-12H20)23 35 (相当于P043浓度，ragL)(500，750) (7501250)注：(1)药品接100的纯度计算。 (2)磷酸三钠与氢氧化钠或者碳酸钠同时使用。 (3)胀接锅炉不宜用氢氧化钠煮炉。(2)药品溶解并且稀释至一定浓度后方可加入锅内，配制和加入药液时必须注意 安全；(3)煮炉时，锅炉水位宜保持在水位表的最高可见水位
26、但不得使药液进入过热器；(4)煮炉时间根据锅内锈污程度确定，一般为23天，升温升压的速度及保持 压力的时间按照锅炉使用说明和操作规程进行，煮炉过程中，需要由底部排污23 次；(5)煮炉期间，定期对锅水取样分析(分析方法见附件G)，当锅水碱度小于45mmolL 或者P043。浓度小于500mgL时，应当适当补加药剂；(6)煮炉结束后，交替进行排污、上水，直到水温降至70。C以下，然后排尽锅水，打开检查孔，冲洗锅内各部位，清除锅筒、集箱内的沉积污物，确认排污阀无堵塞； (7)煮炉后对清洗质量进行检查，锅内被清洗的金属表面应当清洁，无油污和锈斑，并且形成完整的钝化膜。 B2在用锅炉化学清洗 在用锅
27、炉化学清洗除垢工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗一R一特种设备安全技术规范TSG G5003-2008及钝化等。其中碱煮转型根据垢型确定是否进行，采用带压钝化的可以免做漂洗。 B21 锅内堆积物的清除 化学清洗前，应当预先清除锅内堆积的沉渣和污物。如果有堵塞的管子应当尽量预先进行疏通。 B22碱煮转型 对于以硫酸盐为主或者以硫酸盐和硅酸盐混合的水垢，应当先进行碱煮转型，方法参照如下：(1)根据水垢厚度和成分，将配成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合溶液加入锅内， 使锅水中药剂浓度均匀，其Na2C03达到03O6，Na3P0412H20达到0510(相当于P04浓度1250mgL2500
28、mgL)； (2)锅炉缓慢于h压，一般在5h内使锅炉压力升至工作压力的50，并且维持36h48h，结垢严重的应当适当延长碱煮转型时间； (3)煮炉期间，应当定期取样分析，当锅水总碱度小于45mmolL，P043-浓度小于1000mgL时，适当补加碳酸钠和磷酸三钠； (4)碱煮转型结束后，放尽碱液，用水冲洗至出口水的pH值小于9。 B23酸洗B2 31酸洗液配制 酸洗液必须配成定浓度后才能进入锅内。当采用盐酸或者硝酸清洗时，其浓度宜控制在48；添加氟化物助剂(氢氟酸或者氟化钠等)的浓度为0510。配制方法如下：(1)将清洗系统的配药用水加热至预定温度后停止加热，待系统内水温稳定均匀 后，加入缓蚀
29、剂进行系统循环，均匀后用酸泵或者酸喷射器向清洗箱内逐渐加入浓酸， 边循环、边加酸至预定浓度，氟化物、渗透剂、还原剂等清洗助剂根据需要加入，所 有的药剂都应当在清洗箱内溶解后再进入清洗循环系统；(2)对于容量较小的锅炉，可以直接在清洗箱内将清洗液配成预定浓度，然后用 清洗泵送入排空的锅炉内，进行循环清洗。B232酸洗终点判断 一般工业锅炉酸洗时间为8h10h，当接近预定酸洗时间时，应当根据以下分析结果判断酸洗终点，停止酸洗： (1)酸洗液浓度趋于稳定，相隔30min，两次分析结果酸洗液浓度的绝对差值小于02： (2)铁离子浓度基本趋于平衡。 B24水冲洗酸洗结束后，不宜直接排空酸洗液，应当用清水
30、迅速将锅内的酸洗液顶出。如果9TSG G5003-2008 特种设备安全技术规范冲洗水量不足，也可以采用边排酸边上水(排酸速度不大于上水速度)，水冲洗至排出 液的pH值大于4为止。如果垢渣量较多，钝化前需要清渣，可以在水冲洗后期用适 量稀碱液中和冲洗至排出液的pH值大于75，然后打开所有检查孔进行清渣。B25漂洗和钝化酸洗后宜进行漂洗、钝化。漂洗方法参照DLT 794。如果不漂洗而直接钝化， 宜采用下述方法带压钝化：(1)水冲洗或者清渣后，在系统循环下，加入Na3P0412H20，使其浓度达到12，同时加入氢氧化钠调整pH值至1112，当锅内钝化液浓度均匀后停止循环； (2)锅炉点火，缓慢升压
31、至工作压力以下，保持压力进行钝化16h以上，如果漂洗后钝化，将钝化液加热并且维持在80。C95，钝化10h以上。 B26残垢清理 锅炉钝化后必须打开所有的人孔和手孔，用人工彻底清理锅内已松动的残垢和沉渣，并且用压力射流水枪等冲洗工具逐根冲洗或者疏通炉管，使受热面的管子畅流无 阻，防止残留垢渣脱落后造成堵管。10一特种设备安全技术规范TSG G5003-2008 附件C常用清洗剂及其用量计算c1 常用清洗剂及其选用 c11碱洗剂 碱洗剂常用于新建锅炉煮炉钝化、锅炉酸洗工艺中的碱洗或者使垢转型的碱煮以及小型锅炉的碱煮除垢等。常用碱洗剂选用如下： (1)新建锅炉进行碱煮或者酸洗前的碱洗时，碱洗液一般
32、由氢氧化钠和磷酸三钠，或者磷酸三钠和磷酸氢二钠以及湿润剂等助剂组成，高压锅炉或者含奥氏体钢材 料的锅炉，不宜采用氢氧化钠作为主碱洗剂；(2)运行锅炉清除硫酸盐垢和硅酸盐垢时，酸洗前需要进行碱煮转型，碱煮液一 般由磷酸三钠和碳酸钠，或者磷酸三钠和氢氧化钠以及表面活性剂等助剂组成。c12酸洗剂 对不同的水垢和金属材料，应当选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下： (1)碳酸盐水垢，采用盐酸清洗； (2)硅酸盐水垢，可以在盐酸中添加氟化物(例如氢氟酸、氟化钠、氟化氢铵等)清洗；(3)硫酸盐水垢或者硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应当预先碱煮转型，然后用盐酸 或者盐酸添加氟化物清洗；(4)氧化铁垢，可以在盐酸
33、中添加氟化物或者采用硝酸清洗； (5)垢样中含铜时，清洗液中应当添加防止镀铜的助剂，一般可以选用盐酸加硫脲和氟化物等助剂，或者酸洗后用氨水加过硫酸铵清洗除铜； (6)含奥氏体钢材料的锅炉，禁止使用盐酸清洗，一般可以选用EDTA、氨基磺酸、柠檬酸、甲酸、乙酸、羟基乙酸等作清洗剂，同时选用的缓蚀剂和助剂等不宜含 卤族元素。C2主要清洗药品的用量计算c21 碱洗、碱煮及钝化用药量计算 按照公式C一1进行。m=k-CV-1000(C1)式中： m以100纯度计的药剂用量，kg； k药剂富裕系数，一般取12；TSG G5003-2008 特种设备安全技术规范c需要配制的碱洗液或者钝化液质量分数浓度； y
34、需要配制的溶液体积，m3。 c22盐酸(硝酸)除垢所需要的浓酸量计算 按照公式C一2进行。nGS104+口V”酸2一(C-2)L浓式中：m酸需要的浓酸量，t；n清洗系数。清洗碳酸钙水垢时，采用盐酸为073、硝酸为126；清洗氧化铁垢时，采用盐酸为126、硝酸为217； G被清洗的垢量，gm2； S被清洗的面积，； 口清洗后酸洗液中残余酸浓度，一般为1一2；V清洗漂统的酸洗液总量(近似为系统总体积)，m3；c。工业浓酸的质量分数浓度。 c2 3 EDTA清洗剂用量计算 按照公式C-3计算。rnEDTA=(38GS10-6+口V)x11(C一3) 式中：。瞻t00纯度计的EDTA用量，t；38清洗
35、系数(即清洗lgFea04所需EDTA克数)； G被清洗的垢量，gm2；S被清洗的面积，in2；口清洗后残余EDTA浓度，一般以15为宜；y清洗系统的酸洗液总量(近似为总体积)，m3；11药剂富裕系数。 柠檬酸用量计算也可参照C一3公式进行，其中清洗系数为35。 G24缓蚀剂用量计算按照c一4公式计算。缓=yC(C一4) 式中：m镕缓蚀剂用量，kg；y酸洗液体积，m3；C酸洗液中缓蚀剂浓度，kgm3。12一特种设备安全技术规范TSG G5003-2008 附件D金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率测定D1 仪器、药品与金属腐蚀指示片 D11 仪器、药品 需要仪器、药品如下： (1)烧杯，500mL；(
36、2)水砂纸； (3)恒温水浴锅； (4)量筒，100mL一200mL； (5)游标卡尺； (6)分析天平，感量为01mg； (7)温度计，O100。C； (8)丙酮；(9)无水乙醇； (10)7酸洗溶液，经过相应的标准溶液标定，其浓度误差不越过o1。 D12金属腐蚀指示片 金属腐蚀指示片(以下简称指示片)应当符合以下要求：(1)指示片的材质与锅炉被清洗的受压部件材质相同，当被溘虢的受压部件由不同材质制作，而且对腐蚀敏感性有明显差异时，选用腐蚀敏感馘强的材质或者分别选用各受压部件的材质制成的指示片； (2)指示片使用前进行处理，将指示片用水砂纸在平蔼玻璃板上前后方向研磨至光洁，并且仔细磨去棱边的
37、小毛刺，用清水冲洗干净(注意擦洗指示片挂孔内污物) 后擦干，立即用丙酮或者无水乙醇浸泡lmin2min，取出后擦干放入干燥器内，2h 后称量(精确至01mg)，然后用游标卡尺准确量取指示片的表面尺寸，计算总表面积。D2缓蚀剂的缓蚀效率测定 (1)量取准确配制的7酸洗溶液400mL，注入500mL烧杯中，加入一定量的缓蚀剂并且搅拌均匀，水浴锅保持恒温551，将三个已经称重的指示片分别用尼 龙线串过指示片挂孔，等距离地悬挂于烧杯中，指示片应当全部浸入酸洗液中，并且 与液面保持20mm25mm。盖上表面皿，恒温下浸泡3h取出(准确计时至小数点后1 位)，立即用清水冲洗后放入用氨水调节pH值为910的
38、除盐水(或者蒸馏水)中浸13TSG G；5003-2008特种设备安全技术规范泡lmin2min，然后取出擦干，再放人无水乙醇中浸泡lmin2min后取出擦干，放 入干燥器中，2h后称量；(2)另取同样浓度的酸洗溶液，除了不加缓蚀剂外，其他条件相同的情况下，以 另一组相同指示片按上述步骤做空白试验；(3)按照公式D一1计算腐蚀速度(v)，按照公式D一2计算缓蚀效率(玎)。：竺(D一1)St玎：10二!100(D2)v0式中： v腐蚀速度，g(m2h)； 卵缓蚀效率，；Aw指示片在酸洗溶液浸泡前与浸泡后的质量(重量)之差，g； s指示片的总表面积，m2； t指示片在酸洗溶液中浸泡的时间，h；l，
39、指示片在无缓蚀剂的酸洗溶液中的腐蚀速度，g(m2h)； y。指示片在有缓蚀剂的酸洗溶液中的腐蚀速度，g(m2h)。 注：应当分别计算三片指示片的腐蚀速度，取其中两个数值相近的平均值计算其缓蚀效率。D3清洗助剂与酸液中杂质对金属腐蚀影响的测定酸洗时若需要加入某些助剂，或者利用某些化工厂副产物的酸液清洗锅炉，都应 当预先对其进行金属腐蚀速度测定。测定方法与本附件D2要求的缓蚀效率测定方法 相同，但酸洗溶液中应当加入相应的助剂，或者用副产物酸液配制7酸洗液，并且 将指示片在相应的酸洗溶液中恒温浸泡3h以上。酸洗后除了计算腐蚀速度和缓蚀效 率，并且与常规测定结果作对比外，还应当仔细观察指示片表面是否
40、有点蚀或者其他 腐蚀迹象，判断其中是否有影响缓蚀剂缓蚀效果或者容易引起金属腐蚀的物质存在。D4锅炉酸洗时金属腐蚀速度和腐蚀量的测定 锅炉酸洗时金属的腐蚀速度和腐蚀量通过测量金属腐蚀指示片来确认。 D41指示片的悬挂 指示片应当用耐酸碱腐蚀的非金属材料按照以下要求可靠地悬挂于清洗系统内并且分别记录各指示片接触酸洗液的时间： (1)锅筒(汽包)内的指示片一般应当在进酸洗液之前悬挂； (2)清洗箱内指示片在酸洗液配制完毕时悬挂；一14特种设备安全技术规范TSG G5003-2008(3)设有监视管的，指示片与监视管同时投入酸洗循环系统。 D42酸洗后指示片的处理 酸洗结束时取出指示片，立即用清水淋洗
41、后放入用氨水调节pH值为910的除盐水(或者蒸馏水)中浸泡1min2min，取出后快速擦干，再放入无水乙醇中，浸泡lmin2min后取出擦干，放入盛有干燥剂的密封瓶中，干燥2h后称量。如果现场暂 时无法称量，可以将指示片保存于干燥瓶内，第二天称量。D43金属腐蚀速度和腐蚀量的计算 (1)腐蚀速度按公式D一1计算，其中t分别按照各指示片与酸洗液实际接触的时间计算，直流锅炉如果采用开式清洗的，t为清洗系统开始加酸起到停止加酸止的时间；(2)腐蚀量(gm2)等于AwS(式中符号意义同公式D1)。15TSG C-5003-2008 特种设备安全技术规范附件E锅炉金属腐蚀指示片制作E1指示片规格(1)指
42、示片尺寸，一般为50ram x 25ram2turn(用水冷壁管制作的可以按实际管 材尺寸制作)，挂孔直径4ram(2)指示片外观表面不能有划痕、凹坑、锈斑，棱边和挂孔不能有毛刺，指示片六面加工的表面粗糙度均不得低于妙。E2指示片的制作 制作指示片的豺料，不能有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。取材时将钢材的压延面作为平面，由整块钢扳或者备用水冷壁管气割下坯料，然后用刨床刨去四周的热影响区 并且刨平，再经铣、钻、磨等工序将指示片加工到规定的尺寸和表面粗糙度，并且在 试片一端用5号以下钢字打上钢印编号，再用细砂纸研磨，除去棱边、挂孔等的毛刺。 指示片在制作力B薹过程中，严禁敲打撞击。E3制作后处理 用丙酮或者蠢水乙醇洗去指示片表面油污，再置于洁净的无水乙醇中浸泡几分钟，取出后擦干，鬣于干燥器内待用。若指示片暂时不用，可将指示片干燥后，浸泡在机油中或者用油纸包好置于真空器皿内保存，使用前用丙酮或者无水乙醇浸泡去
