大型储罐自动横立焊存在缺阳陷及控制措施.doc

大型储罐自动焊接横立焊存在的缺陷及修正方法大型储罐自动焊接需注意的几大焊接缺陷自动焊接时横焊缝常见的缺陷：一 外观缺陷1. 底层焊缝成型不良:主要原因是焊丝与罐壁的角度及位置不正确。A 正确的底层焊缝形状B 溶深过大，容易产生高温裂缝C 根部溶合不良，会产生夹杂。说明：一般情况下焊丝距离根部5mm,根部成形最佳。2 烧穿现象A 焊丝与罐壁的角度小于55度B 壁板间隙较大（一般为零，但施工中不可能达到）C 焊丝距离根部太近D 焊接电流过大采取措施：a 按规定值调好焊丝的角度和位置b 按规定值调好电流、电压值，在焊接过程中制作微调。c 对间隙大于零的根缝，在间隙小于1mm时，因背面有铜垫块，若焊丝角度和位置合适不会造成烧穿，在间隙超过1mm时，必须事先在正面用手工焊填补间隙并清根清渣处理。3 外层焊缝成形不良原因：焊丝的位置不正，焊丝的位置是影响横缝外观缺陷的重要原因，所以焊丝位置是外观成形优良的关键采取措施：由于钢板变形，焊丝的位置在焊接过程中经常发生变化克服的办法a 正确应用导向针，发现位置变化及时调整b 及时观察焊接成形，并可及时调整规范或焊丝位置等二 熔合不良发生在焊缝层间及焊缝与母材之间，产生的原因：A 焊丝距离根部太远B 电流过小或电压太低C 焊接速度过快三 气孔原因：焊缝中有水分，一般埋弧焊发生表面气孔时内部必定也有气孔，采取措施：A 焊接前必须清楚坡口间隙中的水分、锈、以及其它的杂物B 焊剂必须烘干，焊接结束后必须回收，决不能放在焊机内过夜C 在焊接时焊剂的保护层不能太薄也不能太厚：焊接保护层太薄，不能完全起到保护作用，太厚时内部的气体不易逸出，这样均能造成气孔。四 夹杂产生原因A 焊丝位置距离根部较远B 对口间隙较大，手工填缝时为除去焊渣C 背面焊缝请根不彻底D 焊接电压过低自动焊接时立焊缝常见的缺陷一 外观缺陷1 焊缝内表面缺肉A 坡口表面尺寸大于铜滑块尺寸B 焊接电压小于规定值C 焊丝位置过于靠根部2 焊缝边缘出现凸起（未平滑过渡）A 坡口上下尺寸比铜滑块尺寸小很多B 铜滑块与钢板有间隙（一般情况下，滑动铜块比坡口上端尺寸大7-9mm且铜滑块与钢板映贴紧，其压紧力可用手轮调节，是导杆与手轮面平行，贴紧程度可用一块铜片视插）3 焊缝表面偏向一侧A 滑动铜块中心与坡口中心偏移B 两钢板的错口量大二 未熔合 ： 一般未熔合发生在焊缝一侧较多原因：A 电压低于规定值B 焊丝摆动时偏向一侧C 背面铜垫块偏移中心D 坡口间隙过小E 焊丝端部发生弯曲采取的措施： 操作前必须使焊丝在坡口中心摆动，并且按规范调节好电流、电压，同时在焊接过程中进行微调，由于滑动铜头尺寸是一定的，因此对V 型坡口其上偏差尺寸在16-18mm较为合适。3 产生气孔（条状气孔比例较多）原因A 保护气体CO2纯度不够，含水量超过标准B 气体流量过大或过小，适宜流量为30L/minC 金属熔池的位置不合适D 铜垫板漏水或水溅在坡口内E 玻璃布潮湿F 破口内附着水汽4 焊缝夹杂裂纹现象：焊缝裂纹成横向分布，宽度为0.5-2mm，缝中有夹杂，深度距离表面为2-3mm.，以上原因的产生是不当操作的而引起的。A 铜滑块不均匀上升，有急剧跳动现象B 焊丝距铜滑块太近采取的措施：焊接前必须检查铜滑块经过的钢板表面，使之不得有飞溅等有碍滑动的东西存在，这样铜滑块可以保持平稳。焊丝摆幅确定：摆幅=t-12mm (t 为板厚)在V 型坡口情况下摆至最前端A距离滑动铜块4-6mm处交合适，若小于4mm就会出现表面夹杂裂缝，甚至损伤铜滑块。小结：保证横立焊缝质量，有以下重要几点1 加强焊接材料及用具的管理2 熟练调节焊接条件（电压、电流、速度、焊丝伸出长度、焊丝位置及角度）在焊接过程中立焊可以直接进行观察，而进行微调修正，横焊缝则通常以改变焊接速度和观察导向针来调节焊丝位置3 必须去除坡口的水分，特别是早晨开始焊接是时，最好先进行烘烤，烘烤温度一烘烤处冒水汽为准。4 导电嘴的磨损程度，直接影响焊接电流的稳定性，一般是立焊6m长焊缝就应更换。横焊焊丝消耗为25kg更换一次导电嘴较为合适。