yy便道施工方案.doc

1 1编制依据1.1编制依据（1） 通过踏勘工地从现场调查、采集、咨询所获取的资料。（2）2 项目概况1.2 工程简介本便道为起点为茂县沟口乡刁林村旁G213国道，终点为榴桐寨隧道一号斜井，沿途横跨岷江，途经沟口村和五家村，榴桐寨隧道一号斜井位于五家村。本便道共长6.2公里，沿途需要新建48m大桥一座，新建15m小桥三座，新修便道3.107公里，新修便道需要做挡墙210m，利用沟口村到五家村的乡村道路3公里，沟口村到五家村的乡村道路需要加宽的地方共需300m。1.3 便道主要技术标准便道总长：6.2公里。限制坡度：一般路段不大于8%10%，特殊路段不大于15%。便道为单车道：道路面宽3.5m，路基宽4.5m，每300m设30m长的会车道。便道路面：泥结碎石路面，便道两端各200m范围采用20cm厚混凝土路面，经过村庄地段及与地方群众共用的道路进行路面硬化。设计车辆速度：45公里/小时。最小曲线半径：一般地段35m，困难地段20m。牵引质量：30吨。1.4 便道主要沿线设施主干便道入口和岔路口设置便道方向指示牌，指示牌按（1.5*1.0m）尺寸制作，篮筐白底蓝字，标明便道序号、方向。便道两侧设置排水沟、沟谷处设置排水涵孔径合理，能保证排水畅通。陡坡急弯处设置防护墩。高边坡须有防护措施。施工便桥有结构设计资料并经监理审核。2、施工重点、工程进度安排2.1施工重点横跨岷江新建48m大桥一座和新建15m小桥三座2.2工程进度安排便道施工计划：施工计划安排施工部位桥路G213国道到沟口村2012.12.25-2013.02.252013.01.05-2013.01.15沟口村到五家村2013.02.15-2013.02.282013.01.15-2013.01.25五家村到一号斜井洞口2013.02.22-2013.03.052013.01.25-2013.02.153、施工准备3.1技术准备1、现场勘查结束，设计方案结果已上报，现场地形测量已经完成。便桥设计已完成，图纸已到位，技术交底已经编制并下发到施工队。便道边仰坡开挖、填方及支护、技术交底已经编制并下发到施工队。2、导线点加密、水准点加密及复测已全部完成，并通过总监办审核批复。现场已经依照施工图精确放出便桥和便道位置。 3、试验准备：混凝土配合比及进场原材料的试验工作已经完成。钢筋、砂石料、水泥试验及水质试验已经完成。3.2 施工现场准备1、工地“三通一平”已经完成，弃渣场已经确定 。2、拌和站料场硬化及HZS90型拌和站安装调试已完成，已建成储存量为400T的水泥罐、200T粉煤灰罐，能满足施工需要。3、施工用水用电已全部到位，质量安全体系已经建立，钢筋加工场地已施工完成。3.3主要资源配置施工机械设备、人员配置要满足各工作面的施工需求。在配置上按照均衡、高效的原则合理安排，以确保施工顺利进行。详细的施工机械、人员配备见施工安排表3.3-1和表3.3-2。表3.3-1 便道施工机械设备配备表序号机械名称型 号单位数量备注1装载机ZL50台12挖掘机PC200台13发电机50KW台24自卸车20t台65电焊机BX-500台26钢筋切断机GJ5-40台27型钢弯曲机WJ40-10台48钢筋调直机GTJ-8/14台29搅拌机JS500台110配料斗1200台111混凝土输送泵HBT60台112潜孔钻机KR801412台113水泥砂浆搅拌机台1表3.3-2 便道施工作业面劳动力安排表序号班组班制工作内容单位数量备注1初支班两班人工风镐、扬镐开挖；找顶、清底；锚杆、锚管眼、超前支护、立拱、安装锚杆、挂网等人15×22开挖班两班打钻、爆破、出渣人25×23锚喷班两班喷手、后盘、前盘、等人15二 衬4防水班两班基面处理、防水板铺设人65钢筋班两班钢筋运输、加工、安装人156模板班两班模板安装人127混凝土班两班混凝土浇筑、清理人10管服人员8技术员两班技术服务人1×29电工两班电工值班人310安全员两班安全监督人1×212空压机两班空压机管理人1×24、施工总体安排4.1场地及设施布置施工场地的规划布置是在茂县沟口乡刁林村旁G213国道到沟口乡五家村，根椐工程施工特点及地形条件，本着节约用地、方便施工、操作安全、合理布局的原则，进行施工场地划分、施工辅助设施的分区布置及场内外运输道路的规划等。便道生产生活区设置在茂县沟口乡刁林村旁G213国道旁的沟口村。 4.2材料供应碎石由安溪县石鼓山料场生产，砂子由漳州清华砂场提供，水泥采用福建豪福水泥。运输经由茂县213国道至茂县沟口村，进入便道施工场地。钢材经213国道至茂县沟口村，进入便道施工场地。4.3混凝土生产系统、辅助工厂及生活区布置4.3.1混凝土生产系统布置本便道采用配备4台JS500型自落式拌和机，主要用于便桥和硬化道路面混凝土。4.3.2辅助工厂布置1、临时钢筋场：布置在新建大桥的213国道附近临时施工场地。临时钢筋场建筑面积包括半成品和成品堆放场共占地400m2。临时钢筋场内各设置切断机2台、弯曲机2台、拉直机2台、工字钢冷弯设备一套，以及3套焊接设备。 2、其它工厂：在施工场地还布置有下列工厂： 施工工厂一览表施工工厂单位面积建筑堆料场1.钢筋厂及堆料场m24207002.临时水泥库m28003.压气房m212004.综合仓库m2500合计m26707004.3.3生活区布置生活区和办公区均采用自建彩钢房。生活区中的厨房和宿舍是重点消防对象，在厨房、宿舍附近各设一消防栓以防火险。为保证生活区的安全，生活区外围封闭。生活区中的洗澡间、厨房和公厕产生的污水则由专用集污沟汇集到生活污水处理池中去，经处理后排入既有河道。4.4供风、供水、供电和通讯系统布置4.4.1施工供电及照明施工动力用电采用“三相五线制”系统供电。施工照明用电在成洞段和施工区以外地段采用220V电压，施工区域内采用36V低压供电。照明线和动力线（缆）分别安装在隧道的两侧。4.4.2施工供水在新建48m大桥采用岷江水，用潜水泵将岷江水提升至高山水池，供施工用水。新建小桥采用桥下沟里边的水，用潜水泵将岷江水提升至高山水池，供施工用水。4.5生产废水处理系统本工程施工的同时，将不同程度地产生各类废水、污水，施工中的各类废水、污水，针对生活、生产废污水的不同特点，拟在工程沿线的适当地段设置不同的处理系统，最大限度地减少污染。来源：生产废水主要包括施工机械设备如挖掘机、推土机和运输汽车等冲洗的含油废水、砂石料冲洗水、拌和楼及辅助工厂生产排水等。处理目标：废水处理要达到的目标是含油废水要去除油污，含砂、石废水将固体料全部沉淀。工艺流程：生产废水处理工艺流程见图4-5-1：图4-5-1 生产废水处理工艺流程含砂、石废水含油废水格栅集水井隔油池沉淀池污泥干化场排放油质量技术部质量技术部泵送4.6生活污水处理系统生活用水来源与处理工艺生活污水主要由食堂的饮食污水、职工洗浴污水组成。生活区高峰期进出口居住人数分别约为220人，生活污水量约为100m3/d。生活污水在达到水污染物排放标准中的第二类一级标准后才能排放。主要采用生物接触氧化工艺处理降解，生活污水处理工艺流程见图4-6-1：生产污水处理工艺流程图。食堂污水洗浴污水公厕污水化粪池格栅沉砂井初沉mmmmmmmmmmmmmmmmmm调节池生物接触氧化池干化场沉淀池出水消毒池干污泥滤水图4-6-1 生活污水处理工艺流程图处理系统布置在生活区厨房、冲凉房后设300mm×400mm的污水沟，食堂污水、职工洗浴污水经污水沟汇集后排入处理系统。5、便桥和道路施工方案5.1施工步骤便道工程的施工程序为：便道沿线施工地做必要的防护测量原地形地貌放样（白灰线放出便道路基位置）路基土石方开挖（路基填筑）压实整平路面硬化沿线做附属设施。植被清除：首先进行初步测量放样，确定便桥和道路开挖范围，照此进行植被清理，以便精确放出便道开挖边线，布置开挖边道道路；高边坡防护：根据测量放样确定高边坡，完成高边坡的开挖及支护工程；边坡土石方开挖：从上至下分层进行，并人工将边坡修顺；边坡喷锚支护：在分层开挖、分层修坡的同时，分层进行边坡喷锚支护。5.2开挖便道开挖（填筑）根据征地红线、实际山形地貌特征测量便道位置，人工清表开挖施工，先整体开挖（填筑）不同地段的设计尺寸，再做两侧防护。（2）路面施工：先压实整平到符合设计要求，在根据路面尺寸打线，最后根据设计硬化。锚杆采用砂浆锚杆，长度3.5m，间距120×120cm，梅花形布置。锚杆、钢筋等主要材料应进行材质检验，严格按技术交底及施工图进行施工，做好各项安全防护措施。锚杆布置见下图，挂钢筋网：挂8的钢筋网，网格间距为20×20cm。钢筋网在钢筋场下料并绑扎成形，钢筋网网格间距按设计及规范要求进行拼接和与锚杆连接。为现场使用方便，钢筋网每边长以13m为宜。钢筋网安放时注意搭接不少于30d，且不得少于钢筋网网格长边间距。喷混凝土：喷射混凝土不得采用干喷工艺，应采用湿喷工艺进行施工。喷射混凝土速凝剂应采用环保无碱速凝剂。喷射混凝土配合比应通过实验确定，并满足设计强度和湿喷工艺的要求。喷射作业应分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，喷射段纵向长度不宜超过6m。喷射混凝土要紧跟开挖施工，喷射混凝土混合料应随拌随喷，回弹物不得再次作为喷射混凝土用料。喷射混凝土应以适当厚度分层进行，一次喷射厚度不宜大于4060mm，首次喷射混凝土着重填平补齐，将坡面喷平顺，后一层喷射应在前一层混凝土终凝前施工。喷射混凝土作业时喷嘴应与坡面垂直，喷嘴距坡面距离以0.61.2m为宜，喷射束料与受喷面垂线成515度夹角最佳。喷射时，应使料束成螺旋形运动，喷射机工作压力控制在0.10.15MPa之间。喷射混凝土作业之前临时就近布置一台0.5m3移动拌和机搅拌混凝土，配备2台混凝土湿喷机进行喷混凝土，喷射10cm厚C20网喷混凝土，喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间不少于7天。5.3套拱施工明挖段开挖至暗挖段拱顶开挖轮廓线高度时，垂直下挖至设定的上半断面底部，临时喷射混凝土封闭暗洞掌子面。测量组精确测量放出洞口位置，同时定出大管棚及套拱的位置。沿开挖轮廓线环向紧贴安装3榀I18型钢钢架，每榀钢架间焊接环向间距为1m的25钢筋。导向管采用127×4mm的钢管，间距0.4m，倾角为1°（不含线路纵坡），方向与线路中心线方向平行。施工时在型钢上标注127×4mm导向钢管的位置，环向间距0.4m，逐根焊接于钢架上固定。外侧其它型钢钢架，内、外层钢架采用钢筋焊接。立模加固，套拱厚度为0.6m，长度为2m。导向管两端封堵，以防进浆。浇筑采用C25混凝土，为暗洞开挖作准备。套拱结构如下图所示。套拱结构示意图导向钢管示意图施工工艺流程：测量放样开挖套拱环形槽套拱基础开挖按设计安装固定套拱内拱架将孔口管定位固定在钢架上立套拱混凝土施工支撑拱架安装套拱模板浇注套拱混凝土养生、拆模加工套拱模板施工拱架加工孔口管加工套拱内拱架加工混凝土生产、运输套拱施工工艺流程图5.4长管棚施工套拱混凝土达到100%强度时，方可实施管棚钻孔工作。长管棚中心距开挖轮廓线约40cm，长管棚钢管采用热轧无缝钢管，钢管直径108mm，壁厚6mm，节长3m、6m，单根管棚长度为28m。钢管间距环向0.4m，外插角1°（不包含线路纵坡），方向与线路中线平行。隧道纵向同一断面内的接头数不大于50，相邻钢管的接头至少须错开1m。编号为奇数的孔采用有孔钢花管，钢花管第一节长3m，编号为偶数的孔采用无孔钢花管，钢花管第一节长6m，以后每节均采用6m等长有孔或无孔钢花管。 明挖段开挖示意图钻机就位钻孔前，根据纵坡及外插角调整钻机钻进角度，使钻机钻杆角度与线路方向呈1°夹角，调整完成后，固定钻机位置。钻孔、顶管、注浆长管棚设计参数：管棚钢管环向间距0.4m布置，管棚钢管采用108×6mm钢花管（或钢管）。长管棚采用钢花管与钢管间隔布置，环向间距中至中40cm。钢花管上钻10的注浆孔，孔间距15cm，梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段450cm。 施工时先打设钢花管并注水泥浆，水泥浆中添加水泥重量5%的水玻璃。水泥浆水灰比为1:1，水玻璃浓度35液美度，水玻璃模数2.4，注浆压力为初压为0.51MPa，初压为2MPa.注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密填充，以增强管棚刚度和强度。水泥浆必须边拌制边使用，失效的水泥浆个严禁用于管棚及其他部位注浆。大管棚单根注浆量为0.5m3，注浆时采用注浆压力及注浆量双控制。注浆管采用3.0m、 6.0m两种规格，奇数相邻孔的注浆管接头必须错开，以避免钢管接头在同一断面上。钢管采用丝扣联接。钢花管大样及布置见下图： 钢管施工允许偏差：径向不大于20cm。施工方法：为保证成孔质量，防止邻孔钻进时前面的成孔坍塌，钻孔间隔进行。先钻奇数孔，后钻偶数孔，成孔直径为127mm，以便顺利安装108×6mm钢花管。奇数孔成孔后及时安装有孔钢花管，压注水泥浆（含水泥重量5%的水玻璃）。偶数孔成孔后立即安装无孔钢花管，防止塌孔。同时偶数孔的施工一方面可以检查奇数孔注浆质量，另一方面也可以进行补充注浆，提高注浆加固围岩的效果。施工过程中，每钻完一孔就顶进一根钢管，钻进过程中经常采用测斜仪量测钢管钻进的倾斜度，发现偏斜超过设计要求时，及时纠正。检查方法：成孔检查：孔深采用控制钢管长度的方法检查孔深，倾斜度采用测斜仪量测。注浆检查：注浆量控制，单孔注浆量为0.5m3。压力控制，注浆初压为0.51MPa，终压为2MPa。5.5洞口明暗挖交接处开挖支护方法长管棚施工完成后，借助上半断面台阶高度，进行暗洞侧壁导坑的上台阶开挖与支护工作，掘进约1015m左右，开挖明挖段的下半断面。明挖段下半断面随挖随喷混凝土防护，挖至两侧墙底标高后，及时进行两侧边坡防护施工，同时进行暗挖段导坑下台阶开挖支护。 5.6洞门及明洞段衬砌施工方法本隧道进口洞门采用削竹式洞门，洞门结构采用C25钢筋混凝土，结构厚度为60cm。进口洞门长度为5m，明洞长度为5m。洞门及明洞衬砌施工工艺流程见图。测量放线挖洞门基础报验立模报验模板台车就位立模绑扎钢筋测量复查拱墙砼施工拆模、养生边墙基础砼施工砼制备砼制备钢筋预制测量放线挖明洞仰拱及基础报验绑扎钢筋立模报验仰拱及边墙基砼施工钢筋预制砼制备不合格不合格不合格不合格合格合格合格合格合格不合格回填及坡面处理防水层施作报验注： 洞门墙与明洞钢筋混泥土一次性整体浇筑；在拱、墙背防水层施作前先找平基底，防止刺破防水板。洞门及明洞施工工艺流程图仰拱及铺底施工：洞门及明洞开挖完成后，开挖仰拱，仰拱开挖采用挖机与人工配合施工，挖机挖除时预留20cm以上人工修整，以免造成基底围岩的破坏。人工清理完成后，通知试验室做地基承载力试验，基地承载力设计要求不小于300KPa，如基底承载力达不到设计要求时，通知监理及设计院进行变更处理。仰拱钢筋集中在钢筋场加工，现场焊接绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行，弯曲半径及弧度要符合设计要求。钢筋现场焊接绑扎时，钢筋间距偏差不得大于10mm，钢筋网长宽偏差不得大于10mm，焊接接头要错开至少35d以上，且错开距离不得小于50cm，接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d，双面焊时不得少于5d。仰拱钢筋安装完成后，浇筑仰拱混凝土，仰拱混凝土采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输至现场，采用混凝土泵或溜槽入模。混凝土浇筑时应分层振捣密实，采用插入式振捣棒振捣。混凝土终凝后及时施作铺底混凝土，铺底混凝土施工方法与仰拱相同。混凝土初凝后及时洒水养护，养护期不少于7d。明洞及洞门拱墙施工：测量组精确放出拱墙设计中心线，并测量标高，二衬台车大致行驶到指定位置，人工调整台车位置并固定。拱墙钢筋集中在隧道钢筋加工场制作，现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行，弯曲半径及弧度要符合设计要求。钢筋现场焊接绑扎时，钢筋间距偏差不得大于±10mm，焊接接头要错开至少35d以上，且错开距离不得小于50cm，接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d，双面焊时不得少于5d。钢筋保护层采用砂浆垫块控制，砂浆垫块强度不得低于设计混凝土强度。钢筋网层间距采用拉筋控制，拉筋与主筋采用点焊连接。拱墙混凝土采用拌和站集中供应，采用混凝土罐车运输至现场，混凝土浇筑时要分层对称浇筑，严禁从单侧浇筑到顶，以免对台车形成偏压造成跑模。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式平板振动器共同振捣，振捣时振捣棒尽量避免碰触模板和钢筋，严禁碰触预埋件，以免造成预埋件偏位。当混凝土达到拆模条件后，及时移动台车，并对混凝土进行洒水养护，养护期不少于7d。5.7明洞及洞门防水层施工明洞及洞门防水层采用1.2mm厚EVA防水板，铺设防水板之前，先对二衬混凝土表面进行处理，局部不平整处采用打磨或砂浆磨平的方式处理。处理完成后，铺设350g/m2无纺土工布，无纺土工布铺设时留有一定松弛度，避免回填施工时土工布被损坏。铺设防水板，防水板拼接采用热缝合双缝焊接，搭接宽度不小于100mm，严格控制热缝合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm。焊接前应将待焊接处擦拭干净，焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。防水板铺设时每次应比本次衬砌长度长1m左右，以便与下一环的防水层连接，同时防水层接缝应与混凝土接缝错开至少1m，有利于防止施工缝渗水。然后在铺设一层350g/m2无纺土工布，最后施工2cm厚的M20水泥砂浆。防水层施工时松弛度经验值一般环向为10%，纵向6%左右。5.8明洞及洞门回填施工当拱圈混凝土达到设计强度、防水层施工完成后，方可回填拱背土方。拱顶回填土应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土面高差不得大于0.5m。设计线上3m以下部分全部采用浆砌片石回填。回填采用小型振动夯实机夯实，回填土回填至拱顶以上时应分层满铺填筑，回填土压实度不得小于90%，回填土顶部夯填50cm厚粘土隔水层。6、出口洞口及明洞施工方案6.1施工步骤洞口及明洞工程的施工程序为：洞顶截水沟开挖、砌筑洞口其他排水工程洞口土石方开挖（路基填筑）边仰坡及成洞面临时防护（二衬台车进场）洞口套拱、管棚棚架式体系等辅助进洞措施施工明洞基础及洞口段路基硬化洞身施工明洞防排水施工明洞回填洞门施工。植被清除：首先进行初步测量放样，确定洞口边坡开挖范围，照此进行植被清理，以便精确放出洞口边坡开挖边线，布置开挖临时道路；天沟开挖：根据测量放样确定边坡天沟，完成天沟的开挖及支护工程；边坡土石方开挖：从上至下分层进行，并人工将边坡修顺；边坡喷锚支护：在分层开挖、分层修坡的同时，分层进行边坡喷锚支护，直至完成整个洞口明挖。6.2开挖天沟开挖根据征地红线、实际山形地貌特征测量天沟位置，人工清表开挖施工，先整体开挖1.2×0.9（宽×深），再用砂浆抹面进行临时防水，待隧道正式进洞前再进行扩挖并按设计要求做好永久防护。土方开挖狮子岩隧道出口洞口开挖、明洞开挖，根据地质资料以土方开挖为主，为加快进度达到早日进洞目标，按设计坡度刷坡。采用PC220反铲装渣、自卸汽车运渣。洞口边坡喷锚支护开挖修坡和支护需交叉作业，自上而下开挖一层，进行一层喷锚施工。洞口边坡采用22砂浆锚杆加8钢筋网，喷射10cm厚C20混凝土，砂浆锚杆单根长度3.5m，间距1.2m×1.2m，钢筋网网格间距20×20cm。洞口边坡支护如“洞口边坡喷锚支护示意图”所示。洞口边坡喷锚支护示意图锚杆施工：采用7655型手风钻钻孔，钻孔方向尽量与坡面垂直，采用人工注浆、人工插锚杆。锚杆采用“先灌后插”的砂浆锚杆。为确保施工顺利进行，在进行暗洞施工前应对洞口开挖临时边、仰坡进行锚喷（网）加固，然后开挖进洞。锚杆采用砂浆锚杆，长度3.5m，间距120×120cm，梅花形布置。锚杆、钢筋等主要材料应进行材质检验，严格按技术交底及施工图进行施工，做好各项安全防护措施。锚杆布置见下图，挂钢筋网：挂8的钢筋网，网格间距为20×20cm。钢筋网在钢筋场下料并绑扎成形，钢筋网网格间距按设计及规范要求进行拼接和与锚杆连接。为现场使用方便，钢筋网每边长以13m为宜。钢筋网安放时注意搭接不少于30d，且不得少于钢筋网网格长边间距。喷混凝土：喷射混凝土不得采用干喷工艺，应采用湿喷工艺进行施工。喷射混凝土速凝剂应采用环保无碱速凝剂。喷射混凝土配合比应通过实验确定，并满足设计强度和湿喷工艺的要求。喷射作业应分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，喷射段纵向长度不宜超过6m。喷射混凝土要紧跟开挖施工，喷射混凝土混合料应随拌随喷，回弹物不得再次作为喷射混凝土用料。喷射混凝土应以适当厚度分层进行，一次喷射厚度不宜大于4060mm，首次喷射混凝土着重填平补齐，将坡面喷平顺，后一层喷射应在前一层混凝土终凝前施工。喷射混凝土作业时喷嘴应与坡面垂直，喷嘴距坡面距离以0.61.2m为宜，喷射束料与受喷面垂线成515度夹角最佳。喷射时，应使料束成螺旋形运动，喷射机工作压力控制在0.10.15MPa之间。喷射混凝土作业之前临时就近布置一台0.5m3移动拌和机搅拌混凝土，配备2台混凝土湿喷机进行喷混凝土，喷射10cm厚C20网喷混凝土，喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间不少于7天。6.3套拱施工明挖段开挖至暗挖段拱顶开挖轮廓线高度时，垂直下挖至设定的上半断面底部，临时喷射混凝土封闭暗洞掌子面。测量组精确测量放出洞口位置，同时定出大管棚及套拱的位置。沿开挖轮廓线环向紧贴安装3榀I18型钢钢架，每榀钢架间焊接环向间距为1m的25钢筋。导向管采用127×4mm的钢管，间距0.4m，倾角为1°（不含线路纵坡），方向与线路中心线方向平行。施工时在型钢上标注127×4mm导向钢管的位置，环向间距0.4m，逐根焊接于钢架上固定。外侧其它型钢钢架，内、外层钢架采用钢筋焊接。立模加固，套拱厚度为0.6m，长度为2m。导向管两端封堵，以防进浆。浇筑采用C25混凝土，为暗洞开挖作准备。管棚施工前应先施工套拱，利用套拱进行导向，同时借助混凝土套拱稳定仰坡面山体。套拱结构如下图所示。套拱大样图测量放样开挖套拱环形槽套拱基础开挖按设计安装固定套拱内拱架将孔口管定位固定在钢架上立套拱混凝土施工支撑拱架安装套拱模板浇注套拱混凝土养生、拆模加工套拱模板施工拱架加工孔口管加工套拱内拱架加工混凝土生产、运输施作管棚前先安装套拱内拱架和导向钢管，立模、浇筑套拱混凝土后再钻孔、顶管、注浆、封口，完成管棚施工。管棚完成后，借助上半断面台阶高度，进行暗洞的上台阶开挖与支护工作，掘进约1015m左右，开挖明挖段的下半断面。明挖段下半断面随挖随喷射混凝土防护，挖至两侧墙底标高后，及时施作两侧浆砌片石挡墙，同时进行暗挖段导坑下台阶开挖支护。施工工艺流程：套拱施工工艺流程图套拱结构示意图6.4长管棚施工套拱混凝土达到100%强度时，方可实施管棚钻孔工作。洞口暗挖段埋深浅，易塌方，设计主要采用长管棚进行防护。管棚中心距开挖轮廓线约30cm，采用热轧无缝钢管108mm，壁厚6mm，节长3m、6m，单根管长度为28m。钢管间距环向0.4m，外插角1°（不包含线路纵坡），方向与线路中线平行。隧道纵向同一断面内的接头数不大于50，相邻钢管的接头至少须错开1m。 明挖段开挖示意图钻机就位钻孔前，根据纵坡及外插角调整钻机钻进角度，使钻机钻杆角度与线路方向呈1°夹角，调整完成后，固定钻机位置。钻孔、顶管、注浆长管棚设计参数：管棚钢管环向间距0.4m布置，管棚钢管采用108×6mm钢花管（或钢管）。长管棚采用钢花管与钢管间隔布置，环向间距中至中40cm。钢花管上钻10的注浆孔，孔间距15cm，梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段450cm。 施工时先打设钢花管并注水泥浆，水泥浆中添加水泥重量5%的水玻璃。水泥浆水灰比为1:1，水玻璃浓度35液美度，水玻璃模数2.4，注浆压力为初压为0.51MPa，初压为2MPa.注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密填充，以增强管棚刚度和强度。水泥浆必须边拌制边使用，失效的水泥浆个严禁用于管棚及其他部位注浆。大管棚单根注浆量为0.5m3，注浆时采用注浆压力及注浆量双控制。注浆管采用3.0m、 6.0m两种规格，奇数相邻孔的注浆管接头必须错开，以避免钢管接头在同一断面上。钢管采用丝扣联接。钢花管大样及布置见下图：钢管施工允许偏差：径向不大于20cm。施工方法：为保证成孔质量，防止邻孔钻进时前面的成孔坍塌，钻孔间隔进行。先钻奇数孔，后钻偶数孔，成孔直径为127mm，以便顺利安装108×6mm钢花管。奇数孔成孔后及时安装有孔钢花管，压注水泥浆（含水泥重量5%的水玻璃）。偶数孔成孔后立即安装无孔钢花管，防止塌孔。同时偶数孔的施工一方面可以检查奇数孔注浆质量，另一方面也可以进行补充注浆，提高注浆加固围岩的效果。施工过程中，每钻完一孔就顶进一根钢管，钻进过程中经常采用测斜仪量测钢管钻进的倾斜度，发现偏斜超过设计要求时，及时纠正。检查方法：成孔检查：孔深采用控制钢管长度的方法检查孔深，倾斜度采用测斜仪量测。注浆检查：注浆量控制，单孔注浆量为0.5m3。压力控制，注浆初压为0.51MPa，终压为2MPa。 6.5洞口明暗挖交接处开挖支护方法长管棚施工完成后，借助上半断面台阶高度，进行暗洞侧壁导坑的上台阶开挖与支护工作，掘进约1015m左右，开挖明挖段的下半断面。明挖段下半断面随挖随喷混凝土防护，挖至两侧墙底标高后，及时进行两侧边坡防护施工，同时进行暗挖段导坑下台阶开挖支护。 明暗交界开挖示意图6.6洞门及明洞段衬砌施工方法本隧道出口采用端墙式洞门，端墙厚度为2m。进出口明洞长度均为5m，明洞采用C25钢筋混凝土结构，厚度为60cm。洞门及明洞衬砌施工工艺流程见图。测量放线挖洞门基础报验立模报验模板台车就位立模绑扎钢筋测量复查拱墙砼施工拆模、养生边墙基础砼施工砼制备砼制备钢筋预制测量放线挖明洞仰拱及基础报验绑扎钢筋立模报验仰拱及边墙基砼施工钢筋预制砼制备不合格不合格不合格不合格合格合格合格合格合格不合格回填及坡面处理防水层施作报验注： 洞门墙与明洞钢筋混泥土一次性整体浇筑；在拱、墙背防水层施作前先找平基底，防止刺破防水板。洞门及明洞施工工艺流程图仰拱及铺底施工：洞门及明洞开挖完成后，开挖仰拱，仰拱开挖采用挖机与人工配合施工，挖机挖除时预留20cm以上人工修整，以免造成基底围岩的破坏。人工清理完成后，通知试验室做地基承载力试验，基地承载力设计要求不小于300KPa，如基底承载力达不到设计要求时，通知监理及设计院进行变更处理。仰拱钢筋集中在钢筋场加工，现场焊接绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行，弯曲半径及弧度要符合设计要求。钢筋现场焊接绑扎时，钢筋间距偏差不得大于±10mm，焊接接头要错开至少35d以上，且错开距离不得小于50cm，接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d，双面焊时不得少于5d。仰拱钢筋安装完成后，浇筑仰拱混凝土，仰拱混凝土采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输至现场，采用混凝土泵或溜槽入模。混凝土浇筑时应分层振捣密实，采用插入式振捣棒振捣。混凝土终凝后及时施作铺底混凝土，铺底混凝土施工方法与仰拱相同。混凝土初凝后及时洒水养护，养护期不少于7d。明洞拱墙施工：测量组精确放出拱墙设计中心线，并测量标高，二衬台车大致行驶到指定位置，人工调整台车位置并固定。拱墙钢筋集中在隧道钢筋加工场制作，现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行，弯曲半径及弧度要符合设计要求。钢筋现场焊接绑扎时，钢筋间距偏差不得大于±10mm，焊接接头要错开至少35d以上，且错开距离不得小于50cm，接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d，双面焊时不得少于5d。钢筋保护层采用砂浆垫块控制，砂浆垫块强度不得低于设计混凝土强度。钢筋网层间距采用拉筋控制，拉筋与主筋采用点焊连接。拱墙混凝土采用拌和站集中供应，采用混凝土罐车运输至现场，混凝土浇筑时要分层对称浇筑，严禁从单侧浇筑到顶，以免对台车形成偏压造成跑模。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式平板振动器共同振捣，振捣时振捣棒尽量避免碰触模板和钢筋，严禁碰触预埋件，以免造成预埋件偏位。当混凝土达到拆模条件后，及时移动台车，并对混凝土进行洒水养护，养护期不少于7d。洞门端墙施工：在明洞回填完施工完毕后，施工洞门端墙。为提高洞门轮廓的整体性和美观性，洞门端墙模板采用大面竹胶板，按洞门弧形轮廓下料，接头处使用胶水粘接，灌注砼时连续施工，减少施工冷缝，达到洞门轮廓总体圆顺，光洁度、平整度较高，砼质量内实外美的目的。模板拼装及加固：施工洞门端墙前，搭设脚手架及作业平台，脚手架搭设严格按照施工技术交底执行。洞门端墙模板采用大面竹胶板，每50cm设置一道竖向方木背撑，横向采用钢管连接，每50cm设置一道8拉筋，拉筋与钢管间采用元宝扣固定连接。模板拼装过程中借助水平尺及垂球控制模板水平度及垂直度。洞门帽石模板必须挂线拼装，帽石内部设置顶撑，外侧设置背带并加固，以防帽石模板跑模，影响外观质量。混凝土浇筑：洞门混凝土采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输至现场，采用混凝土泵泵送入模。混凝土浇筑时，分层对称浇筑，两侧浇筑高差不得大于50cm，混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣密实。洞门混凝土浇筑尽量一次浇筑完成，减少施工缝。拆模及混凝土养护：当混凝土强度达到设计强度的70%是方能拆除洞门模板。混凝土初凝后及时覆盖洒水养护，模板拆除后，及时对混凝土进行养护，养护时间不得少于7d。6.7明洞防水层施工明洞及洞门防水层采用1.2mm厚EVA防水板，铺设防水板之前，先对二衬混凝土表面进行处理，局部不平整处采用打磨或砂浆磨平的方式处理。处理完成后，铺设350g/m2无纺土工布，无纺土工布铺设时留有一定松弛度，避免回填施工时土工布被损坏。铺设防水板，防水板拼接采用热缝合双缝焊接，搭接宽度不小于100mm，严格控制热缝合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊缝宽度不应小于12.5mm。焊接前应将待焊接处擦拭干净，焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。防水板铺设时每次应比本次衬砌长度长1m左右，以便与下一环的防水层连接，同时防水层接缝应与混凝土接缝错开至少1m，有利于防止施工缝渗水。然后在铺设一层350g/m2无纺土工布，最后施工2cm厚的M20水泥砂浆。防水层施工时松弛度经验值一般环向为10%，纵向6%左右。6.8明洞回填施工当拱圈混凝土达到设计强度、防水层施工完成后，方可回填拱背土方。拱顶回填土应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土面高差不得大于0.5m。设计线上3m以下部分全部采用浆砌片石回填。回填采用小型振动夯实机夯实，回填土回填至拱顶以上时应分层满铺填筑，回填土压实度不得小于90%，回填土顶部夯填50cm厚粘土隔水层。7、监控量测及超前地质预报隧道监控量测是现代化隧道施工的重要组成部分，是新奥法复合式衬砌设计、施工的核心技术之一，它不仅能指导施工，预报险情，确保安全，而且通过现场监测获得围岩动态为支护提供信息依据，还能为隧道工程设计与施工积累资料，为今后的设计和施工提供类比依据，因此必须做好该项工作。隧道现场监控量测应成立专门量测小组，由本施工单位单位承担量测任务。量测组负责测点埋设、日常量测、数据处理和仪器保养维修工作，并及时将量测信息反馈于施工和设计。现场监控量测应按量测计划认真组织实施，并与其它施工环节紧密配合，不得中断工作。各预埋测点应牢固可靠，易于识别并妥善保护，不得任意撤换和破坏。7.1量测目的1.掌握围岩在施工中的动态，控制围岩变形。2.了解支护结构的效果，及时采取措施，安全地施工。3.为优化设计提供依据，保证隧道既稳定又经济。7.2量测项目便道及便桥工程监控量测项目主要为地表沉降、净空收敛。7.3工程地质及支护情况观察观察内容：隧道开挖后，开挖面及附近周边的自稳性，地质及岩质情况，校核围岩分类，并绘出地质素描图，初期支护（锚杆、喷射混凝土、钢支撑）结构状况有无破坏。开挖工作面的观察，在开挖后立即进行地质调查，若遇特殊不稳定情况时，派专人进行不间断观察。观察后做好记录，并整理保存。序号项目名称方法及工具布置断面数布置位置量测频率1-15天16天-1月1-3个月3个月以后1地质及支护状态观察岩性、结构面产状及支护裂缝。观察和描述，地质罗盘。开挖后及初期支护后进行开挖后及初期支护后进行每次爆破后2周边位移拱顶下沉收敛计、水平仪及水平尺类每10-15米类每10-15米1-2次/天1次/2天1