车床法兰盘”零件的机械加工工艺规程大批生产课程设计.doc

机械制造工艺课程设计机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 “CA6140车床法兰盘”零件的机械加工工艺规程（大批生产） 系 别 物理与机电工程系 专 业 2010机械设计制造及其自动化姓 名 学 号 指导教师 2013年07月17日目 录机械制造工艺课程设计任务书.3序言.4零件分析.4（一）零件的作用.4（二）零件的工艺分析.5工艺规程设计.6（一）确定毛坯的制造形式.6（二）基面的选择.6（三）制定工艺路线.8（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.10（五）确定切削用量及基本工时.32总结.50参考文献.50附加图.51_52机械制造工艺课程设计任务书题目: “CA6140车床法兰盘”零件的机械加工工艺规程（大批生产）要求： 材料 HT200 外圆无光镀铬 刻字字形高5mm，刻线宽0.3mm，深0.5mm B面抛光内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 课程设计说明书 1份 5.装备图 1张 6.法兰盘 1张 7.零件夹具图 1张 班 级 学 生 指 导 教 师 教 研 主 任 2013年07月17日 序言机械制造工艺课程设计是在我们基本完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。3 加强使用软件及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于本身能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢。零件的分析（一）零件的作用CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为上部为定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。 (法兰盘设计图)（二）零件的工艺分析CA6140车床法兰盘共有两组加工的表面。先分述如下：1 以mm孔为精基准的加工表面。这一组加工表面包括：一个 的孔及其倒角；一个外圆及其倒角；外圆及其倒角；外圆及其倒角；外圆及其倒角；两端面（分别距离轴为24mm和34mm两端）；左端面和90右端面；通孔。2.以90右端面为加工表面。这一组加工表面包括：右端面；90左端面；右端面；退刀槽；4和孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求：（1） 左端面与轴形位公差0.03mm。（2） 右端面与轴形位公差0.03mm。（3） 孔轴线与右端面位置公差0.6mm，同时与轴线垂直相交，并且与端洗平面（距离轴线为24mm）垂直。经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。3. 零件的主要技术要求1、法兰盘有两组加工表面，有一定的位置要求。2、100左和90右端面有对轴的圆跳动度均为0.03。3、孔20mm要求加工粗糙度为1.6，上下两面粗糙度为0.8。4、工件材料为HT200，铸件。4. 工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.2.1 以45为中心的加工表面这一组加工表面包括：100，90，45的外轮廓，以及其左右端面，100左和90右端面与孔的中心线有位置要求，45抛光。这三个外轮廓都没有高的位置度要求。1.2.2 以20为中心的加工表面这一组加工表面包括：20的孔，以及其左右两个端面。这两组表面有一定的粗糙度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。为了保证零件主要表面粗糙度的要求，避免加工时由于切削量较大引起工件变形或可能划伤已加工表面，故整个工艺过程分为粗加工和粗加工。整个加工过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应该遵循“先面后孔”的加工原则。工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，是大批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，而且零件加工的轮廓尺寸不大,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。 （毛坯图）（二）基面的选择工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。（1）粗基准的选择。对于法兰盘零件而言可归为轴类零件，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。选择比较平整、平滑、有足够大面积的表面，并且不许有浇、冒口的残迹和飞边。根据这个基准选择原则，现选取右边外圆及的右端面的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧外圆可同时削除 五个自由度，再以的右端面定位可削除一个自由度。对外圆、和（共两块V形块加紧，限制个自由度，底面两块支撑板定位面限制1个自由度，使缺少定位，不过是可以靠两个V形块加紧力来约束轴的扭转力，然后进行钻削）的加工，这样对于回转体的发兰盘而言是可以保证相关面的标准，确保的圆周度。（2）精基准的选择。以为精基准加工表面。这一组加工表面包括：右端面；左端面；右端面；退刀槽；4和孔。因为主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线（1）制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。工艺方案（一）制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案一工序1 钻，扩孔20，倒角45°工序2 粗车 半精车两孔20端面工序3 粗车 半车镗100外轮廓，倒角45°工序4 粗车 半精车90外轮廓，倒角45°工序5 粗车 半精车左45圆柱侧面工序6 粗车 半精车右45圆柱侧面工序7 粗磨45圆柱侧面工序8  钻四个9mm的孔工序9  钻4mm、扩铰孔6mm工序10  半精磨精磨粗车45圆柱侧面工序11 将B面抛光工序12 100mm外圆刻字工序13  100mm无光镀铬工序14   检验工序15  入库2.3.2 工艺方案（二）工序1 粗车左边100，45，90外圆，粗车各端面，粗车90的倒角，100的倒角，镗18的孔工序2 粗车右45的外圆，粗车3×2的槽，R5的圆角，铰20的孔工序3 半精车左端100，左右端45外圆以及各端面3×2的槽，R5的圆角工序4 粗铣45右端面工序5 粗，精铣100左端面工序6 钻四个9的孔工序7 钻，铰左面F面上的台阶孔工序8 钳工去毛刺工序9 粗，精磨100，90，45的外圆。工序10 B面抛光工序11 100的左端面刻字工序12 100的外圆无光渡铬工序13 检验工序14 入库经过综合考虑CA6140车床的法兰盘工艺路线方案:工序1 粗车左边100，45，90外圆，粗车各端面，粗车90的倒角，100的倒角，镗18的孔工序2 粗车右45的外圆，粗车3×2的槽，R5的圆角，铰20的孔工序3 半精车左端100，左右端45外圆以及各端面 3×2的槽，R5的圆角工序4 粗铣45的右端面 ，粗、精铣100左端面工序5 钻四个9的孔工序6 钻，铰左面F面上的台阶孔工序7 钳工去毛刺工序8 粗，精磨100，90，45的外圆。工序9 B面抛光工序10 100的左端面刻字,100的外圆无光渡铬工序11 检验工序12 入库本道工序主要用到一个专门夹具用来夹住左端100的圆盘 但效率较高，而且位置精度较易保证。工序安排使时间较为合理，设计基准和工艺基准重合。 （ 机械加工工艺过程卡图）（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“法兰盘” 零件材料为HT200钢，硬度207241HBS，毛坯重量约为2kg，生产类型为中批生产，毛坯采用铸造。根据上述原始资料加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.端面的加工余量为3mm，查机械制造工艺标准应用手册（以下简称工艺手册）表4.3-38得。2.内孔mm 毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT-IT8之间，参照机械制造工艺标准应用手册（以下简称工艺手册）表表4.3-24 及4.3-36得确定加工余量为：钻孔： 15mm （钻孔的最大尺寸） 钻孔： 18mm 2Z=3mm（公称余量、双边）扩孔： 19.7mm 2Z=1.7mm精镗： 19.9mm 2Z=0.2mm细镗： mm 2Z=0.1mm3. 45mm外端面的加工余量1）.按机械制造工艺标准应用手册（以下简称工艺手册）表4.3-38，粗加工孔外端面的单边加工余量为3mm，取Z=3mm。2）.磨削余量：单边0.2mm（机械制造工艺标准应用手册（以下简称工艺手册）表4.2-31得，磨削公差即零件公差为-0.07mm。3）.铣削余量：磨削的公称余量（单边）为： Z=2.0-0.2=1.8（mm）根据以上尺寸的公差和加工余量来确定此法兰盘的毛坯图。2.5 确定切削用量及基本用时工序1 粗车 半精车100左端面，100，190，左45外轮廓及倒角（1）确定车刀 90 45刀（2）切削深度现在全部切除进给量根据表机械加工工艺手册表27-2选计算切削速度机械加工工艺手册表27-2可得（3）确定主轴转速 取n=480则实际切削速度为165.8r/min（4）计算所需功率主切削力F2按机械加工工艺手册表27-14 主切削力 其中CF2=650 XF2=1.0 YF2=0.75 nF2=0.15机械加工工艺手册表27-15 （5）切削时消耗功率Pc为 Kw（6）检验机进给采流强度径向切削力按机械加工工艺手册表27-14 其中 则轴向切削力其中 联机床与导轨与床鞍之间的摩擦系数 则切削力在纵向进给方向进给机构的后则力为（7）切削工时工序2 车右45外圆及端面，3×2槽R5圆角（1）确定车刀 刀（2）切削深度现在全部切除（3）进给量根据表机械加工工艺手册表27-2选计算切削速度机械加工工艺手册表27-2可得（4）确定主轴转速 取n=480则实际切削速度为165.8r/min（5）计算所需功率主切削力F2按机械加工工艺手册表27-14 主切削力 其中CF2=650 XF2=1.0 YF2=0.75 nF2=0.15机械加工工艺手册表27-15 切削时消耗功率Pc为 Kw（6）检验机进给采流强度径向切削力按机械加工工艺手册表27-14 其中 则轴向切削力其中 联机床与导轨与床鞍之间的摩擦系数 则切削力在纵向进给方向进给机构的后则力为（7）切削工时工序3 粗车，半精车右45外轮廓及其余端面，3×2槽R5圆角（1）确定车刀 刀（2）切削深度现在全部切除（3）进给量根据表机械加工工艺手册表27-2选计算切削速度机械加工工艺手册表27-2可得（4）确定主轴转速 取n=480则实际切削速度为165.8r/min（5）计算所需功率主切削力F2按机械加工工艺手册表27-14 主切削力 其中CF2=650 XF2=1.0 YF2=0.75 nF2=0.15机械加工工艺手册表27-15 切削时消耗功率Pc为 Kw（6）检验机进给采流强度径向切削力按机械加工工艺手册表27-14 其中 则轴向切削力其中 联机床与导轨与床鞍之间的摩擦系数 则切削力在纵向进给方向进给机构的后则力为（7）切削工时工序4 钻，扩20，车倒角 1 选择钻头选择锥柄麻花钻(GB1438-85) 查表 d0=18钻头几何形状(表2.1及表2.2)双锥,修磨横刃=30° 2=100° b=3.5 0=11° b=2mm L=4mm2.选择切削刀具进给量f 1>按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为H12HB 精度铸铁HBS>200 d0=18mm f=0.430.53mm/r由于L/d=30/18=1.67 故应乘以孔深修正系数kcf=1  f= 0.430.53 mm/r2>按钻头强度决定进给量根据表2-8 当HBS=200 d=18mm 钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r3>按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9当HBS210、d020.5，机床进给机构允许的轴向力为6960N(Z3025钻床允许的轴向力为7848N 见机械工艺设计手册表4.2-11，进给量为0.6mm/r从以上三个进给量比较可看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为 f=0.430.53mm/r根据Z3025钻床,选择 f=0.5 mm/r 决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12，当d0=18时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=60min切削进度由表2.15 HBS 170240, f=0.5mm/r, d>20, Vc=16m/min n =1000V/d0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min检验机床扭矩及功率根据表2.20 当f=0.5mm/r d0<19 时 Nt=64.45 N*M根据Z3025 钻床说明书 当Nc=250r/min 时 Mm=80 N*M根据表2.23 当HBS200 d0=20 f=0.53mm/r Vc=16m/min 时 Pc=1.1KW查机械加工设计手册表4.2-11得， PE=2.2KW由于MC<Mm ，PC<PE 故选择之切削用量可用,即f =0.5min/r NC=250r/min VC=16m/min计算基本工时Tm =L/NFL=L+Y+,L=30 mm ,入切量及超切量由表2.29可查出Y+=10mmTM=L/NF=(30+10)/(250×0.5)=0.32min两孔TM =0.32×0.2=0.64min工序5 粗铣、半精铣90左右两端面1.选择工具  由表机械加工切削手册>根据表1.2可选择YG6硬质合金刀具根据表3.1可得，铣前深度为ap4,铣削宽度为ae90,端铣刀直径为D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102>铣刀几何形状查表3.2由于HBS=200150 0=00 0=80 Kr=450 Kr1=300 Kr2=50 =-20°0=80 bp=1.22选择切削用量13>  决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.56.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm14>  决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.1815>  选择铣刀磨损标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿、刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)16>  根据(表3.16)当d0=100mm 、Z=10、 ap=2 、fz=0.18 、Vi=98m/min、Nt=32r/min、Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书机械加工设计手册表4.2-35可选择n =300r/min  Vfc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为VC=d0n/1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc/(nc×Z)=375/300×10=0.125mm/z17>  根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z18>  计算基本工时tm = L/vf式中L=176mm，根据表3.26可得，对称安装铣刀，入切量及超切量 Y+=35 则 L=(176+35)=221mm 故tm=221/375=0.56min工序6 钻孔4×9一.钻孔41.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=8.8 mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2) 双锥修磨横刃=30°  2=118°  be=3.5mm 0=12°=55°2.选择切削用量1>按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.360.44) ×0.95=0.340.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r2>决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=4时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min3>决定切削速度由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/minn =1000V/d0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min由钻床说明手册选取 n=400 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min工序7 钻孔4及6孔一.钻孔41.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=3.8 mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃=30°  2=118°  be=3.5mm 0=12° =55°2.选择切削用量1>按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.360.44) ×0.95=0.340.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r2>决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=4时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min3>决定切削速度由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/minn =1000V/d0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min由钻床说明手册选取 n=400 r/min3.计算工时tm =L/nf=L+Y+/nf=(32+10)/400×0.4=0.26min二.扩61.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=3.8 mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃=30°  2=118°  be=3.5mm 0=12° =55°2.选择切削用量1>按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.360.44) ×0.95=0.340.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r2>决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=4时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min3>决定切削速度由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/minn =1000V/d0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min由钻床说明手册选取 n=400 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。工序八 粗精磨100左端面，90右端面，45-0.6外圆，抛光，100左端面刻字，无光镀鉻（五）确定切屑用量及基本工时工序(一).粗车100左端面（1）选择刀具选用93°偏头端面车刀，参看机械制造工艺设计简明手册车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。参看切削用量简明手册选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角为6°，主偏角93°,副偏角为10°,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角为10°。（2）确定切削用量（a）确定背吃刀量ap 粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度6mm，所以一次走刀完成即ap=2mm。（b）确定进给量f查切削用量简明手册：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度ap=2mm，则进给量为0.81.2mm/r。再根据C365L车床及机械制造工艺设计简明手册表4.23查取横向进给量取f =0.92mm/r。(c)选择磨钝标准及耐用度根据切削用量简明手册表1.9，取车刀后刀面最大磨损量为0.81.0mm。焊接车刀耐用度T=60min。(d) 确定切削速度V 根据切削用量简明手册表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180199HBS），ap =2mm，f =0.92mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据切削用量简明手册表1.28，查得切削速度的修正系数为：Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的V = V×Ktv×Kkv×Kkrv×Kmv×Ksv×KTv （5-1）=1.05×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=44m/min其中：Ktv为刀具材料改变时切削速度的修正系数。KTv为刀具耐用度改变时切削速度的修正系数。 Kkv为切削方式改变时切削速度的修正系数。 Kkrv为车刀主偏角改变时切削速度的修正系数。 Kmv为工件材料的强度和硬度改变时切削速度的修正系数。 Ksv为毛胚表面状态改变时切削速度的修正系数。则： n = 1000V/（D）=140r/min （5-2）按C365L车床转速（机械制造工艺设计简明手册表4.22）选择与140r/min相近似的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = 42.7m/min。(e)校验机床功率车削时功率P 可由切削用量简明手册表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.72.0KW，取2.0KW。由于实际车削过程使用条件改变，根据切削用量简明手册表1.29-2，切削功率修正系数为：Kkrfz = 0.89,Krofz= Ksfz =1.0,Krfz=0.87。其中：Kkrfz为主偏角变化时切削力的修整系数。 Krofz为车刀前角变化时切削力的修整系数。 Ksfz为刃倾角变化时切削力的修整系数。 Krfz为车刀刀尖圆弧半径变化时切削力的修整系数。则：修整后的P = P×Kkrfz×Krofz×Ksfz×Krfz （5-3）= 1.55KW根据C365L车床当n =136r/min时，车床主轴允许功率PE=7.36KW。因P <PE×m=7.36×0.8=5.888KW，故所选的切削用量可在C365L上加工。（f）校验机床进给机构强度车削时的进给力Ff可由切削用量手册查表得Ff=1140N。由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削用量简明手册查得车削过程的修正系数：Kkrf=1.17, Krof=1.0,Ksf =0.75,则: Ff =1140 ×1.17 ×1.0 ×0.75=1000N根据C365L车床说明书(切削用量简明手册),进给机构的进给力Fmax=4100N(横向进给)因Ff <Fmax，所选的f =0.92mm/r进给量可用。综上，此工步的切削用量为：ap =2mm，f =0.92mm/r, n =136r/min, V =42.7m/min。（3）计算基本工时：按机械制造工艺设计简明手册表7-1中公式计算：刀具行程长度L= (d-d1)/2+L1+L2+L3。其中：L1为刀具切入长度。 L2为刀具切出长度。 L3为试切附加长度。由于车削实际端面d1=0mm,L1=4mm,L2=2mm,L3=0mm，则：L=（dd1）/2+L1+L2+L3 （5-4）=（106-0）/2+4+2+0=59mm。T= L×i /(f×n) （5-5）=59×1÷(0.92×136)=0.47min （其中i为进给次数。）(二).粗车90左端面（1）选择刀具：与粗车100左端面同一把。（2）确定切削用量（a）确定背吃刀量ap粗车的余量为2mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即ap=2mm。(b) 确定进给量f查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×252 、工件直径90mm、切削深度ap =2mm，则进给量为0.60.8 mm/r。再根据C365L车床及机械制造工艺设计简明手册表4.23查取横向进给量取f =0.73mm/r。 (c) 确定切削速度V：根据切削用量简明手册表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180199HBS），ap=2mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据切削用量手册表1.25，查得切削速度的修正系数为：Ktv=KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的V =1.05×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×60=44m/min则：n =1000V/D=155r/min按C365L车床转速（机械制造工艺设计简明手册表4.22）选择与155r/min相近的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V =38.4m/min。综上，此工步的切削用量为：ap =2mm，f =0.73 mm/r, n =136r/min, V =38.4m/min。（3）计算基本工时：L=(9550)/2+4+0+0=26.5mmT= 26.5×1÷(0.73×136)=0.267min。（三).粗车100外圆（1）选择刀具：90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角10°，刀尖圆弧直径0.5mm。（2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为2.5mm(半径值)，一次走刀，则ap=2.5mm。(b)确定进给量由切削用量简明手册HT200，ap=2.5mm,工件直径为1