40 56 40m连续梁施工方案.doc

新建京沪高速铁路辽河1#特大桥(40+56+40m)预应力混凝土连续梁施工方案编制： 审核： 审批： 中国水电集团京沪高速铁路土建工程三标段项目部六工区二OO九年十二月47 1、编制依据1.现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。2.客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准2005160号3.铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005160号4.客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20055.铁路工程设计技术手册桥涵地基和基础6.铁路工程施工安全技术规程J259-20037.高速双线桥梁综合接地钢筋布置图京沪桥通228.桥涵沉降观测标构造图京沪桥通322、编制原则1以建成“三个一流”示范线，建成世界一流客运专线为目标。2坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。 3坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。4强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。5优化资源配置，实行动态管理。6文明施工，保护环境。3、工程概况3.1 工程概述无咋轨道预应力混凝土（40+56+40m）连续梁为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚48至80cm按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板。梁全长137.5m，计算跨度为40+56+40m，中支点处梁高4.35m跨中10m直线段及边跨17.75m直线段梁高为3.05m边支座中心线至梁端0.75m。本桥二期恒载类型为直线无声屏障，本梁段为CRTS型板式无咋轨道，梁面设置顶宽3100mm的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料区域加高平台为15mm，其他区域加高平台高65mm；排水坡为六面坡排水。箱梁预应力设纵、横、竖三向。 箱梁共分8个块段。0#块总长9m，采用支架现浇。2#、3#、4#、5#、6#块采用挂蓝悬臂施工，8#块为直线段采用支架现浇，7#块为合拢段采用吊架法施工。2.2 技术标准主要技术标准见表2-1。表2-1 主要技术标准表序号项 目技 术 标 准1铁路等级高速铁路2正线数目双 线3旅客列车设计行车速度350km/h4线间距5m5牵引种类电力6机车类型电动车组7列车运行方式自动控制8行车指挥方式综合调度9闭塞类型自动闭塞10轨道类型无碴轨道3.3 主要工程量箱梁C50混凝土方量： 1896.834m3，C50干硬性补偿收缩混凝土：12.531m3钢绞线：91.707t25精轧螺纹钢：10.68t普通钢筋：Q235 17.801t，HRB335 313.370t；锚 具： M15-7 72套M15-15 212套M15-16 48套BM15-4 326套BM15P-4 326套JLM-25 1576套4.4 沿线地震动参数及气象条件根据DK536+196.655辽河1号特大桥全桥布置图（图号：JHTJ-03-06-辽1施-25），本桥地震烈度为度，地震动峰值加速度为0.05g。本标段气候属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。大风多集中在3、4月份，年平均降雨量在560800mm左右，70%的降雨主要集中在7、8月份，年平均温度在1114，极端最高气温为40，最冷月平均气温在-4左右，土壤最大冻结深度0.5m。3.5交通条件桥线路与日东高速，曲尼公路交叉，从曲尼公路交叉路口有施工便道进入施工现场，交通便利。3.6工程材料、施工用水、电当地工程材料丰富，桥旁地方电网丰富，但施工用水缺乏，生产用水采用水车拉水送至工地水池。3.7施工重点和难点施工难点：1、箱梁高标号混凝土施工，技术性强。2、箱梁三向预应力交错布置，纵坡、六面横坡并存，结构复杂。3、箱梁为高空作业，中跨箱梁施工跨日东高速道，对安全工作要求高。工程控制重点：1、墩顶现浇段的支架重结构。2、临时支墩施工3、箱梁预应力、管道预留，束筋布置，张拉、压浆。4、箱梁悬臂挂篮施工。5、中跨悬浇施工的安全工作。4、 施工方案辽河1号特大桥无咋轨道预应力混凝土（40+56+40m）连续梁0#块采用支架法在墩顶现浇;2#、3#、4#、5#、6#节块采用挂篮悬浇施工；预应力部分采用应力和应变双控办法，采用普通压浆技术压浆。7#块合拢段采用吊架施工，8#块现浇段采用满堂支架法施工。4.1 基本情况40+56+40m现浇连续梁位于辽河1号特大桥26#27#28# 29#墩，桩号DK535+279.125DK535+392.625；距曲尼公路约1000m左右，材料进出方便，施工用电电源利用当地电网。 连续梁所需的混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车进行二次拌合，天泵输送砼入模。4.3材料运输混凝土水平运输：采用三台混凝土运输车，从拌合站运至墩底；混凝土垂直运输：箱梁下方设一台天泵，混凝土运输罐车将搅拌好的砼输送进泵车，然后通过砼泵车直接泵送至箱梁模板内。钢筋及其它材料运输：采用吊车配合载重车运输，用吊车吊上桥。4.4施工方案4.4.1墩顶0#块施工方法 墩顶现浇段（0#段）采用支架法施工，支架工艺施工流程流程见图2-2。1、支架基础 承台尺寸：10.6*14.6m，0#段支架直接支承于承台上。2、临时支墩及支架搭设临时支墩采用四根1000的钢管砼立柱，将钢管按设计位置临时固定，并与承台预埋的连接钢筋进行焊接，同时焊接联结件，保证钢支墩的整体稳定性，固定完毕后按设计要求浇筑砼。支架搭设前按设计在承台面及四边准确放出支架位置，为保证整体受力，根据标高和设计杆件长度进行底座调平，调节高度不得超过材料要求。支架架立杆的横向间距：翼板倒角为0.9m，翼板边缘部位为1.2m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；纵向间距均为0.6 m；支架纵横杆步距1.2m。立杆搭设完毕放顶托调至设计标高，按照施工规范要求搭设剪刀撑，保证支架整体稳定。在受临时支墩的影响处，碗扣支架断开部分采用扣件式钢管脚手架连接加密，底模铺设完毕后，在钢管外侧根据底模的高度焊接牛腿，对底模支撑。3.铺设方木、模板箱梁面板采用=15mm厚的竹编胶合模板，模板小楞采用净间距0.10m的100×100mm方木，大楞采用150×150mm方木；翼板大楞采用100×100mm方木，大楞搁置于钢管可调顶托上，侧模背带采用双榀8的槽钢，穿20拉杆配钢垫片，90×100cm，相关的具体布置见附图。4. 钢筋施工在钢筋加工场，根据钢筋下料单，分类制作，绑扎时吊装至梁面，12以上梁体主筋在钢筋棚内采取闪光对焊进行加工。1） 钢筋绑扎绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎，具体绑扎顺序如下：a、底板底横向钢筋。b、腹板箍筋。c、底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架。d、底板、腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板。e、底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋。f、腹板内外侧纵向钢筋及预埋件。g、顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。2）注意事项a、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，分散布置。b、闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。每节段的纵向接头钢筋至少分两个截面布置焊接接头，保证施工规范要求的钢筋在同一截面焊接接头不超过总数的50%。c、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。d、钢筋净保护层厚度除顶板顶面最外层钢筋保护层为30mm外，其余均为35mm，用特制砂浆垫块支垫。5.预应力管道施工波纹管安装时，必须用钢筋将波纹管与钢筋托架固定在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，保证有20cm30cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右。混凝土浇注前需在管道中穿入直径略小的塑料套管做内衬，以免漏浆造成管道堵塞。由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。图2-2 0#段支架施工工艺流程框图拆除模板、支架预应力张拉、压浆、封锚混凝土浇注及养护模板加固、调校检查底模安装、预压、调整预应力管道安设、加固钢筋绑扎、内外模安装钢筋、模板加工、各种材料准备支架搭设清理场地，放支架线3.7、梁体砼施工3.7.1砼拌和采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。3.7.2砼运输运输方式：混凝土水平运输采用混凝土罐车运送。通过天泵直接输送入模。3.7.3砼浇筑a、施工前重点检查支架系统、模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗。b、浇筑顺序砼由横隔板向两侧分层浇筑，先底板、腹板，再顶板，二次成型。浇筑顶板及翼板砼时，从两侧向中央推进，以防发生裂纹。两边要对称均衡灌注，采取添加缓凝剂，要在砼初凝前全部浇筑完毕，根据方案设计要求，腹板的浇筑速度为0.7米/小时，全部控制在8小时内。3.7.4砼振捣a、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。b、以插入式振捣器振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。3.7.5砼养护顶板砼浇注完后，为防止日晒等影响，立即用沾湿的麻袋盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持麻袋湿润。夏季应每隔0.51.0小时对外、内侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间如下：环境相对湿度 60% 60%90% 90%洒 水 天 数 14 7 可不洒水梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。3.8、张拉及封锚施工3.8.1预应力束张拉待梁体砼达到设计张拉强度和天数后，方可进行预应力束张拉。油顶、油泵、压力表在张拉前必须配套进行检校。张拉顺序必须按设计要求进行,在两端对称同步张拉,集中泵站控制油压，确保两端伸长量一致,防止腹板受扭。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线张拉程序如下：00.1con0.2concon (不含锚口摩阻损失, 持荷5min)锚固预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长量进行校核，钢绞线伸长量的量测应注意：0至0.1con的伸长量不直接量测，而采用推算的方法，即以0.1con张拉到0.2con的钢绞线伸长量作为0至0.1con的伸长量。张拉操作人员必须经过培训,持证上岗，张拉时油顶后方严禁站人,以防锚夹片脱锚飞出产生安全事故。3.8.2孔道压浆根据图纸要求强度及规范要求指标，由试验室内试配确定水泥浆配合比。竖向束压浆自下而上；纵向束采用单端压浆，排气从另一端排出，必要时也可从排气管内压浆。压浆前，应先用压缩空气把管道吹净，清除杂物和积水；压浆过程应缓慢、均匀地进行，没有特殊原因不得中途停止。压浆使用活塞式压浆机，压力控制在0.5-0.7Mpa。压浆必须饱满，现场以排气孔流出不含水沫气体，其稠度与压注的浆液稠度相同的浆液为准。当压浆至最大压力（不低于0.7Mpa）时，应有一定的稳定时间（不少于是10S）。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min3.8.3封锚a、封锚混凝土采用箱体等强的无收缩砼。b、封锚前应将周围的杂物清理干净，梁端锚穴处应凿毛处理。c、封端砼灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以881I型聚氨脂防水涂料，绑扎封端钢筋，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架；然后灌封端砼。4、0#段预压施工方案4.1、支架方案简介设计临时支墩采用四根1000的钢管砼立柱，将钢管按设计位置临时固定，并与承台预埋的连接钢筋进行焊接，同时焊接联结件，保证钢支墩的整体稳定性，固定完毕后按设计要求浇筑砼。支架采用碗扣式钢管脚手架，立杆的横向间距：翼板倒角为0.9m，翼板边缘部位为1.2m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；纵向间距均为0.6 m；支架纵横杆步距1.2m。立杆搭设完毕放顶托调至设计标高。4.2、预压方案4.2.1预压材料 砂袋 4.2.2配重计算0#段共计429.791t，其中不需预压的箱梁部分重量206.901t，实际等荷载预压配重222.89t。计算中考虑到模板、钢管支架、方木、施工荷载等，下面局部计算中分别乘以1.2倍安全系数。根据计算得出各个部位的重量，计算过程及结果如下：0#段预压各部位的配重表部位使用材料120%重量（t）2米段底板以上（6.7米宽）砂袋97.003翼板（单侧）砂袋8.164中间5米段翼板（单侧）砂袋20.406合计：97.003*2+8.162*4+20.406*2=267.474t注：砂袋堆积密度按1.35t/m3计算，底板以上（6.7m宽）为5.36m高，翼板以上为0.90m高。堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。箱梁横断面及纵向图如下： 注：单位mm砂包堆放图如下： 注：单位cm4.2.3预压材料堆载平面布置图注：单位m预压观测点位布置表（整个0#段）部位底模侧模点数86位置中间及端头端头 观 测 数 据 表 荷载重量（按工序）0%40%60%80%100%120%100%80%0%观测时间（小时）0.50.50.50.50.52120.50.5荷载重量（t）089.2133.7178.3222.9267.5222.9178.30注：按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。4.2.4施工顺序支架搭设完毕方木模板翼缘板方木全面检查控制点抄平记录上砂袋抄平记录装吊完毕抄平记录堆载卸下卸载完毕抄平记录4.2.5沉降观测在0#段施工中，为了保证结构物的形状及以后的施工质量，对于一些荷载的主要支承点，用水准仪在堆载前 、堆载完毕 、预压过程中进行观测，了解其下沉量，有利于施工过程的控制。观测小组成员：姚强国、彭德劲、王展、王显鹏观测仪器：水准仪、塔尺、钢尺4.3、机械设备及人员 机械设备：16t吊车一台、Z50装载机一台人员：起重工10人、普工10人、司机2人4.4、安全措施1) 进入施工现场，必须戴安全帽。在没有防护设施的高空或脚手架上施工，必须系安全带。安全带要拴在牢固的物体上。距地面3米以上的作业要有栏杆，挡板或安全网要定期检查。不符合要求的，严禁使用。2）现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌。不得擅自拆动。需要拆动的，要经工地施工负责人同意。3）从事高空作业的人员要定期进行体检，凡是患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、弱视以及其它不适合高空作业的疾病，都不得从事高空作业。饮酒后不得从事高空作业。4）从事高空作业人员衣着要灵便，禁止赤脚、穿硬底鞋、拖鞋、高跟鞋以及带钉易滑鞋从事高空作业。5）在恶劣的气候条件下（大风、大雾、六级以上的强风）应停止露天高空作业。6）高空作业人员所使用的工具应随手装入工具袋，上下传递料具时，禁止抛掷。大型的工具要放在稳妥的地方，所用的材料要堆放平整、稳固，防止掉落伤人。7）作业人员上下通行禁止跟随起重物件等运送材料的设备上下。8）高空作业搭设云梯、工作台，脚手架防护栏杆、安全网等，必须牢固可靠。并经验收合格后方可使用。9）高空与地面联络，指挥应有统一的信号、旗语、气势、口笛或有线、无线通讯设备。不得以喊话取代指挥。10）高空作业 不宜在夜间进行，必须在夜间施工时，应有足够的照明和其它夜间安全措施11）高空作业操作时要小心，不宜用力过猛，防止身体失稳坠落。12） 起重作业必须按要求由专人指挥。4.5、施工注意事项 1)、加载和卸载时，两侧对称施工。 2）、加载时桥上和桥下应由专人进行计量，严禁盲目加载。4.4.4 支座安装在整理梁体底模前需将浇筑跨段墩台上的支座安装好，以便支梁底模时准确地预留出支座上板的孔位及梁底板预埋钢板位置。根据设计要求将支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于±2。支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。安装支座时首先根据各导线控制点准确地测放出各墩台支座的中心点、轴线、法线，然后根据计算得出的预偏量值，准确地用墨线在垫石上弹出支座就位时的轴线、法线，然后将支座自身的轴线、法线和所弹墨线相应对齐，最后用环氧砂浆将预留锚孔填塞密实。施工过程中用干硬性砂浆找平垫石顶面，使支座既满足高程要求又满足平整度要求。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌注用横板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，在支座底四周安装灌浆用模板。仔细检查支座位置及标高后，用无收缩强度灌注材料灌浆（重力灌浆），灌材料性能要求如下：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%采用重力式灌浆方式，灌注支座下部极锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌注前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。4.4.5 模板制作及安装为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，节约成本。现浇箱梁底模、外侧模、内模、翼板模板均采用1.5cm竹胶板施工。加工时做到对接表面平顺光滑，边角顺直，接缝严实。竹胶板贝楞用10cm×10cm方木，按20cm间距布置。内模采用50钢管支撑，外模、侧模直接用碗扣支架支撑，纵向按90公分间距布置，钢管支架纵向设水平连续支撑和斜撑。4.4.6 钢筋加工及安装（1） 钢筋加工钢筋制作在钢筋棚配料、下料、弯制、编号、堆码。弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。用无齿锯断料，保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及普通切筋机下料。钢筋弯钩位置和长度严格设计图纸和按规范要求执行。钢筋连接要保证搭接长度、焊接质量、接头布置等项目符合设计或规范要求。钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查两个断面同 排 梁 板±102箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按钢筋骨架的30%抽查宽、高或直径±54弯起筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处（2） 钢筋安装及波纹管预埋将钢筋的交叉点绑扎结实，必要时点焊焊牢。合理布置垫块位置和数量，保证钢筋位置准确和保护层厚度，并在浇筑混凝土之前进行检查。底模及外模安装调试完成后，先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板下部钢筋、安放底板波纹管定位网片、安放底板波纹管、绑扎底板顶层钢筋，绑扎齿板钢筋，再绑扎腹板上部水平钢筋，内模支架安装完成后绑扎顶板钢筋、安装横向预应力钢筋及预埋钢筋筋。预应力管道采用金属铁皮波纹管。在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。管道纵向每隔0.5米设置一道定位网架（井字架），网架须与钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。管道接头以宽胶带包缠，以免漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆而堵管。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。注意事项：现场焊接钢筋时，如离模板较近，在焊点和模板之间放置铁皮，以防烧坏模板。4.4.7 混凝土施工及表观控制措施在全部模板支撑拼装加固好后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。（1）浇注前注意检查项目序号质量控制项目质量标准和要求施工检验方法1侧、底模板全长允许偏差±10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽度0mm、+5mm尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差允许偏差2mm拉线检查4桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm尺量检查6横隔板中心线与设计位置偏差允许偏差5mm7模板垂直度每米高度3mm吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度每米长度2mm9桥面板跨度允许偏差±10mm10腹板厚度0mm、+10mm11底板厚度0mm、+10mm12顶板厚度0mm、+10mm13横隔板厚度-5mm、+10mm14端模板预留预应力孔道偏离设计位置允许偏差3mm尺量检查（2）混凝土表观控制措施麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小不规则的小凹点，但无钢筋出露现象，凹点直径通常不大于5mm。通过下列措施，预防麻面的出现。模板表面应平整光滑。浇注前需浇水润湿，但不得积水。脱模剂涂擦均匀，模板残浆必须清理干净。在拆模时即拆即清。新拌混凝土必须按水泥、外加剂的性质，在初凝前进行振捣，并将气泡赶净。浇注前检查模板接缝，确保接缝不漏浆。加强混凝土的养护。蜂窝蜂窝是指表面无水泥浆，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，骨料间有空隙，石子出露深度不大于5mm，深度不露主筋。通过下列措施，预防蜂窝出现。配合比设计的砂率不宜小。用水量不能少于有关标准，如少于有关标准，则外掺减水剂，计量器应定期检查。混凝土搅拌时间应足够。严格实行反铲投料。严格实行带浆法下料和赶浆法捣固。浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇注过程中专人巡查模板质量情况。钢筋较密时，应选择合适的坍落度，采用加焊刀片的插入式振捣器进行捣固。露筋露筋是指钢筋没有被混凝土包裹而外露，或在混凝土孔洞中露出钢筋的缺陷。露筋属于严重的质量事故。通过下列措施进行预防。浇注前检查垫块的情况，确保混凝土的净保护层符合设计要求。严格操作，加强捣固密实。做好模板湿润程度的检查，避免模板湿润程度不够，吸水过多或造成死角。孔洞孔洞是指混凝土结构内存在着空隙，局部或全部没有混凝土，或混凝土表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3。通过下列措施，可以预防混凝土表面孔洞的出现。浇注高度不宜超过2m。搅拌机卸料入料斗或小车，浇注前检查吊斗或小车内混凝土有无离析，确保无离析后方可使用。搅拌站应按配合比规定的规格使用粗骨料。对捣固作业加强指导和检查。裂缝通过下列措施，消除裂缝。混凝土成型后立即进行覆盖养护，避免混凝土养护不及时，或因暴晒、风大，使水分蒸发过快，出现塑性收缩裂缝。配合比设计时，水灰比不宜过大，搅拌时严格控制用水量。骨料级配中，细骨料不宜偏多，注意及时养护，避免骨料级配不良，又未及时养护引起干缩裂缝。浇注过程中有专人检查模板和支撑，拆模时必须按规程顺序进行，不能强行拆模。底、顶板采取防钢筋被踩陷措施，采取定制支撑垫块方式。（3）混凝土浇注混凝土拌合采用全自动计量HZS120Q型搅拌站机械搅拌。原材料的称量偏差为：水泥、粉煤灰、外加剂为±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水±1%。混凝土拌和前工地现场试验人员测试砂石的含水率，将理论配合比换算成施工配合比，按每盘用料调好各原料用量。并将施工配合比交付搅拌机操作员。未经现场试验人员同意，其他人不得随意改动已设置好的各原材料用量。混凝土坍落度为160mm200mm，初凝时间约为3.0小时。混凝土拌和时间（从材料进搅拌筒到混凝土出搅拌筒）为3分钟，先将搅拌机投入砂、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后加水将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入碎石，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。第一盘混凝土拌合好后，工地现场试验人员检测混凝土的坍落度、粘聚性、饱水性、混凝土出机温度等工作性能，全部满足要求后方能浇注，以后工地现场试验人每拌制50m3或每工作班检测混凝土的工作性能不少于一次。当搅拌设备停用超过30分钟时，应将搅拌筒彻底清洗后才能拌和新混凝土，并重新检测混凝土的各项工作性能。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运送，当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土送入泵车，由汽车泵送至作业面。在浇注前，应先泵送一部分高标号水泥砂浆或者清水以润滑泵送管道。混凝土的泵送作业应使混凝土连续不断输出，且不产生气泡。泵送结束后，应及时清洗泵送设备和管道。混凝土入模前，测量混凝土温度、塌落度、含气量等，混凝土浇筑温度(振捣后50100mm深处的温度)不宜高于30,若温度超出规定,及时采取降温措施。当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于5或最低气温低于3时，按照要求启动冬季施工方案，详见混凝土构造物冬季施工专项方案。混凝土灌注前须将模板内焊渣等杂物彻底清除，水冲刷干净。运输过程中应尽可能的缩短运距，减少运输时间，满足浇注速度的要求。每盘混凝土由开始搅拌至浇筑完毕的时间，一般情况下，不超过1小时。单片梁纵向按从两点开始浇筑方法，即梁端各一点同时对称进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。混凝土在混凝土工厂集中拌制，用混凝土搅拌车运至梁位后，混凝土输送泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。箱梁混凝土一次灌注，每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求，纵向分段长度45m，水平分层为30cm。为确保混凝土保护层厚度及表面的色泽一致，采用同标号的细粒式混凝土垫块，呈梅花型布置在底板和侧模上。为了便于底板混凝土浇筑，立芯模的侧模、斜板模和顶模，并在顶模上开口。砼灌注过程中，要特别注意钢绞线预留孔位置的准确性。在安装时，钢筋与预留孔位有抵触时，适当移动钢筋位置。芯模及内支架的拆除待顶板达到设计强度的80%后，拆除内模。混凝土振捣采用插入式振动器，插入式振动器移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、芯模等保持510cm的距离，尽量避免碰撞模板、钢筋不得碰撞钢绞线预留孔管道及其他预埋件，振动棒应快插慢拔。而且要插入下层混凝土510cm。顶部混凝土振捣除用插入式振捣器振捣外，最后还用平板振动器找平振捣一次。对每一部位的振捣，必须振捣到该部混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑过程或浇筑完成后，若混凝土表面出现泌水较多，必须用吸水材料（如海绵）将这些泌水排除（但不能排除水泥浆）。若继续泌水，查明原因，采取措施，减少泌水。各部位混凝土浇筑方法如下：底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，设专人用水准仪检查标高，施工中用做好的定型模具放在两侧翼缘板对应位置，用平板振捣器振捣提浆，收平，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度（三坡六面）符合要求。在完成第二次抹面压光后，立即覆盖养生。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。梁体混凝土每浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面压光，初凝后对表面拉毛处理。由于梁顶面积较大，且梁面不易蓄水养护（有横纵坡），因此，须对梁面进行覆盖。整个混凝土浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，判断是否在允许变形范围内。若支架下沉超出允许变形范围，停止浇筑，查明原因，调整后再进行浇筑。另外，在浇筑混凝土过程中还设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时，及时处理。大体积混凝土浇筑后，水化热较大（加之梁部水泥用量大），表面不能降温过快，以免温度应力引起裂缝。浇筑完成后，立即用塑料薄膜或彩条布等设棚保湿。混凝土初凝后，先少量洒水，降温保湿，经常保持混凝土表面湿润。对侧模经常洒水湿润。4.4.8 拆模及养生当混凝土浇注完毕后在其顶面及时用湿麻袋加以覆盖，不断洒水；侧面拆模后及时用塑料薄膜包裹进行保湿养护。养护时间不低于14d，养护用水符合拌和用水要求。在养护期内始终保持湿润；混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。按自然养护工艺办理：梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况白天12小时一次，晚上4小时。洒水养护时间：当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天，当环境相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。（1）、拆模顺序脱模顺序先脱跨中的侧、底模，然后脱两端的侧、底模。即先中跨后边跨；先跨中，后支座处；先侧模，后底模。待整跨模板脱模后，观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。（2）、脱模作业拆除翼缘模及侧模时，先用汽车吊好要拆的模板，然后打掉木楔块，靠模板自重即可脱落。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。脱模时的砼强度应达到设计强度的60%以上，拆除端模，松开内模；待梁体砼强度达到设计值的80%后进行初张拉，初张拉后方可拆除内模和外模；拆模时梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。底模脱模时，必须安排施工人员在上部可调支座处系好安全带操作。将可调上托下调10cm左右，依次由跨中向两边全断面纵桥向下调，底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。底模抽完后，抽出方木。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板、方木落下砸伤人员。这项作业安排在白天施工，禁止夜间操作。模板和方木拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形或开裂。方木在下次使用前，必须严格检查，损坏的方木不能直接利用。（3）、支架拆除拆除时在高度上尽量同步进行，即将工作面安排在同一高度面上，以免上、下错开过大，支架失稳伤人。支架拆除须有专人指挥，施工人员统一、有序进行，并配好相应的安全防护设备。支架拆除完后平整场地，恢复原地貌。4.4.9 钢绞线加工、穿束和张拉预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，