大团山隧道条出口进洞施工方案.doc

新建玉溪至磨憨铁路站前工程YMZQ-15标 施工方案大团山隧道出口进洞施工方案1 编制依据及范围1.1编制依据（1）新建铁路玉溪至磨憨线施工图（DK328+382.5大团山隧道设计图、玉磨施路专-14、玉磨施路专-16）；（2）新建铁路玉溪至磨憨线设计附图（玉磨隧附01、玉磨隧附14）；（3）中国水利水电第十四工程局有限公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验，尤其在客运专线施工中积累的施工经验；（4）国家相关法律、法规和滇南铁路有限公司规章制度；（5）我公司经认证中心认证的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系；（6）相关技术标准、施工指南及滇南铁路有限公司下发的相关文件关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知（铁建设2010120号）铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008）铁路隧道工程施工质量验收标准 （TB104172003）混凝土结构设计规范（GB50010-2010）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）大气环境质量标准 （GBHZ-1-82）1.2编制范围大团山隧道DK329+435DK328+610段。 2 工程概况2.1概述本隧道位于普文野象谷区间，进口里程DK327+330，出口里程为 DK329+435，隧道全长2105m，中心里程DK328+382.5。本隧道为双线隧道，左右线间距为4.24.633m。隧道线路纵坡：隧道进口段1170m位于9的下坡，出口段935m位于21下坡。全隧除进口DK327+330DK327+782.422段位于半径R=2800的左偏曲线上外，其余地段均位于直线上。隧道洞身最大埋深约 163m，最小埋深约13m，洞身有1处浅埋段。测区属侵蚀剥蚀构造低中山区地貌，线路附近地面高程939.31091.9m，最大高差52.6m，自然横坡5°25°，局部较陡。山间浅沟发育，部分沟槽平坦宽缓。地形波状起伏，丘坡上覆土层较薄；局部基岩裸露；沟槽等低洼地带覆土较厚。隧道进出口有公路可达线路附近，交通较方便。测区上覆第四系全新统坡残积层(Q4dl+el）粉质粘土，下伏地层为白垩纪景星组(K1j1)泥岩加砂岩，以及断层角砾（Fbr）。地层岩性分述如下：<7-3>粉质粘土(Q4dl+el）：褐红色，硬塑状，手捏有粉粒感，含20%角砾，角砾呈菱角状，表层0.3m可见植物根系，分布于测区丘包上，厚03m，局部稍厚，属II级普通土，D组填料。<11-11>泥岩夹砂岩（K1j1）：根据区域地质调查报告<景洪幅> K1j1底层厚884.5m，岩性主要为灰白色石英砂岩，含长石石英砂岩夹杂色泥岩。出露盐泉。根据现场调查和钻探揭示，该段地层岩性主要为泥岩、砂岩。砂岩为浅灰色、灰白色，棕黄色，中细粒结构，钙质胶结，中厚厚层状，质稍硬；泥岩，紫红、褐灰色，泥质结构，泥质胶结，岩质较软，易风化剥落，具遇水软化崩解，失水收缩开裂等特性。据钻孔揭示，风化差异较大，岩质软硬不均。全风化带<W4>1540m，属III级硬土，D组填料；弱风化带< W2>，节理发育，节理面延伸较长，属IV级软石，C组填料。<22-2>断层角砾（Fbr）：浅灰，褐红，褐黄等色，主要以断层角砾为主，一般呈碎石土，角砾土状，中密，石质为砂岩、泥岩等，胶结一般局部为糜棱岩、压碎岩，赋水性较差。分布于大团山推测断层破碎带，宽510m。属IV级软石，C组填料。不良地质包括：滑坡、顺层、顺层偏压，无特殊岩土。（1）滑坡大团山隧道沿线分布有 11 处滑坡，距隧道有一定距离，对隧道主体工程无影响。（2）顺层、顺层偏压线路沿构造线走向展布，岩层走向与线路的夹角3度，视倾角45度，倾向右侧，岩层产状为N25° W/45° SW，地层岩性为砂岩。DK329+060DK329+435隧道工程左侧边墙存在顺层偏压。（3）地下水主要为第四系松散层孔隙水、基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要分布于第四系新统滑坡堆积层、冲洪积、坡残积层粉质黏土，结构疏松，透水性较好，富水性弱。基岩裂隙水：线路区分布的地层主要为白垩系景星组下段砂岩、泥岩、 均为碎屑岩，所含地下水为基岩裂隙水，富水性弱。地下水主要赋存于基岩风化裂隙和构造裂隙之中，地下水的富水性与岩性相关，其中泥岩风化裂隙发育，但构造裂隙不发育，由于岩体抗风化能力弱，风化明显，节理裂隙多被风化泥充填，贮水空间小，富水性贫弱，而砂岩中构造裂隙和风化裂隙发育，富水性弱、中等，总体富水性弱中等。地下水埋深随地形起状而有较大差异，一般地势低洼地带水位埋深较浅，山区地带水位埋深大，地下水位主要接受大气降水的补给，低洼地带还可接受地表水侧向补给，以裂隙水的形式迳流、排泄。地下水的排泄主要以散流排泄为主。段内受大荒田-官坪山断裂影响，下伏基岩岩体破碎，基岩裂隙水较发育。2.2洞口概况隧道出口位于粉质黏土、弱、强、全风化砂岩夹泥岩中，洞口桩号位于DK329+425，洞门采用5m单压式明洞门及5m偏压式明洞段。大团山隧道DK329+060DK329+435段左侧边墙存在顺层偏压，为保证大团山隧道出口（出口里程：DK329+435）边坡稳定及结构安全，于隧道明暗分界两侧设置3根预加固桩。具体参数详见下表：表2-1 大团山隧道出口预加固桩参数表编号桩中心里程桩径（m）桩长（m）穿越地层岩性1#DK329+424.1251.75×2.2522全桩位于<11-11>泥岩夹砂岩（K1j1）中2#DK329+429.251.5×2.2518全桩位于<11-11>泥岩夹砂岩（K1j1）中3#DK329+435.8751.75×2.522桩顶以下0.7m位于<7-3>粉质粘土(Q4DL+el）中，剩余21.3m位于<11-11>泥岩夹砂岩（K1j1）中出口临时边、仰坡采用喷锚网临时防护，参数为：喷C20砼，厚10cm，22砂浆锚杆，每根长3.5m，间距1m×1m，梅花型布置；8钢筋网，网格间距25cm×25cm；直立面防护参数：喷C20砼，厚10cm，22砂浆锚杆，每根长6m，间距1.25m×1.25m，梅花型布置；8钢筋网，网格间距25cm×25cm。洞口至分界处右侧永久仰坡采用锚杆框架梁防护，节点间距3m，主锚杆长度8m；明洞段永久边、仰坡及洞口至分界处左侧永久边坡采用人字型截水骨架防护（3×3m）。DK329+430处单压明洞边墙外侧设C30混凝土挡头墙，前端采用M10浆砌片石回填成台阶式挡墙，挡墙顶宽1.2m，高度9m。进洞前采用超前大管棚进行超前支护，大管棚采用钢管规格为：无缝钢花管，长度为35m，无缝钢花管（108，壁厚8mm）以丝扣连接而成，管棚环向间距40cm，外插角1°3°，具体可根据实际情况调整。3 施工布置隧道进洞时按照“永临结合，洞口洞身施工结合，隧道工程与相邻工程的施工相结合，满足施工及环保要求，方便施工，少占耕地”的原则进行施工布置。具体布置详见大团山隧道出口平面布置图。3.1 施工用风前期施工用风采用柴油压风机供风，后期洞内施工用风由布置在洞口右侧的供风站提供，站内配置4台25m3/min 的固定式空压机，供风干管选用直径为200的钢管，支管选用50的高压胶管。3.2 施工用水在大团山隧道出口右侧设钢板水箱蓄水，采用管道增压泵向工作面供水。3.3 施工用电在大团山隧道出口右侧（桩号：DK329+435）安装一台 800KVA 变压器（型号 规格：S11M800/35/0.4），电源从大临35KV供电线路上“T”接。3.4 弃碴场大团山隧道出口工区开挖弃碴运往DK329+000右侧900m大白树隧道进口弃碴场。3.5 污水处理池在洞口左侧设置污水处理池，施工污水经处理达标后，排放到路侧排水系统中。3.6 应急仓库、救援通道在洞口左侧设置应急仓库，存放应急抢险必备的工器具。隧道内设置应急管道，要求如下：（1）沿隧道墙脚地面处至少设置一条救生应急管道，管道采用直径不小于600mm、壁厚不小于8mm的钢管。应急管道内设应急水管（饮用）、电话线、照明线等。（2）管道纵向设置范围：管口距掌子面距离不大于12m，另一端延伸至已施作衬砌外12倍洞径。（3）掌子面附近设应急工具包：存应急电筒、灯具、活动扳手、钢锯、锤子、钢纤、电话机等应急工具。（4）掌子面设应急救生包：内存放10人左右一天应急食物及饮用水；箱内备包扎纱布、消毒药水、常见外伤药等。应急食品定期更换。（5）救生通道需跟随掌子面的前移而移动。应急管道施工单位应结合施工工法妥善设置，确保在紧急状况下畅通。（6）“应急管包”由专人专职负责。3.7 轴流风机在洞口右侧设置轴流风机，采用压入式通风。4 进洞方案4.1 施工工序严格执行洞口施工工序：洞口截排水系统洞口预加固桩施工由上至下，逐层开挖边（仰）坡（层高不大于2m），随挖随护开挖大管棚施工平台，完成导管墙及导向管施工，施作大管棚进洞逐层落底，施作边坡挡墙。4.2 工艺流程洞口段施工工艺流程见下图：喷锚支护边、仰坡面按设计进行地表预加固洞口截排水系统施工预支护、安装进洞钢架或套拱分层开挖按正常工序进洞施工施工准备处理危石、地表清理结束洞口段施工工艺流程图4.3 施工方法4.3.1 施工准备在隧道洞口施工前先检查边、仰坡以上部位的稳定情况，清除表面的各种杂物（悬石、危石等），施工期间实施不间断检测和防护，然后进行施工放样工作，在洞口施工前做好洞顶截水沟。4.3.2 洞口截水沟施工洞顶截水沟于边仰坡开挖边缘线外5m8m处设置。采用C25混凝土浇筑，边沟坡比为1：11：1.5，断面图（单位：m）如下。截水沟施工工艺流程：测量放线清理工作面沟槽开挖槽基验收C25混凝土浇筑洒水养护交工验收。（1）施工放样测量员根据图纸设计，采用拉尺法进行截水沟线型测设，并结合实际地形和排水需要，标定沟槽开挖线，并对截水沟线型进行适当调整，以保证水沟线型的直顺。（2）清理工作面在开挖沟槽之前，应沿截水沟走向清理周围浮石，以防止施工时浮石滑落，造成不必要的安全事故。（3）沟槽开挖人工开挖沟槽，平顺处可由机械进行开挖。开挖工程中控制好平面开挖尺寸及深度，避免沟槽超挖及欠挖。截水沟的开挖由上而下进行。截水沟开挖土石方沿指定线路弃下，弃碴时派专人警戒。截水沟出口根据实际地形设定，连接周边排水沟或天然排水系统。截水沟的平纵转角处需设置半径不小于5m的圆曲线。截水沟槽开挖完成，经监理验收完成后方可进行混凝土浇筑。（4）沟身C25浇筑模板制作安装：选用专用的胶合板或采购木料现场加工，模板要求表面光洁、硬度好，预先刷脱模剂备用。模板安装前先放线，按线支立，侧模一次支立完成，两侧模间相对固定，模板与沿面间的空隙用砂浆封堵。混凝土浇筑：混凝土浇筑前，检查模板是否固定牢固，并清理基槽内松土、杂物，基底用水泥砂浆找平，厚5cm。混凝土料采用混凝土搅拌车运至现场，人工入仓。混凝土的浇筑应连续进行，如必须间歇应尽量缩短时间，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。混凝土的振捣采用30软式振捣器振捣，振捣应做到快插慢拔，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面呈现浮浆为度。每隔1020m及纵坡坡率变化较大处设置一道变形缝，缝宽2cm，缝内填充沥青麻丝并加设遇水膨胀止水条。养护：截水沟浇筑完毕后，在7天内加强养护，采用覆盖土工布或塑料薄膜洒水养护。4.3.3 土方明挖土方开挖分层高度为2m，施工工艺流程见下图：自卸车出渣清 理 植 被道路施工及截、排水沟施工人工配合挖掘机修坡成型挖掘机开挖边坡支护施工准备测量放样下一层开挖土方开挖施工工艺流程图洞口土方采用挖掘机开挖，边、仰坡预留30cm的整修层，用人工刷坡并及时夯实整平成型。4.3.4 石方明挖洞口石方自上而下分层开挖（分层高度2m），采用松动控制爆破并预留光爆层，光面爆破成型。开挖采用风动凿岩机钻孔，人工装药爆破。推土机辅助集料，挖掘机装碴，自卸车运至碴场。（1）石方开挖施工工艺流程石方开挖施工工艺流程见下图：孔位定位挖掘机平整工作面装药、爆破风动凿岩机钻孔、洗孔、验孔边坡加固测量放线开挖准备安全处理出碴边坡支护下一层开挖 石方开挖施工工艺流程图（2）光面爆破施工前，通过生产性试验，对初拟的钻爆参数进行验证。按照工程类比法本开挖区初拟的光面爆破参数见下表：表4-3-1 光面爆破参数表岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W装药集中度q（kg/m）软质岩455060800.60.750.20.25（3）爆破材料起爆材料采用非电毫秒微差导爆管和导爆索，用电雷管连接起爆器引爆。炸药采用32和25的乳化炸药。（6）主爆破参数初拟爆破参数见下表（实际施工时根据现场地质条件不断优化）：4-3-2 爆破参数表名称排距m孔距m孔径mm孔深m药径mm单孔装药kg单耗kg/m3线密度g/m主爆破孔0.80.8603.03.232/0.3/掏槽孔0.80.8600.82.032/0.3/注：主爆孔、掏槽孔装药量采用相同的单耗，不同间排距装药量不同。4.3.5 洞口边、仰坡喷混凝土（1）施工工艺 喷射混凝土施工工艺流程如下框图所示。混凝土配合比选定施工机具就位检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面各种材料计量配料喷射混凝土拌制喷射混凝土运输加入液体速凝剂初喷混凝土5cm施作锚杆、挂钢筋网复喷至设计厚度检查喷射混凝土厚度清理施工机具混凝土养生洞口边、仰坡喷射混凝土施工工艺流程图（2）作业措施施工准备喷混凝土料采用全自动计量配料强制式搅拌机拌和，在混凝土拌制前对各种计量机具进行标定校核，必须满足规范称量偏差要求：粗、细骨料为±3%，钢纤维、水泥、混合材料、外加剂、拌和用水为±2%。对搅拌机进行检查，确保其状态正常安全，人员进入搅拌机检修时，必须有人值班。对搅拌机电器部位进行检查，实行“一机一闸，一箱一保护”，作业人员穿戴好防护用品，操作人员必须专人负责持证上岗。喷混凝土料运输采用混凝土搅拌车运输，随运随拌，拌和料的停放时间不得大于30min。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象。液体速凝剂在喷射泵喷头处与混凝土汇合。混凝土喷射作业a 对设备、风、电等管路进行检查，并试运行；喷射作业台架搭设应牢固可靠；对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物，采用高压水、高压风冲洗吹净岩面；设置喷射混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每间隔 2m 设置 1 根，作为施工控制混凝土厚度所用；喷射作业的环境温度不得低于5；施工作业人员佩戴好防护用品。b 喷射机操作应遵循：开始时，先送风再开机再供料；结束时，先停料再关机最后停风的原则。且喷射机应实行定人、定机、定岗，认真做到安全操作、保养和交接班制度。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，高压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa 以上的压力，并具有良好的耐磨性能。c 喷射混凝土作业分为初喷、复喷阶段，初喷厚度为 5cm，在初喷混凝土完成后安设锚杆、钢筋网片，钢筋网与锚杆连接牢固。复喷在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 以后进行喷射，应先用风水冲洗喷层表面后再复喷至设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内附近不得进行爆破作业。d 喷混凝土应采用分段、分片、分层依次进行，分段长度不宜大于6m，喷 射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。4.3.6 预加固桩施工预加固桩施工工艺流程详见下图：否是钢筋笼安装浇筑桩身混凝土基底是否符合要求平整场地桩位放样井口开挖浇筑井口混凝土安装提升架挖 孔浇筑混凝土护壁预加固桩施工工艺流程图4.3.6.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处高出原地面50cm，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。4.3.6.2测量放样待桩顶施工场地平整后，由测量人员定出桩中心位置，埋设木桩，并测出木桩顶高程。技术人员根据定位桩在桩周边埋设施工控制桩。4.3.6.3井口开挖井口采用人工从上而下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土层或大块石时用锤、钎破碎或采用风镐破碎成小块后小桶提运出孔，井口挖深145cm后施作C20钢筋混凝土锁口。4.3.6.4井口混凝土浇筑井口混凝土孔内厚度为25cm，高145cm；孔外厚度为50cm，高55cm。钢筋在综合加工厂加工好后采用载重汽车运输至施工现场人工绑孔，模板采用组合钢模内支撑固定，混凝土搅拌车从拌和站运送混凝土至施工现场直接入仓，插入式振捣棒振捣密实。4.3.6.5安装提升架、电动葫芦及其他设施（1）锁口混凝土施工完后，在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦。（2）在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖孔时直观上控制孔位中心和护壁支模的中心线。（3）井底照明必须用低压电源（12V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏（高1.2m）并悬挂安全防护网。（4）井口安装通风机向井下通风，加强空气对流。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。4.3.6.6桩孔开挖桩井开挖前，结合施工图纸、现场地形地貌及线位关系，进一步确认桩位的准确性。桩孔采用人工从上而下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土层或大块石时用锤、钎破碎或采用风镐破碎成小块后小桶提运出孔，如桩底岩石坚硬用风镐无法施工时，采取手风钻孔，浅眼松动爆破法开挖，石渣采用电动葫芦提升吊桶至孔口装手推车，手推车运到集渣场堆放，最后采用挖掘机装自卸汽车运输至碴场。桩井开挖过程中，地质情况变化时留取相应高程的地质渣样品，存放在相对应的分格盒子中，做好与设计图中孔桩的地质对比。发现地形、地质条件与设计资料不符时，及时以设计单位联系，以便及时更改设计。如遇地下水，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。4.3.6.7护壁混凝土施工护壁混凝土为C20钢筋混凝土，厚度为20cm，高2m。钢筋在综合加工厂加工好后采用载重汽车运输至施工现场人工绑孔，护壁模板为组合钢模板，内支撑固定，采用拆上节支下节依次周转使用，每挖掘2m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。接口处要捣固密实，强度达到2.5MPa时拆模，拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平。混凝土搅拌车从拌和站运送混凝土至施工现场通过串筒入仓，插入式振捣棒振捣密实。当桩井井壁土层稳定性差时，缩短护壁分节高度，采用0.51m一节，必要时加密钢筋、加厚护壁或采用钢管替代钢筋，以确保安全。4.3.6.8基底检查当挖孔至距设计要求的标高以上30cm时，钻芯取样，若为石质基岩或在进入弱风化岩层后，经检验基底承载力达到设计要求情况下，经监理与设计单位同意可提前终孔。在桩底承载力达到设计要求后，进行清底与封底。挖孔时应随进度做好地质记录及渣土留样，核对设计地质资料是否相符，以供设计确定终孔标高。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土浇筑方法。成孔以后必须对桩身截面尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。4.3.6.9钢筋笼安装钢筋的加工制作应在挖孔作业开始10天以内进行，做到挖完即下，防止孔壁坍塌或变形，影响钢筋笼的下放，最迟在挖孔作业完成后3天内钢筋笼吊放完成。钢筋笼采用卡板或支架成型法分段制作，主筋接长采用套筒连接，主筋接长不允许采用搭接焊接，主筋与螺旋筋全部焊接，其制作应符合有关规范要求。保护层厚度的控制采用绑扎砂浆垫块或导向钢管来保证。钢筋笼分段用吊车吊入桩孔，牢固定位，以免在灌注过程中发生浮笼或掉笼现象。吊放时应对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起塌孔，吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。入孔定位标高应准确。钢筋笼安装时应注意的问题：钢筋笼安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%、平面偏移满足设计要求。个别孔桩因地形限制，可在孔内绑扎，相应确定混凝土浇筑方法。4.3.6.10声测管安装声测管采用金属管，内径40mm，壁厚3.5mm，每根预加固桩预埋4根声测管，声测管与钢筋笼内侧四个角采用点焊连接。声测管下端封闭，上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处需光滑过渡，不漏水。管口高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度一致。4.3.6.11桩身混凝土浇筑钢筋笼吊放就位后就浇筑桩基混凝土。混凝土统一由混凝土搅拌站集中拌制，混凝土搅拌车运输到达工作面后由溜槽和溜筒进行分料，人工平仓和手提式软轴振捣器振捣。（1）堵漏和降水浇筑混凝土前及时将混凝土护壁上的渗漏处堵塞（既大面积堵成小面积、小面积堵成点漏而最后完全堵塞），挖集水坑用潜水泵直接在挖桩孔内带泵作业，排除积水，以保证桩芯混凝土质量。为保证用泵安全，每个泵都安装漏电保护器，如有异常就自动跳闸。（2）安设溜槽和溜筒等下料装置孔口开口线上部混凝土的运输通过搭设溜槽输送，溜槽铺设角度控制在30°左右，到孔口时接溜筒，溜筒与溜筒之间用10#铁丝拴牢，防止混凝土下落过程中导致溜筒之间的脱落，溜筒底部距待浇混凝土面高度不大于2m，防止混凝土的分层和不均匀，影响混凝土的质量。（3）混凝土的下料每车混凝土应分批次下料，每次下料量根据桩径计算得出，每次下料量不宜超过40cm。混凝土下料后应迅速振捣。混凝土运输车下料时速度要慢，严禁倾倒式下料，以防混凝土的瞬间冲击造成溜筒的脱落。对桩基深度比较大的孔桩，溜筒搭设高度比较大，混凝土垂直落差大，为防止混凝土下落过程中的骨料分离，溜筒搭设时每隔5m应设置一弯管段，弯管段对混凝土起减速的作用。（4）混凝土的振捣由井下操作人员采用不小于50插入式振动器分层捣实混凝土，每层厚度不超过100cm，插入形式为垂直式；振捣时要求“快插慢拨”，有序振捣（先周边后中间），保证不漏振、不过振。振捣棒插入间距在40cm以内，振捣时间为50-60秒，以混凝土不再冒气泡且表面泛浆为止。振捣棒要求插入下层混凝土5cm，以使上下层混凝土良好结合，确保混凝土振捣密实。（5）每个桩的桩芯混凝土必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过0.5h。（6）注意控制桩芯混凝土的浇筑高度，以免造成桩芯混凝土浇筑过高（但必须高出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构混凝土施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的混凝土浇筑，以不存在浮浆为宜。4.3.6.12桩基检测本隧道出口加固桩基在混凝土达到80%的设计强度后，采用超声波检测法进行无损检测。桩基检测数量必须符合相关规范、规定要求。对检测不合格的桩基的处理方案由设计、监理和施工三方共同协商确定。4.3.7 洞口边、仰坡锚杆施工（1）施工工艺：锚杆施工工艺流程见下图。不合格合格结束补强处理质量检查砂浆配比锚杆加工施工准备初喷混凝土面上标注孔位钻孔清孔孔中压入砂浆原材料检验插入锚杆体固定锚杆体、待强安装垫板锚杆施工工艺流程图（2）测量放样用红油漆将锚杆位置点在洞口边、仰坡已初喷混凝土的表面上（孔位允许偏差为±150mm）。（3）钻孔采用手风钻打锚杆孔。孔径要与锚杆直径相匹配，锚杆孔径应大于设计的锚杆直径15mm，孔深大于锚杆长度10cm；孔向按设计方向钻进，尽量与所在部位的岩面垂直。钻孔完毕后，检查孔深，孔深必须符合设计要求，并报监理工程师检查合格后进行下道工序。（4）锚孔注浆采用锚孔注浆泵将砂浆灌入锚杆孔内，要求灌满锚杆孔80%以上。（5）锚杆安装采用人工将锚杆插入孔内，必要时用机械辅助，缓慢顶入。（6）垫板安装待锚杆体达到额定强度后，开始安装锚杆专用垫板，拧紧螺帽。垫板应保证与支护面岩面密贴。4.3.8 洞口边、仰坡钢筋网施工网片加工、运输按照网片尺寸下料网片安装、加固原材料检验钢筋校直机校直除锈（1）施工工艺：钢筋网施工工艺流程见下图：钢筋网施工工艺流程图（2）钢筋网片加工钢筋网片在钢筋加工厂内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成与网片尺寸相同的钢筋条。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（3）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（4）挂网钢筋网随被支护岩体的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射混凝土时不易晃动。岩面较平整时，钢筋网在加工厂加工成片，在边、仰坡面再焊接起来形成整体。4.3.9 大管棚施工大管棚布置图如下图所示（图中单位尺寸为：cm）：管棚设计参数如下：（1）管棚规格：无缝钢管，外径108mm，壁厚8mm。（2）管距：环向间距为 40cm；设置范围：拱部161°范围。（3）倾角：外插角 1°3°为宜，可根据实际情况作调整。（4）注浆材料：水泥浆。（5）管棚每环施做长度为 3035m，钢管分段长度36m。（6）为提高钢管的抗弯能力，可视工点情况在导管内增设钢筋笼。钢筋笼有四根主筋和固定环组成，主筋直径为 1620mm，固定环采用短管节，将其与主筋焊接，按1m间距设置。4.3.9.1 施工程序与工艺流程当钻进地层易于成孔时，一般采用先钻孔、后插管（引孔顶入法）的方法。即钻孔完成经检查合格后，将管棚连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内。当地质状况复杂，遇有砂卵石、岩堆、漂石或破碎带不易成孔时，采用跟管钻进工艺，即将套管及钻杆同时钻入，成孔后取出内钻杆，顶进棚管，拨出外套管。管棚施工工艺流程如下框图所示：施工准备钻机就位测量定位导向管定位、套拱施工结束跟管钻进作业注水清洗内杆，退内杆安装调试注浆管路下管棚，退套管，安装止浆塞喷混凝土封闭工作面压水试验，注浆作业管尾与钢架焊接管棚跟管钻进施工工艺流程图施工准备搭设工作平台、钻机就位测量放样安装导向管、浇筑套拱钻孔，清孔结束顶入管棚、安装止浆塞安装调试注浆管路喷混凝土封闭工作面压水试验，注浆作业封孔、连接钢架结构管棚引孔顶入法施工工艺流程图4.3.9.2 导向墙混凝土浇筑（1）模板制作及洞口开挖根据设计的大管棚和导向墙位置，采用全站仪和水准仪进行管棚位置和导向墙位置放样，进行导向墙开挖，开挖完成后对开挖面进行喷锚网防护。（2）孔口管的安装导向墙底模安装时，采用18工字钢制作底托架，拱架底搭设满布式拱架， 拱架上铺钢模作为底模。导向墙拱架制作完成后，报验监理，合格后，进行型钢拱架与孔口管的安装，型钢钢架安装前，应进行试拼装，拼装合格后，方可进行安装，型钢拱架采用18工字钢加工制作。孔口管采用直径 152 钢管，每根长2m（壁厚5mm），孔口管的安装应在型钢拱架安装后进行，环向间距 40cm，外插角13°。孔口管布置如下图所示（图中单位尺寸为：cm）：（3）混凝土浇筑导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为 1m×1m。孔口管安装结束，堵头板安 装完成后进行混凝土浇筑，浇筑时应左右两侧交替上升，且两侧混凝土面高差不超过1m，施工过程中还应控制振捣质量，避免出现漏振及过振现象，从而影响整体质量。4.3.9.3 管棚钻孔（1）施工准备洞身段施做大管棚时，宜根据钻孔机具性能及开挖方式相应增加钻孔施工作业工作面，一般管棚施做平台至最后一根管棚的高度为 11.5m，以保证钻孔施做。导向钢管作为管棚的定位管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。导向钢管定位应使用全站仪在工字钢架上准确定出其具体位置，水准尺配合坡度板设定导向钢管的倾角，用前后差距法设定导向钢管的外插角。导向钢管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。（2）钻孔平台搭设、钻机就位平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。钻机钻杆轴线与定位钢管轴线相重合。（3）钻孔钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位置对每个孔进行编号。钻孔直径为127mm，钻机的外倾角控制在13°。钻孔由高孔位向低孔位进行，开钻时应低速低压，待成孔 10m 后可根据 地质情况逐渐调整钻速及风压。岩质较好的可以一次成孔，钻进时产生塌孔、卡钻时，补注浆后再钻进。钻进中经常采用测斜仪量测钢管、钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。若至终孔时，偏斜度仍超过设计要求值，应补浆封孔后再原位重钻。在施工钻进过程中认真作好钻进过程的原始记录和绘制孔位布置图，及时 对孔口岩屑进行地质判断、描述，以作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。在钻机作业时，要严格按照操作规程进行操作，确保作业人员安全，防止触碰机械伤害。（4）清孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮碴，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。用高压风从孔底向孔口清理钻碴，确保孔内无残留杂物。（5）验孔用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞或立交。检查钻孔的间距、深度、直径等，允许偏差为：方向角误差为 1°，孔口间距±50mm，孔深±50mm。4.3.9.4 管棚安装（1）材料准备管棚采用无缝钢管，壁厚8mm，节长为36m，采用丝扣连接。钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔，孔间距20cm，呈梅花型布置，尾部留不小于100cm的不钻孔止浆段，管头焊成圆锥形，便于入孔。（2）管棚顶进验孔合格后应及时安装钢管，下管前应对每个钻孔的钢管进行配管编 号，下管时按照编号分段施工。棚管顶进采用装载机和管棚钻机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度。（3）管棚连接、搭接钢管连接采用丝扣连接牢固，丝扣长15cm。接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。为使钢管接头错开，管棚单序孔第一节长6m，双序孔第一节长3m，其余管节长度均为6m。单环或终环大管棚尾部 5m 范围内一般宜设小管棚搭接，纵向两组管棚间的搭接长度视开挖空间大小，掌子面封闭与否确定，搭接长度不小于5m。钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，连接压浆管及三通接头。4.3.9.5 管棚注浆（1）施工准备施工人员应佩戴好安全帽、手套、水鞋等安全防护用品，拌制浆液的操作人员要戴好护目镜，穿长筒胶鞋。采用高压水对管棚内的杂物进行冲洗，由下至上的顺序进行。（2）浆液拌制注浆材料：注浆材料为水泥浆。每盘浆液时间不得少于 5min，浆液搅拌要均匀、不得有结块、沉淀，否 则应适当延长搅拌时间，待浆液拌匀后，方可注入管棚内。浆液应在现场随伴随用，浆液要具有良好的流动性、可注性。（3）注浆注浆施工应严格按照注浆机操作规程作业，在注浆前充分做好各项准备工作，特别是对机具设备的检修工作，发现问题及时排除，使其处于良好状态。注浆时注浆管口不得对准人体，避免高压浆液对人体伤害，作业过程中还应防止注浆管爆管对施工人员造成伤害。开机注浆前认真检查注浆管路系统，包括混合器、接头、阀门等，如有破损立即更换，不好用的接头、阀门，不得使用，防止在高压下发生脱扣的危险事故。并且预先在洞外将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。注浆顺序按照由低到高、由下 往上，交错进行。在注浆过程中，所有拆卸下来的接头、阀门，安排专人及时清洗干净，以备轮换使用。注浆机注浆压力应控制在：初压 0.51.0MPa，终压 2.0MPa，注浆压力一般为 1.02.0MPa，浆液注满后应持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的 1.5 倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。采用单孔注浆结束标准：a 注浆压力逐步提高，当达到设计终压并继续稳定10min；b 注浆量不小于设计注浆量80%；c 进浆速度为开始进浆速度的1/4。注浆结束后用 M10 水泥砂浆填充钢管，以增强管棚强度。当注浆压力泵压力突然升高时，可能发生堵管，应立即停机检查，并及时清洗注浆管路。在注浆时，当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施，当出现窜浆时，要及时堵塞窜浆孔。注浆施工中，现场技术人员应认真填写注浆记录，随时分析和改进作业。注浆作业完毕后，认真清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。在施工过程中应配备专业电工，在电路、电