1、预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。4.2技术部负责产品 BOM的组成和材料性能确认选择。4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S 管理）。4.6质量部负责物料，半成品与成品
2、的检验管理。4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。五、内容5.1. 工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。5.2 业务接单 / 下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。5.2.2业务下单时 , 将相关要求在
3、销售订单责任确认单上进行注明, 特别产品包装要求和生产注意事项 , 对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品： 正常系统下单，根据规格进行识别进行。5.3 模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理, 并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。5.4 样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品( 以从前未生产过) 或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料
4、选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据 BOM进行厂家选择， 材料选择， 物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。仓库通知技术人员领料生产样品, 技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型。1。号 , 批次号 , 标签标识 , 数量 / 重量等内容 , 经双方仔细核对无误后方可进行发料, 技术部将领回的物料分类放置并标识 , 依据客户要求制作业样品 , 并需在 BOM表内容注明原物料的生产厂家 , 型号 与批次号及重量 / 数量等以备后续追溯。5.5 生产错混料管理5.5.1生产部依据计划下达任务单进行领料, 生产人员与
5、仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号, 批次号 , 标签标识 , 数量 / 重量等内容 , 经双方仔细核对无误后方可发料,生产再次核对生产厂家 , 物料型号 ( 规格 ) 与批次号和数量 / 重量等信息 , 以防错混料现象的发生.生产部现场管理时需注意以下方面内容:5.5.1.1相似物料防错管理A) 外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；B) 相邻产线不能同时生产外观类似产品；C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育。5.5.1.2区域标识管理A) 生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，区分区域放置；B) 生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识，做到先开封材料先
6、用， 先做出产品先用。C）明确物料放置区D)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时薄膜包装；E) 在线暂存物料（产品）需要标识清楚；F) 在线物料，暂存物料以及包装好的物料必需标识清楚（包括状态标识）；G)在线良品与不良品要区分管理， 良品放置在车间定制区域内， 不良品贴红色停牌标签 , 并放入红色不合格胶框；H)维修品及报废品生产线要有专人管理, 必须要有明确标识；5.5.1.3清换线管理A) 清换线时需对物料存放区， 生产线， 物料（产品），工作台和成品暂存区等进行清点，并保持记录 , 建立 一一核查；B) 清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品）；C)一个生产订单完成后
7、生产线的尾单进行清理，隔离；D)清换线时不良品的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品。E) 清换线（交接班） 时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。5.5.1.4错混料产线停线管理A) 生产过程出不同物料在同一条生产线生产, 返工维修出现混线返工或交叉维修, 检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改.B) 对于原材料 , 半成品 , 维修返工品 , 成品放置出现混堆 , 编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改 .C)清线记录没有核对投入数, 良品 / 不良品数量 , 不良品去向不明的必须停线整改.D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须
8、停线整改.E) 出现以上任一类情况必须无条件停线整改.5.5.1.5不合格品管理A) 对于来料，在制，已检验，在库等不合格等需进行不合格标示， 并放置于不合格区内。B) 对于报废品和不合格品由专人在返修区进行管理，返修和放置， 返修后的物料（产品）。2。需经产线品管确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。5.5.1.6首检巡检A) 小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC 进行首检， IPQC 需依物料规格 / 图纸/BOM/SOP/SIP 等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。B) 对新上线的物料 , 生产部需及时通知 QC人员，对新上线的物料 QC与生产工段长均需依物料规格 / 图纸 /BOM等资料进行一一确认。5.5.1.7 生产过程中禁批次合并 , 生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。5.6. 仓储错混料管理5.6.1物料存储管理A) 仓库需进行分区货位管理，进行库位管理，标识清楚库位和产品型号。B) 所有物料 / 产品出入库均需及时登记，并日清日结。3。欢迎您的下载，资料仅供参考！致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书， 学习资料等等打造全网一站式需求。4
