安全技术交底(点隧道双侧壁、三台阶、上下台阶).doc

技术交底记录交底部门工程技术科被交底队伍高海峰班组分项工程名称鱼洞峡I号隧道进口施工部位洞身开挖及支护交底人交底时间2013年12月15日交底人签名：接受交底人签名：交底内容： 鱼洞峡I号隧道进口隧道施工技术交底（S-Va、S-Vb、S-IVa、S-IVb、S-III级），见附件。鱼洞峡I号隧道进口S-Va、S-Vb、S-IVa、S-IVb、S-III级围岩施工技术交底 一、工程概况鱼洞峡I号隧道地处贵阳市乌当区东风镇境内。左幅隧道起讫桩号为ZK128+270ZK130+407，长2137米，最大埋深约301米，进口段位于R2700米的圆曲线上，纵坡坡度为2.16%,洞身及出口段位于直线段上, 纵坡坡度为1.308%；右幅隧道起讫桩号为YK128+260YK130+405，长2145米，最大埋深约287米，进口段位于R2000米的圆曲线上，路线纵坡坡2.5%,洞身及出口段位于直线段上, 路线纵坡坡1.3%。洞门进口采用端墙式洞门，出口采用削竹式洞门，进口设5m明洞，出口设15m明洞。本隧道是设计行车速度为100km/h的双向六车道高速公路隧道，属于分离式高速公路长隧道，主要指标为：1、公路等级：六车道高速公路；2、设计速度；100Km/h；3、车道数：双向六车道；4、隧道建筑限界：净宽：0.75+0.75+3×3.75+1.00+1.00=14.75m净高：5.00m5、设计荷载：公路-级。 二、整体施工方案根据本隧道的特点，采用从隧道两端左右线同时对向掘进开挖施工方法。隧道洞口和明洞采用明挖施工，其余洞身段采用新奥法组织施工，隧道施工严格遵循“弱爆破、短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的施工原则。在施工中需采取适宜的辅助施工措施，确保各施工工序紧跟，不脱节，同时加强围岩监控测量和超前地质预报，施工时各工作面之间应错开一定距离，以确保隧道施工安全。根据隧道的工程内容，制定工期计划,合理安排工序,水平作业，使隧道施工处于紧凑、合理、可控、有序的施工状态。进场后积极组织人员、机械平整场地，修建生产和生活房屋，及早实现工地通风、通水、通路、通电的能力。隧道区围岩级别以级(占37.11%)、级(占54.44%)为主，局部为级(占7.52%)。隧道明洞采用明挖法施工，在确保洞口边坡稳定的条件下，就地全断面整体模筑钢筋混凝土。暗洞均采用新奥法施工，主要工序采用机械化作业，隧道出渣采用无轨运输方式，二次衬砌浇筑采用模板台车。隧道在洞口明洞段开挖完毕后，及时施作洞口段边仰坡和洞顶排水沟，施作长管棚,打超前小导管，为进洞创造条件。明洞采用明挖法施工，其余地段采用新奥法施工。S-a、S-b、SJ-a衬砌段采用双侧壁导坑法开挖，S-c衬砌段采用CD坑法开挖，级围岩段采用三台阶法施工，级围岩段采用台阶法施工。左右洞掌子面间距不小于30m。隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺，二次衬砌采用整体模筑混凝土。级围岩开挖过程中应尽量保留核心土支档工作面，有利于及时施作拱部初期支护以加强工作面的稳定性，核心土以及下部开挖在初期支护的保护下进行，每循环开挖进尺不宜太长，一般每循环进尺小于1.0m。级围岩段台阶不宜过长，台阶长度不大于20m，隧道台阶法开挖上断面后，中、下断面采用左右交错跳槽开挖，每次开挖长度为1.02.0m，且不大于2榀拱架间距。级围岩段上台阶长度不大于1.5倍隧道开挖跨度，隧道台阶法开挖上断面后，下断面采用左右交错跳槽开挖，每次开挖长度为1.03.0m，且不大于3榀拱架间距。隧道开挖后及时施作初期支护。初期支护采用锚杆、喷射混凝土、钢拱架等组成支护体系，二次衬砌采用混凝土输送车、砼输送泵和12m液压衬砌模板台车配套施工。装碴运输：采用无轨运输，装碴采用装载机和挖掘机，自卸车运输出碴。初期支护：采用自制作业台车进行锚杆、钢拱架、钢筋网的安装，喷射砼采用湿喷机作业。混凝土均采用自动计量拌合楼集中拌制。混凝土罐车运输至施工现场。水电供应：在隧道进口右侧上方设高位水池，出口利用消防高位水池供水，洞口均设置设变压器及配电房，通过高压水管和电力线向洞内供应水电。排水：隧道进口端为顺坡开挖地段，可顺坡排水。出口端为反坡开挖隧道地段，每隔5080m设一处集水井，作业面的水用潜水泵抽至集水井，分级排出。隧道降尘：采用综合防尘措施，采用湿式凿岩、喷雾洒水，设置机械排通风装置，加强劳动者个人防护，掌子面增设降尘设施。三、开挖1、双侧壁法开挖(1)S-Va、S-Vb级围岩采用双侧壁法开挖，即将大断面隧道分部、分块按先后顺序进行开挖的方式，即先分部开挖隧道两侧的导坑，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分，形成隧道初期支护和临时支撑网状封闭稳定支护形式的隧道开挖施工方法，该方法主要应用于级围岩浅埋、偏压及洞口地段。(2)施工顺序：左（右）导坑开挖；左（右）导坑初期支护；（右）左导坑开挖；（右）左导坑初期支护；上台阶开挖；上台阶初期支护、导坑隔壁拆除；下台阶开挖；仰拱初期支护；仰拱超前浇筑；全断面二次衬砌。看不清楚(3)围岩开挖应尽量采用挖掘机和人工配合物爆破施工，局部需爆破时，宜弱爆破施工，以尽量减少对地层的扰动，从而确保开挖撑子面岩体的稳定。(4)开挖时在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防止钢支撑基底软化。(5)侧壁导坑开挖后，应及时施工初期支护并尽早形成封闭环；侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑跨度宜为整个隧道跨度的三分之一；左右导坑施工时，前后拉开距离不小于15m；导坑与中间土体同时施工时，导坑应超过30m-50m。（6）开挖应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法，同时较准确地超前地质预报，确保开挖安全。(7)钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求±5cm进行支护，拱架安装位置采用红油漆进行表注，并编写号码。（8）下台阶开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。（9）钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密室并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。（10）钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。（11）钢架应经常抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。双侧壁导坑施工工艺流程图清理掌子面，测量放线超前地质预报施作超前支护、注浆监控量测监控量测开挖部，进尺同钢架间距开挖部，进尺同钢架间距喷砼封闭岩面喷砼封闭岩面施作洞身锚杆施作洞身锚杆架立钢架、临时钢架及横撑架立钢架、临时钢架及横撑锚喷支护，闭合成环锚喷支护，闭合成环开挖部，进尺同钢架间距开挖部，进尺同钢架间距架立周边钢架施作锚喷支护依次开挖部喷砼封闭掌子面，施作锚喷支护，闭合成环开挖部，接长临时钢架，拆除下部横撑监控量测拆除临时钢架，浇筑仰拱浇筑填充混凝土施作防水层浇筑二次衬砌2、三台阶法开挖(1)S-IVa、S-IVb级围岩采用三台阶法开挖，即将大断面隧道分部、分块按先后顺序进行开挖的方式，即先开挖隧道上断面，并进行初期支护，再开挖中间断面部分，并进行初期支护，最后开挖下断面，并进行初期支护，形成隧道初期支护封闭稳定支护形式的隧道开挖施工方法，该方法主要应用于IV级围岩主洞段。(2)施工顺序：上断面开挖；上断面初期支护；中断面开挖；中断面初期支护；下断面开挖；下断面初期支护；仰拱初期支护；仰拱超前浇筑；全断面二次衬砌。看不清楚(3)围岩开挖应尽量采用挖掘机和人工配合物爆破施工，局部需爆破时，宜弱爆破施工，以尽量减少对地层的扰动，从而确保开挖撑子面岩体的稳定。(4)开挖时在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防止钢支撑基底软化。(5)侧壁导坑开挖后，应及时施工初期支护并尽早形成封闭环；侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑跨度宜为整个隧道跨度的三分之一；左右导坑施工时，前后拉开距离不小于15m；导坑与中间土体同时施工时，导坑应超过30m-50m。（6）开挖应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法，同时较准确地超前地质预报，确保开挖安全。(7)钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求±5cm进行支护，拱架安装位置采用红油漆进行表注，并编写号码。（8）下台阶开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。（9）钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密室并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。（10）钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。（11）钢架应经常抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。3、上下台阶法开挖(1)S-III级围岩采用台阶法开挖，即将大断面隧道分部、分块按先后顺序进行开挖的方式，即先开挖隧道上断面，并进行初期支护，再开挖下断面，并进行初期支护，形成隧道初期支护封闭成环稳定支护形式的隧道开挖施工方法，该方法主要应用于III级围岩主洞段。(2)施工顺序：上断面开挖，上断面初期支护；下断面开挖，下断面初期支护；全断面二次衬砌。 四、初期支护及导坑临时支护1、一般规定初期支护应配合开挖作业及时进行，确保围岩稳定后的施工安全。当掌子面自稳能力差时，应采取增强辅助工程或改变开挖方法等措施进行预控。软弱围岩地段施工必须坚持“先支护（强支护）、后开挖（短进尺、弱爆破）、快封闭、勤量测”的施工原则，初期支护紧跟掌子面。IVVI级围岩初期支护在未落底前，应采用加强锁脚，同时保证尽早封闭成环。隧道支护宜根据现场监控测量结果，分析施工中的各种信息，及时调整支护措施和支护参数。施工中应做好地质描述、超前地质预报，应根据围岩条件的变化，因地制宜，提前采用相应措施，做到安全可靠、经济合理。每次撑子面开挖后，立架之前，先进行测量拉线准确定位每榀型钢拱架的边缘线位置，做到上下符合二衬初砌背面边缘线设计位，且开挖面必须先用机械（挖掘机）排险，再用人工排险，清除完开挖面的悬吊物后初喷不小于4cm厚的C20砼喷射混凝土，对超欠挖部分应用C20砼进行喷补和二次凿除，而后进行钢架安装，钢架安装时必须底脚落到实位，同时对加工成形的工字钢端头焊接钢板处和临时支持位预留长度应方便封闭成环的其他工字钢螺栓连接，连接时两型钢钢板间不得有空隙。钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上，安装前将底脚处的虚渣及其他杂物清除干清；脚底超挖、拱脚高程不足时，应用喷射砼进行填充；拱脚高度应低于上半断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑强度不低于C20砼以加大拱脚接触面积。钢架应分节段安装，节段与节段之间用螺栓连接后，并应在连接处用钢筋固定（系钢筋长1m22锚杆钢筋），从而加强连接强度及紧密性。相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18，连接钢筋间距不大于1m。钢架立起后，根据中线水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接钢筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应和隧道中心线垂直，竖向不倾斜，平面不错位、不扭曲，上下左右允许偏差正负50mm，钢架倾斜度小于2度。钢架在初喷砼后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应用混凝土块楔紧，严禁采用片石回填。钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红色油漆进行标注。超挖部位必须用喷射混凝土回填或相同强度等级的混凝土模筑，严禁人为预留空腔或惨填片石。外观要求：喷射混凝土均匀密室，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表明不平顺需补喷。施工过程可采用直尺进行平整检查。工字钢一般要求：工字钢应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置。型钢宜采用冷弯法制作成型。工字钢节段一律采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工的格栅工字钢应按1:1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用焊接。拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔。工字钢加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。不同规格的首榀工字钢加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。施工工序： 施工要点：工字钢安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。工字钢安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚高程不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度于上半断面底线1520cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、或浇筑强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。工字钢应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接处用系筋固定（系筋为长1m22锚杆钢筋)，以加强该处的连接强度，连接钢板平面应与工字钢轴线垂直，连接钢板连接紧密。相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连筋间距不应大于1.0m。工字钢立起后，根据中线水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻工字钢连接牢靠。工字钢安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜，平面不错位、不扭曲。上、下、左、右允许偏差±50mm，工字钢倾斜度应小于2度。工字钢在初喷混凝土后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。工字钢应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。下台阶开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。工字钢安装就位后，工字钢与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使工字钢与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将工字钢覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。工字钢应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。工字钢的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。初期、及临时支护则根据各级围岩级别设计情况按设计施工图要求分别采用不同型号的工字钢进行支护，其钢架间距按设计要求进行控制，工字钢间采用20纵向钢筋连接，连接钢筋间距为100cm，连接钢筋应与钢架焊接牢固。超前锚杆支护隧道锚杆施工质量执行工后检测。挂防水板之前，监理工程师对隧道锚杆长度、数量、注浆饱满度进行检测，抽检频率不低于l。为保证拱部锚杆的施作质量，对拱部锚杆推荐采用专门锚杆机进行施作，锚杆机性能必须适合硬岩条件下的钻孔要求，侧墙及拱腰部位可采用气腿式凿岩机钻机。所有锚杆都必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触，并用螺栓锚固。锚杆施工在初喷后及时进行。、V级围岩的系统锚杆尾端应预留足够长度，确保锚杆垫板能够在复喷完成后安装，锚杆施作位置用红漆进行标识，以便于锚杆质量检测。锚杆头采用专用防护套保护，避免刺破防水板。锚杆数量不少于设计；锚杆28d抗拔力平均值设计值，最小抗拔力0.9倍设计值，抽检频率为锚杆数的1，且不少于3根。锚杆位置标识如图；隧道现场技术员应准备锚杆验收专用记录本。对每次锚杆的检查验收，应详细注明锚杆施作的里程桩号、围岩等级、锚杆施作情况、设计数量、实做数量等。每期锚杆计量必须附隧道现场监理工程师签认的锚杆验收记录复印件。隧道锚杆严禁长杆短做、以短代长作弊行为。对中空锚杆的注浆，相关人员必须要有旁站记录，严禁不注浆行为。施工要点：1、钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大干100mm。2、钻孔宜保持直线，系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直，当岩层层面或主要结构面明显时，应尽可能与其成较大交角，但与开挖面的垂直偏差不应大于20度；局部锚杆应尽可能与岩层层面或主要结构面成大角度相交。 3、锚杆深度要求：锚杆孔深允许偏差为±50mm。 4、锚杆材料应满足设计要求，并符合下列规定：5、锚杆杆体体宜选用HRB335、HRB400钢，杆体直径2028mm，杆体屈服抗拉力150kN，强屈比1.2；6、锚杆用的各种水泥砂浆强度不应低于M20；7、锚杆垫板材料宜采用Q235钢材，且加工平整，钻孔直顺，便于螺栓连接。8、安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可采用以下两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔行垫板；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平，但锚杆砂浆凝固前不得加力。普通砂浆锚杆：1、普通水泥砂浆锚杆，施工顺序为成孔后先注浆再安装锚杆。2、普通水泥砂浆锚杆宜选用螺纹钢筋作锚杆。锚杆外露端应加工120150mm的标注螺纹，并采用配套标准螺母。3、砂浆配合比(质量比)：水泥：砂：水宜为l：(115)：(0.450.5)，砂的粒径不宜大于3mm。4、砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，已初凝的砂浆不得使用。采用单管注浆工艺，灌浆管应插至距孔底50100mm处，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。灌浆压力不宜大于0.4MPa。5、注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。6、砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出重新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满。中空注浆锚杆：1、对中空锚杆的注浆，现场技术员应要有旁站记录，严禁不注浆行为。2、中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧，并使垫板与喷射混凝土面紧密接触3、中空注浆锚杆应有锚头、垫板、螺母、止浆塞等配件。4、注浆过程中，注浆压力应保持在0.3MPa左右，待排气口出浆后，方可停止灌浆。水泥砂浆药包锚杆：1、应对药包做泡水检验，药包包装纸应采用易碎纸。2、药包不应有受潮结块现象，药包宜在清水中浸泡，随用随泡。3、药包应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂。4、锚杆宜采用手送插入并转动锚杆，也可锤击安装，但不得损伤锚头螺纹。5、锚杆插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，无流出时应补灌砂浆。6、砂浆的初凝不得小于3min，终凝不得大于30min。7、应使垫板与喷射混凝土紧密接触。工字钢安装时尽量利用锚杆定位（锁脚锚杆及系统锚杆），初期支护锁脚锚杆采用42*4mm的钢花管并注水泥浆，每榀钢架增设2根，每根长4m，纵向间距50cm(60cm)Vb为60cm，系统锚杆采用25中空注浆锚杆，每根长4m，纵向间距50cm，环向间距120cm梅花形布置，锚杆孔应保持直线，一般情况下应与隧道衬砌法线方向垂直，安装时锚杆孔内灌满的锚固剂应饱满密实，并用锚杆垫板和螺栓锁住。临时支护锁脚锚杆采用25中空注浆锚杆，每榀钢架增设2根，每根长2m，纵向间距为50cm，系统锚杆采用25中空注浆锚杆，每根长2m，纵向间距50cm，环向间距120cm，梅花形布置，锚杆孔应保持直线，一般情况下应与隧道衬砌法线方向垂直，安装时锚杆孔内灌满的锚固剂应饱满密实，并用锚杆垫板和螺栓锁住。1、测量开挖面中线、高程，画出开挖轮饯，并点出锚杆孑L位，孑L位允许偏差为±20mm。2、钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和排出。1、注浆或填塞锚固药卷：将早强锚固剂药卷在水中，泡至软而不散时取出，再人工持炮棍药卷塞满至孔深1312处。2、安装锚杆：用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。3、将锚杆的尾部和系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连，以增强共同支护作用。4、锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，锚杆入孔长度符合要求。超前小导管1、测量开挖面中线、高程，画出开挖轮饯，并点出锚杆孔位，孔位允许偏差为±20mm。2、钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和排出。3、将锚杆的尾部和系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连，以增强共同支护作用。4、锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，锚杆入孔长度符合施工设计图要求。5、初期支护的超前小导管采用50*4mm的热轧无缝钢管制作，钢管前段呈尖锥状，尾部焊接6钢筋加劲箍，管壁四周钻6mm的注浆孔，孔距15cm，梅花形布置，尾部120cm不设注浆孔，以10°-15°的外倾角打入围岩，长度为4m，环向间距为35cm，纵向排距为150cm、纵向搭接长度应不小于1.0m,注浆材料采用水泥浆，水灰比1:1，注浆压力0.5-1.0MPa，水泥标号42.5。超前小导管直径应按设计要求选用和加工，长度应满足设计要求，纵向搭接长应不小于1.0m。对小导管注浆要有旁站记录，记录内容必须包含以下内容：施作里程范围、小管根数及长度、注浆控制压力、最大单根注浆量、最小单根注浆量、总注浆量(注浆量以用水泥袋数或千克为单位)。同时对小导管、管棚的安装和注浆必须要有影像资料。禁不注浆行为。注浆施工流程图如下：施工要点：超前小导管和钢架联合支护时，宜从钢架腹部穿过，尾端与钢架焊接。超前小管沿隧道纵向开挖轮廓线向外以10。30的外插角钻孔，将小导管打人地层。导管环向间距宜为200500350mmmm。钻孔、安装小导管后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，管口安装封头和孔口阀，并能承受规定的最大注浆压力和水压。注浆前，应对开挖面及周边喷射混凝土封闭，以防止注浆作业时发生孔口跑浆现象。注浆压力应为0.51.0MPa，注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。结束标准：以终止控制为主，注浆量校核。当注浆压力为0.71.0MPa，持续15min即可终止。注浆前，应对开挖面积周边喷射混凝土封闭，以防止注浆作业时发生孔口跑浆现象。注浆后至开挖的时间间隔，应视将液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水玻璃将液时为4h左右。开挖时应保留1.52.0m的止浆墙，防止下次注浆时孔口跑浆。超前小导管和钢架联合支护时，宜从钢架腹部穿过，尾部与钢架焊接。超前小导管沿隧道纵向开挖轮廓线向外以1030度的外插角钻孔，将小导管打入地层。导管环向间距宜为200500mm。对于小导管注浆要有旁站记录，记录内容必须包含以下内容：施作里程范围、小导管根数及长度、注浆控制压力、最大单根注浆量、总注浆量（总注浆量以使用水泥袋数或千克为单位）。同时对小导管、管棚的安装和注浆必须要有影响资料。严禁不注浆行为。图示为格栅钢架，不是工字钢，要和实际一致。超前管棚支护一般要求：超前管棚支护的长度和钢管外径应满足设计要求。纵向搭接长度应不小3m。超前管棚钢管外径宜为(7080)mm，钢管中心间距宜为管径的23插角宜为1度5度，单根钢管长度宜为46m。施工要点：沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔，其外插角以侵入隧道开挖轮廓线越小越好。孔深不宜小于10m，孔径比管棚钢管直径大2030ram，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。应在同一隧道横横断面上相互错开。管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。钻孔施工采用管棚钻机，利用套管跟进的方法钻进，长管安装一次完成。为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。安装钢管时，先打有孔钢管，注浆后再打无孔钢管。每钻完一孔便顶进一根钢管。为确保注浆质量，在钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁问空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。用双液注浆时，应按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.51.0MPa，终压为2.0MPa。达到结束标准后，停止注浆。注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。超前预注浆：无此工作一般要求1、注浆管的长度应满足设计要求，宜为1530m。2、注浆管的布置角度及深度应符合设计要求。3、注浆管应根据设计要求选用相应规格的钢管加工。4、注浆材料及浆液配合比应根据地质条件、注浆目的、注浆工艺等因素确定。一般情况下注浆材料应选用水泥系浆材，不宜采用化学浆材，水泥一般选用普通硅酸盐水泥。采用水泥浆液时，水灰比可采用0.5：11：1。采用水泥一水玻璃浆液，应根据胶凝时间配制。一般水泥浆液的水灰比为0.5：l1：1，水玻璃浓度为2540波美度时，水泥浆与水玻璃的体积比宜为1：11：0.3。5、注浆压力应根据岩性、施工条件等因素在现场试验确定。注浆过程中应根据浆液扩散情况、注浆量、注浆压力等参数调整注浆材料和配合比。6、注浆方式可选用前进式、后退式或全孔式，注浆顺序宜为先内圈孔、后外圈孔，先无水孔、后有水孔，从拱顶顺序向下进行。 前进式注浆：当钻孔遇到较大涌水时，应暂停钻孔，待压浆后钻孔，重复钻孔、注浆。后退式注浆：当钻孔中涌水量较小时，则钻孔可直接钻到设计深度，然后从孔底向孔外分段注浆。全孔式注浆：当钻孔直到孔底，然后一次注浆完毕。施工要点钻孔施工；815m的浅孔可采用钻孔台车或重型风钻钻孔，当孔深超过15m时，则应采用钻机钻孔。注浆作业：注浆机具设备应性能良好，满足使用要求。注浆前应进行压水或压人稀浆试验，判断地层的吸浆和扩散情况，确定浆液种类、浓度和注浆压力，发现与设计不符时，应立即调整。在涌水量大、压力高的地段钻孔时，应先设置带闸阀的孔口管；当出现大量涌水时，拔出钻具，关闭孔口管上的闸阀，做好准备后进行注浆；当掌子面围岩破碎时，应先设置止浆墙和孔口管。孔口管埋人止浆墙深度应根据最大注浆压力而定；孔口管应为无缝钢管，直径不宜小于90mm。安装注浆管时，应在注浆管孔口处用胶泥和麻丝缠绕，使之与钻孔孔壁充分挤塞紧，实现注浆管的止浆与固定。胶泥凝固到有足够强度后方可进行注浆。分段注浆时，应设置止浆塞，止浆塞应能承受注浆终压。注浆过程中应做好施工记录，施工记录应包括孔位、孔径、孔深、浆液配合比、注浆压力、注浆量、跑浆及串浆等情况的说明。发现问题应及时处理。浆液的浓度、胶凝时间应符合设计要求，不得任意变更。注浆结束条件单孔结束条件：注浆压力达到设计终压并稳定l0min，且进浆速度小于开始主速度的14，或注浆量不小于设计注浆量的80。全段结束条件：所有注浆孔均已符合单孔结束条件，无漏注情况。注浆后必须对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。注浆效果的检查方法通常有三种：分析法：分析注浆过程，查看每个孔的注浆压力、注浆量是否达到设计要求；注浆过程中漏浆、跑浆是否严重，从而以浆液注入量估算注浆扩散半径，分析是否与设计相符。检查孔法：用地质钻机按设计孔位和角度钻检查孔提取岩芯进行鉴定，同时测定检查孔的吸水量(即钻机漏水量)，单孔时应小于1L(min·m)，全段应小于20L(min·m)。物探无损检测法：用地质雷达、声波探测仪等物探仪器对注浆前后岩体声速、波速、振幅及衰减系数等进行无损探测来判断注浆效果。地表砂浆锚杆：无此工作地表砂浆锚杆是对地层预加固的一种方法，它适用于浅埋、洞口地段和某些偏压地。其施工工艺及施工要点参照锚杆施工方法执行。地表注浆：地表注浆是对于隧道埋深小于50m，围岩稳定性较差，开挖过程中可能引起塌方的不良地质地段，通过从地面向下钻孔注浆，对围岩、地层进行预先加固。其施工工艺及施工要点参超强预注浆方法执行。钢筋网：初期支护采用8（20cm*20cm）的双层钢筋网，钢筋网应焊接在紧贴岩面的工字钢及系统锚杆上和系统锚杆的外露端，每片钢筋网的搭接不小于两个网格。临时支护采用8（20cm*20cm）的钢筋网，钢筋网应焊接在系统锚杆的外露端，每片钢筋网的搭接不小于两个网格。一般要求：1、材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直并清除锈蚀和油渍。2、钢筋网铺设原则上应在施工现场进行，如受开挖进尺影响，可采用模具加工钢筋网。3、钢筋网应在初喷一层混凝土后进行钢筋网的铺设，钢筋网宜随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙宜控制在20-30mm之间。应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。钢筋搭接长度不得小于30d（d为钢筋直径），并不得小于一个网格尺寸。喷射混凝土1、喷射混凝土不得采用干喷工艺，宜在软弱及有水地层采用潮喷工艺施工、在硬岩少水地层采用湿喷工艺施工。2、液体速凝剂应采用环保无碱速凝剂。3、喷射混凝土配合比应通过实验并满足设计强度和喷射工艺单要求。4、隧道开挖后应及时初喷，硬岩地段复喷作业距离掌子面不得大于60m，软岩地段初期支护应紧跟掌子面。5、喷射混凝土必须采用湿喷工艺，原材必须采用配合比所批料，除速凝剂外其余材料应在拌和机内预拌，以便控制各种材料数量，确保拌合均匀，喷射混凝土时应按照施工工艺分段由上而下进行，一次喷射混凝土厚度，拱部不超过10cm，拱墙不超过15cm，分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，拌合料应随拌随喷，严格控制风压、水压，以及与受喷面的距离、角度、喷头移动方式，减小回弹量，回弹料不得重新使用喷射。湿喷射混凝土施工工艺流程图喷射混凝土施工要求：喷射混凝土作业前应做好下列准备工作：岩面有渗水时，应先引排处理。当局部出水量较大时，可采用埋管、树枝状排水盲沟等措施，浆水引导疏出再喷射混凝土。应埋设标志或利用锚杆外露长度控制喷射混凝土的厚度，以确保 最小厚度满足设计要求。检查材料、机具、劳力的准备情况，检查风、水、电等管线路，并试运转，作业面具有良好的通风和照明条件。喷射混凝土原材料要求：水泥：宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。特殊情况下可采用特种水泥，采用特种水泥石应进行现场试验，指标应满足设计要求。粗集料：应采用连续集配、坚硬耐力的碎石，最大粒径不应大于13.2mm，其压碎值应16，针片状颗粒含量25.0，其含泥量2.0。细集料：应采用要求采用连续集配、坚硬耐久、颗粒洁净、粒径小于4.75mm的河砂或机制砂，细度模数宜大于2.5，其含泥量5.0。外加剂：应对混凝土的强度及围岩的黏结力基本无影响，对混凝土何钢材无腐蚀作用，宜于保存，不污染环境，对人体无害。外加剂使用前必须进行相应性能实验。凡喷射混凝土拟用赌赛漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值，可惨加早强剂于混合料中。为是喷射混凝土在喷射后达到速凝剂于混合料中。速凝剂：应根据水泥品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土实验选择掺量，使用前应做好速凝效果试验，要求初凝时间不应大于5min终凝时间不应该大于10min。应采用液体速凝剂，严禁采用粉状速凝剂。水：应符合工程用水的有关标准，不得使用污水、pH值小于4的酸性水和硫酸盐含量（以SO42-计）超过水质量1的水。在喷射混凝土的用水中，不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。外掺剂：外掺料剂量应通过实验确定，外加掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。喷射作业隧道开挖后应立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。喷射作业应分段、分片、位依次进行，喷射顺序自上而下进行，每次作业区段纵向长度不宜超过6m。喷射混凝土作业需要紧跟开挖面进行，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间间隔不小于4h。喷射混凝土作业混合料应随拌随喷，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。一次喷射混凝土混合料应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度宜为4060。复喷一次喷射厚度拱顶不得大于100mm，边墙不得大于150mm。首层喷射混凝土时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷混凝土处理。喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隙1h以上且初喷表面以蒙上粉尘时，受喷面应用高压风、水清洗干净。喷射混凝土作业时喷嘴应垂直岩面；喷嘴距岩面距离以0.6-1.2m为宜，喷射料束与受喷面垂线成5 度-15度夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束螺旋形运动；喷射机工作压力应控制在0.1-0.15MPa。钢架与壁面之间的间隙应用喷射混凝土充填密室；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖、以保证将其背面喷射填满，黏结良好。拱脚基础喷射混凝土要密室，严禁悬空。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不小于7d；隧道内环境温度低于+5时，不得喷水养护。冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5，混好合料进入喷射机的温度不应低于5，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。喷射混凝土强度要求1、同批试件组数n10时试件抗压强度平均值不低于设计值；任一组试件抗压强度不低于0.85倍设计值。2、同批试件组数n<10时试件抗压强度平均值不低于1.05倍设计值；任一组试件抗压强度不低于0.9倍设计值。仰拱与铺底 一般规定：隧道设有仰拱时，应及时安排施工，使支护结构尽早封闭成环，改善支护及围岩受力状况、控制围岩变形、保障正常工序施工的安全。仰拱顶上的填充层及铺底应在拱墙混凝土及二树施工前完成，宜保持超前3倍以上衬砌循环作业长度，以利于衬砌台车模筑混凝士施工，铺底与掌子面距离不超过60m。仰拱宜全断面一次开挖成型，不宜左右半幅分次浇筑。铺底混凝土可半幅浇筑，并及时进行施工，以改善洞内交通状况和施工环境。但接缝应平顺并做好防水处理。仰拱开挖应严格按已审批开挖方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。仰拱、铺底施工时，应按图纸要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵横向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝，杜绝施工成形后的不均匀沉降，出现裂纹。浅埋段仰拱应尽快封闭成环。仰拱、铺底施工过程中应采取措施保证洞内临时交通通畅。可采用搭过梁或栈桥施工方案，设临时车辆通行平台保证不中断运输。隧道底部(包括