1、版本编制日期编制记要备注A/02009/02新版编制批准审核编制FMEA管理过程乌龟图1 .目的本程序的目的是规定采用潜在的失效模式及后果分析技术对产品设计和过程设计进行控制，从而减少或消除潜在的失效，确保产品质量满足顾客的要求和期望。2 .范围本程序适用于新产品设计和过程设计潜在的失效模式及后果分析。本程序文件适用于本公司与顾客有关的所有过程的控制。3 .职责3.1 品保部负责产品设计和过程潜在的失效模式及后果分析，并组织评审；3.2 相关单位负责产品制造过程潜在的失效模式及后果分析，并组织评审；3.3 品保部负责建立产品故障的数据库。4 .术语和定义潜在失效模式和后果分析（POtentia
2、lFailureModeandEffectsAnaIySiS,简称FMEA,设计FMEA简称DFMEA；过程FMEA简称PFMEA）是在产品/过程的策划设计阶段一种分析技术，用来对构成产品的各子系统、零部件、对构成过程的各个因素逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险从而预先采取措施，减少失效模式的严重度、降低可能发生的概率，以便能在早期发现设计或工艺中存在问题，避免过多的晚期修改带来的损失，降低开发成本，有效提高质量和可靠性，确保顾客满意。作为设计/过程策划活动的一部分，FMEA应该在设计任务完成（如设计图样完成，过程设计文件完成）之时完成FMEA工作，从而为制订试验计
3、划、控制计划提供依据。5 .工作流程及工作流程说明：5.1 工作流程见下页FMEA流程图FMEA流程责任单位质量记录表单I品保部品保部，生产部支持FMEA小组FMEA分析表FMEA分组建FMEA小组FMEA策划、I收集FMEA所需的数据析表FMEA分析表FMEA检查清单FMEA分析表失效模式I潜在的失攵确认1k模式及后果分析（RPN值）制定改正措施I措施实施J心I过程标准化kn13施评价I5.2工程更改的工作流程标准序号流程块工作内容或标准1FMEA策划1、新产品设计之前，要使用DFMEA分析；2、新产品进入试生产之前，要使用PFMEA分析；3、现有的产品出现质量故障时，要使用DFMEA或PF
4、MEA去分析；2组建FMEA小组品保部组建DFMEA/PFMEA小组，根据需要，小组成员可包括设计、制造、采购、质量、销售、供应商和顾客方面的代表；3收集FMEA所需的信息1、DFMEA小组要收集以下信息：D所设计产品的结构清单；2）所设计产品应有的功能，及不应有的功能。；3）与成熟产品相近的产品质量情况等信息。2、PFMEA小组要收集以下信息：D零部件生产过程流程图；2）过程有关的产品质量特性；3）制造和组装的要求；4）与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息。4失效模式确认LPFMEA小组分析产品的故障模式；DFMEA小组分析产品的功能失效模式；2 .可以使用鱼骨图，从人、机、料、法环五方面
5、分析失效模式的每一个起因或机理；DFMEA着重从设计方面分析。3 .确定潜在的失效模式5严重度评定分析潜在失效的后果，根据严重度评价准则进行严重度评定6频度评价对失效模式的起因或机理，根据频度评价准则进行频度评价；7探测度评价选择现行的设计控制方法，根据探测度评价准则进行探测度评价8确定风险顺序数根据严重度、频度、探测度的评定，计算出风险顺序数（RPN）:按失效影响的严重程度（严重度S）、发生的频繁程度（频度0）、发现的难易程度（发现难度D）估计风险顺序数。严重度（三）、频度（0）、发现难度（D）均利用数字1到10来判断其程度高低（参见附表）。各项数字的连乘积称为风险顺序数（RPN）。RPN=
6、SXOXD风险顺序数（RPN）越高，表示风险越大。9制定改正措施FMEA小组列出RPN值先后次序表，首先对级数高、严重度高或最关键的项目要制定改正措施；对风险顺序数RPN2100或S27或0,7的项目，过程FMEA小组应制定出控制措施，报过程FMEA小组主管批准后实施。10措施实施各责任单位组织改正措施的实施。11措施评价按评价标准重新计算RPN值，评价改正措施是否有效；如果必要时，再次采取适当措施以降低RPN值。过程标准化将有效的改正措施转化到相应的工艺文件中，并组织实施。6 .相关文件：6.1 产品质量先期策划控制程序7.质量记录表单:序1J-编号名称使用处保存时间存放1FMEA分析表使用
7、单位5年8.附加说明FMEA分析用严重度数（三）后果评定准则：后果的严重度严重度数无警告可能危害机器或组装操作者。潜在失效模式严重影响的严重产品安全运行/或包含不符合政府法规的事项，严重程10危险度很高。失效时无警告。有警告可能危害机器或组装操作者。潜在失效模式严重影响的严重产品安全运行/或包含不符合政府法规的事项，严重程9危险度很高。失效发生时有警告。很高生产线严重破坏，可能有100%的产品得报废，产品/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，产品能运行，但性能下降，顾客不满意。7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（
8、不筛选），产品/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒服。6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，产品或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。5很低生产线破坏不严重，产品需筛选，部分（少于100%）需要返工，项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。4轻微生产线破坏不严重，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工，项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏不严重，部分（低于100Q需要在生产线上原工位返工，项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷2无无影响1注：此表仅供参考，应根据具体产品的特点，确定其产品过程FMEA分析用严重度数（三）FMEA分
9、析用频度数（O）失效发生可能性可能的失效率CPK频度数很高：失效几乎是不可避免的21/21.671注：此表仅供参考，应根据具体产品的特点，确定其产品过程FMEA分析用频度数（O）FMEA分析用发现难度数（D）探测性评定准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或组装工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性发现难度数几乎不可能没有已知的控制方法找出失效模式10很微小现行的控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行的控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行的控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行的控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行的控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行的控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4现行的控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行的控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行的控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法1注：此表仅供参考，应根据具体产品的特点，确定其产品过程FMEA分析用发现难度数（D）
