冲压拉伸油.doc

美国爱美可（IRMCO）水基冲压润滑剂应用领域：汽车制造；五金制造；壳体成型；弯管成型等。IRMCO(音译：爱美可) 是全球最具权威的专业冲压润滑技术和产品研发机构。近一个世纪以来IRMCO一直致力于高效、环保冲压润滑技术的研究与开发，一直走在世界同行的前列。并于20世纪80年代初在全球率先研制了可以全面替代传统润滑技术的高效、环保无油冲压润滑剂。 “开发先进的润滑技术，大幅度改善用户金属成形的生产过程和工作环境，提高产量，并为环保做出贡献” 是IRMCO唯一的驱动力。通过探讨开发和富有创造性的激励精神，IRMCO不断推动研究的节奏和提高解决问题的能力，在提高技术与产品质量的同时并积极寻求对环境的改善与保护。迄今为止，在全球没有任何一家同类机构能够达到象IRMCO一样的排放标准。 （无毒性试验：金鱼可在添加了大量爱美可的水中长期生存）该公司的主要产品爱美可水基冲压润滑剂(IRMCO FLUIDS)是一种高分子聚合物和成型润滑剂，不仅具有无毒性、稳定的化学性、水溶性、易清洗性，而且具有独特的热寻性，高附着力，高润滑膜强度，高抗极压性、高冷却性，高绝热性等优越特性。主要应用于金属工件成型过程中的凸模拉延、冲孔、冲裁、弯曲等工艺，可以完成最难的深冲凸模拉延。 IRMCO技术与产品进入市场后立即获得了优秀评价和广泛应用。并全面迅速的替代了传统的冲压润滑产品，奠定了IRMCO冲压润滑技术在全球的领先地位。基于IRMCO冲压润滑技术的卓越表现，目前全球已有超过500家的世界级公司得到IRMCO高质量的全面服务，尤其通过和通用、福特、奔驰、宝马、日产、本田、德尔福、阿尔文、天纳克汽车工业公司以及哈雷-戴维森、惠而浦、力诺、特灵等的成功合作,在得到他们高度认可的同时并帮助这些公司解决以往的技术所带来的不便与损失。由于这些成功的合作使IRMCO技术和产品在实际应用中得到了不断的提高和完善，为将来更高水平的研制提供了广阔的空间。爱美可应用案例： 1.IRMCO 车身冲压工艺改善方案序言：二十一世纪，清洁生产是制造业的主流，而如何更好的推行清洁生产实现经济与环境的双赢则是清洁生产的核心。IRMCO 对企业而言不单是一种产品，更应是一种全新的技术资源。通过IRMCO 资源的引入，在保证冲压质量的同时，将对现有的工艺进行合理整合，从而为企业达到优化工艺、降低成本、改善环境的目的。在以下的表述中，我们将清楚地看到这些。 首先让我们对传统冲压工艺流程中的弊病进行一下剖析， 传统工艺流程： 1、冲压成型：油基产品易导致冲压面污染严重。冲压温度升高时，油基产品的润滑性能将被破坏，不能保证工件的成型和对模具的保护，模具清洗产生大量废水；如果不使用润滑而直接冲压，除工件光洁度受到影响外，模具寿命将缩短，同时精度降低，为此模具方面的改进将投入大量费用。2、焊前处理：为保证焊接质量，将在此方面投入一定的劳动人员对焊接处进行擦拭处理，因此人员费用加大，同时将消耗大量手套、棉纱等。3、焊点焊接：虽然进行了前处理，但还是容易产生虚焊、假焊等焊接质量问题。由此产生的大量有害油烟影响工人健康和工作环境空气质量的达标。 4、擦拭处理：可视车身表面清洁而定。由于轿车的车身涂装要求较高，一般厂家都进行必要的预擦洗。 5、预先清洗：由于油脂的存在，只能使用70 的清水进行预清洗，这将因能耗增大而加剧费用的开支，在消耗大量水资源的同时产生大量废水。 6、预先脱脂：同样需要使用60的清水，能耗增大费用加剧的同时消耗大量脱脂剂并导致脱脂槽污染迅速，槽内沉淀物必须经常处理，污水排放量的加大势必导致排放处理费用增高。 7、主要脱脂：虽然进行了预脱脂，但主脱脂工序仍将消耗大量脱脂剂和水资源，依然存在脱脂槽污染、污水排放量大和废水处理费用高的问题。 8、清水冲洗：对工件上残留的脱脂剂进行清洗。 9、清水浸洗：仍需采用35的清水进行浸洗，避免残留物存在。 10、磷化处理：油基产品脱脂不易和不彻底，从而影响磷化质量。 11、电泳涂装：上述问题的存在将导致槽液污染，进而影响到电泳漆涂装质量。12、面漆喷漆：由于油基产品在上述各个环节留下的隐患，最终导致喷漆表面出现气孔、流淌和陷穴现象，增加返工率以及喷涂费用增加。 现在让我们来认识一下IRMCO 对冲压工艺的优化，IRMCO 工艺流程： 1、冲压成型：IRMCO产品和渗碳模具兼容，所含聚合物的热寻性在冲压温度升高时强力保证润滑膜层。润滑效果和金属流动性的提高，降低了冲压工作温度，在增加了冲压速度的同时，模具得到了更好的保护，可以减少模具昂贵保护涂层的需要，有效保证工件成型率和表面质量。 2、焊点焊接：不需任何处理就可以直接进行焊接，不但不会产生虚焊、假焊，而且不会产生有毒油烟和刺激异味，极大的提高工作效率。保证工件洁净并利于搬运，节省手套、棉纱等用量。 3、清水水洗：可以使用43清水进行清洗，大幅度降低能耗；可以使清洁池内沉淀物减少75，避免多次重新清洗；可直接排放，并达到对鱼类无害的标准，污水排放量的减少使处理费用降低。 4、磷化处理：由于易于清洗，可以使工件达到高清洁度，全面提高磷化效果。 5、电泳涂装：IRMCO 产品和电泳漆兼容，同时工件高清洁度增强了电泳涂装的质量。 6、面漆喷漆：IRMCO 产品可以与电烤漆和粉漆完全兼容。工件的高清洁度提高了喷漆附着力，漆可以喷得更薄，同时喷漆表面无气孔、流淌现象。 通过两个工艺流程的对比分析，我们可以清楚的看到IRMCO 润滑技术在有效保证冲压环节的同时，对工艺流程进行了大幅的简化，并且对后序的磷化处理、电泳涂装、面漆喷漆产生了积极的影响。为用户提高效率的同时，节省了大量的水资源、电能、热能以及脱脂剂、废水处理和人工费用。 由此，我们可以清楚地得到这样一个答案：IRMCO 润滑技术为用户节省的生产综合成本远远大于在产品方面的投入，IRMCO 润滑技术在车身制造工艺流程中的应用具有积极重大的现实意义。 成功案例分析.2 IRMCO 146-492 VS. 氯化油基润滑油技术数据 IRMCO 产品: 比较产品: IRMCO 146-492 氯化油基润滑油生产的工件: 过程: 轿车车体及悬挂件 12 级固定冲模，移动式压模前保险杠使用的材料: 热轧钢、冷轧钢、镀锌板工件技术数据: 厚度, 0.1183 最小+ 0.010 -/0.000 案例图片：目的开发一种非油基冲压润滑剂，以代替油基润滑剂。同时要和其它生产过程兼容，对生产车间卫生，环境和二次加工（如热处理，电烤漆和电镀等）没有负面影响。 背 景用户原来用一种传统的油基润滑剂，工件整个泡在里面冲压。虽然润滑质量还好，但是对下边加工影响极大，费用也非常高。另外，生产环境卫生，也无法达到用户的期望和QS-9000 标准的要求。工件要经过一个完全没有附加值的工序，来清除多余的润滑油和积油，以便送出去做下一道加工。这样就产生了一个“瓶颈”，增加了预先订货的时间；而且这样就增加了一个出去清洗的费用，洗好了下一道工序的厂商才能接受。因上漆失败而退货的产品，还要重新做，这样就增加了工时费用，和挤占车间地面的费用。排放的费用，也相当高，100%油基润滑油的通过排放处理，这又增加了排放污水的开销。 行 动先在车身内覆盖件试用，成功了。我们继续优化初始配方，并使产品性能得到了进一步的改进。 146-492不但支持所有金属冲压的要求，而且使应用大大方便了，现场清理也容易了。146-492 和所代替的冲压油一样，也采用了“喷涂”法，冲压效果是很理想。在这个成功的基础上，用户决定其它并行的生产过程，也采用IRMCO 系列产品。 结 果 成功地转换到IRMCO 产品，实现了所有的费用节省目的：震动和清洗减少77%, nitrodye cylinder repair and replacement 90%, 电烤漆次品减少100%, 污水排放减少 64% ，节约冲压油60%。车间清理费用（没有量化）和清理冲压车间地板的费用都降低了。所有的费用节省，都和原来替换前和替换过程中采集的数据做过比较。我们推荐用户建立一个回收系统，以便重复利用冲压用过的润滑剂。这个重复利用项目100成功的消除了排放，可以不断地回收再利用IRMCO 。 成功案例分析3. IRMCO 润滑剂 vs. 可溶解油技术数据 IRMCO 产品: 竞争产品: IRMCO FLUIDSâ 146-00C 可溶解油 IRMCO FLUIDSâ 146-29C IRMCO FLUIDSâ 080-00B 工件: 生产过程: 机油滤壳体 3 到 5 级冲压材料种类: 镀锡钢、 冷轧钢工件技术数据: 尺寸：3” 深、3” 直径 (一般轿车油滤) 到16” 深、5” 直径 (大型卡车) 案例图片：目的：用几种不同的材料冲压汽车机油滤壳体。同时要改善工作环境、冲压质量，消除因上漆不当造成的废品，并提高用户对订单地响应速度。 背 景两家用户原来使用可溶解油冲压生产汽车零件。由于可溶解油的清洗性能很差，工件上面的积油很难清洗。这样，用户就必须用高腐蚀性的清洗，仍然还是会有很多因洗不净，造成烤漆脱落的废品。排放也很成问题，排放量和润滑油的成分都使用户很担心。他们急需要一种全新的润滑油。在使用IRMCO Fluids 前, 其中一个用户认为，唯一的选择就是再买个新的清洗系统。 行 动我们向这两家公司的管理阶层提议，并列出了我们的目的：彻底解决工件的清洗问题，同时保证他们环保方面没有问题，改善冲压性能及车间整洁。 IRMCO 146-00C 和 146-29C 镀锡钢片上试验，用080-00B试冲冷轧钢，因为080-00B的防锈性能更好。两种冲压润滑剂，都有很好的防锈，防腐性能，同时清洗性能也很好。两种产品都经过了进一步稀释和优化。免清洗冲压油铝翅片冲压油冲压拉伸油冲压拉延油冲压弯头冲压件冲压模具冲压机五金冲压件冲压件加工(已经被浏览1574次) 故障内容产生原因解决方法后刀面磨损急剧增大，刀具耐用度降低刀尖下润滑不足产生机模性磨损选用脂肪含量大的油基液或含油性添加剂、摩擦系数较低的切削油把活性油基切削液换成非活性的油基切削液对切削液抽样检查，如果主要质量指标已明显劣化，应换用新液增大供液量供液压力，直接向后刀面供液使用水基切削液时，应选用含有润滑性能优异的极压乳化液，并在高浓度下使用推荐SCC638 SCC103 SCC628 SCC102刀尖粘结，积屑瘤增大，刀具磨损加剧刀具前刀面同切屑间存在高温和强烈摩擦，加上切削液抗粘结性能不佳，以致积屑瘤异常增大并产生破碎，引起刀刃损伤与剥落，导致刀具磨损加剧换用活性强的油基切削液检查切削液的活性，如果活性降低，应补充活性极压添加剂将水基切削液换成含活性极压添加剂的切削油推荐NC300、NC400、NC500、NC500A切削区温度过高，产生刀尖软化、熔融，切屑变色，导致刀具耐用度降低刀尖部分冷却不充分将油基切削液换成水基切削液增大供液量和供液压力控制切削液的温度，如温升过高，应加大切削液箱的体积或采取降温措施推荐SCC206、SCC103 SCC102 SCC628 SCC638加工精度降低冷却不均匀或不充分，工件的温升过高而导致热变形由于积屑瘤的附着导致切削深度过大充分供给切削液保持切浮温度一定换用抗粘性能优异的切削液（SCC638 SCC103）补充极压添加剂推荐SCC638 SCC103将油基切削液换成水基切削液使用时，刀具耐用度降低由于切削液种类固有的性能差异引起润滑性不足选用含有极压添加剂的极压乳化液（SCC638 SCC102 SCC103）加大切削液的使用浓度将水基切削液的原液向刀具喷雾供给刀具耐用度逐渐下降，刀具刃磨间隔时间越来越短由于润滑系统的润滑油或液压油混入，导致切削液的添加剂含量降低对水基切削液，只补充水，没按比例补充原液，造成切削液的浓度降低换用新液补充添加剂采取措施防止漏油检查切削液的浓度并补充原液推荐SCC638 SCC103*以上推荐仅供参考，如具体实际应用情况可由我们销售工程师或技术客服提供更适合的产品或综合解决方案故障内容产生原因解决方法刀具崩刃和破损由于断线冷却的热冲击，导致刀具崩刃和破损改善供液方法，扩大供液范围换用冷却性差的切削液（切削油）硬质合金刀具断线续切削时采用干切削或使用适用于硬质合金刀具的专用切削油推荐NC300 NC400 NC500工件的加工表面恶化（粗糙，撕裂，拉伤）由于润滑不充分而附着大积屑瘤切屑粘结引起拉伤换用抗粘结性好的切削液（活性极压切削油）改善过滤方法以除去细微切削屑改善供液法以避免出现断油现象推荐NC300 NC400 NC500钻孔、铰孔、攻螺纹时刀具产生粘结和破损刀刃部产生断油现象，造成润滑不足切削液的附着性能和润滑性能差，造成边缘润滑不足增大供液量换用润滑性和抗粘结性能好的切削油攻螺纹时使用附着性能较好的糊状切削液补足切削液的使用浓度推荐NC300 NC500 SCC638相关信息：