钻机总体设计、液压系统设计说明书（机械CAD图纸）.doc

本科机械毕业设计论文CAD图纸 QQ 401339828 1 绪论 图1.1 型钻机总图 1. 固定架 2. 夹持卸扣装置 3. 孔口导向装置 4. 80回转器 5. 液压马达 6. 73防松器 7. 单重分流器(50通径) 8. 推进架 9. 滑架 10. 变角机构 11. 机架 12. 转盘组件 13. 步履机构 14. 支撑组件 图1.21.1 钻机主要用途钻机的各组成部分都采用了国内先进的组装技术，再加上合理的液压系统，钻机很好的成为一体，关键元件选用优秀可靠的产品，全部是由液压控制，表盘显示，操作灵活，大大提高了工作效率，满足了客户需要。本产品属于履带式锚固工程钻机，整机重量小于5500公斤。履带式锚固钻机适用于城市中基坑支护和控制建筑物位移的锚固工程。本产品是整体式钻机，其中还配有步履机构和夹持卸扣器。步履机构移动迅速，对中孔位置十分迅速。夹持卸扣器可以自动拆卸钻杆和套管，这样大大提高了工作效率。MDL-80D型履带锚固钻机性能十分稳定，工作效率高，具有多用性等特点。它配和普通的钻头进行回转钻进；往往会在坚硬的岩层采用常规的球齿钻头，进行高速成孔；当在坚硬岩层等不稳定的地层，往往会采用跟钻具可进行钻进成孔，并增加了旋喷功能。履带式锚固钻机主要有如下几大特点:1、钻机采用全液压的控制、操作灵活、移位方便、机动性好、省时、省力。2、钻机回转器采用双液压马达驱动，输出扭矩大，回转中心较同类的产品低，大大提高了钻机钻孔的平稳性。 3、新型的变角机构使对孔更加的迅捷，可调节范围增大，并且可以降低对工作面的要求。4、针对施工地区的地质特点，对钻机总体系统进行了优化，确保钻机在室外温度为40°C时，最打温度为75°C。5、配有专用跟管钻进钻具（钻杆、套管等），成孔的质量好。6、履带式锚固钻机主要适合于深基坑锚固支护，还可通过旋喷模块的更换，使钻机可以进行旋喷施工。1.2、主要技术参数 图1.3主要钻进方法：潜孔锤常规钻进、合金钻进、螺旋钻进。1、钻孔直径（mm）：1002102、钻孔深度（m）：601003、钻孔角度（°）：0904、额定输出扭矩(Nm)：45005、额定转速（r/min，正反转）：档(低速档) 6 20 36 60 (输出扭矩 4610 N.M) 档(高速档) 12 40 72 120 (输出扭矩 1767 N.M)6、额定提升力（kN）：607、额定给进力（kN）：308、给进行程（mm）：28009、滑移行程(mm)：90010、动力：电动机，30kW+11kW+1.5kW11、重量（kg）：600012、爬破角度：25°13、主机垂直状态：3200×2200×5000 14、主机水平状态：4800×2200×1900 (不装固定架)2 钻机的总体传动设计2.1、总体传动设计传动的类型有按工作原理分有机械式，电力式，流体式，磁力式；按运动方式分有定传动比、变传动比，变传动比又分为有级和无级以及周期性规律变化等。但传动方案选择必须遵循以下的几个原则1：1、综合合理的利用各类传动方式：电气传动用动力机驱动和控制系统；机械传动是传动装置中支撑性的部件用于传动比确定和精度要求较高的场合（本钻机动力头的设计就属于这种情况）；液压传动不仅担负了传动功能同时也用于实现工作机部分的执行机构（本钻机使用液压系统一方面使桅杆竖立，动力头上下滑动，另一方面传动给液压马达，提供动力头的动力输入和履带的动作）；气动多用于辅助性传动场合。 2、功率是方案选择的重要因素：小功率满足工作性能的前提下应选尽量的使其结构简单化，成本做到最低；大功率应为要考虑到节能和降低成本的问题，则需要考虑传动效率。3、变速要求：要在不同的转速之下可以钻进。4、标准化：各部分的零件要做到标准化。5、固定传动比对于固定传动比的传动而言，机械式传动装置相对比较合适：（1）合理安排传动机构顺序。连杆机构，凸轮机构等通常设置在靠近工作机速度较低的一端；在高速端应考虑摩擦传动和圆锥副等。综上，液压传动为主要传动系统，从泵站产生的高压油，进入操纵台的各路控制阀。高压油通过控制阀的工作油路一路负责履带式锚固钻机的快速钻进，一路负责钻机的行走还有动力头的调速等等，另一路负责钻机的另一边行走、还有支腿油缸的工作以及钻机在缓慢速度下的转进钻进和快速提升，还有一路需要负责钻机旋喷施工时的起塔动作、慢速和调速提升，最后一路的液压则需要负责钻机自动拆卸钻杆和套管。MDL-80D型钻机主要有如下几个部件组成：1、动力组件动力组件由三台电机分别带动三组泵：其中一组是大双联泵，大泵是负责回转器的快速回转和快速提升。还有一组是小双联泵，是负责钻机的回转、行走、分配、回转器的加压提升给进。最后一组是小泵，是负责钻机的起塔、滑架移动、调速给进、支撑。钻机开机时要注意三个电动机的转向，其转向要与电机后壳上或泵上的黄箭头标向一致，否则钻机不能正常工作。2、回转器部分回转器由双液压马达驱动，经齿轮传动变速，带动主轴和前端钻杆接头正反转，以此驱动下面的钻杆旋转。后面接有一个分流器，方便接气、浆等介质 (见附图回转器示意图)。 回转器箱体内应该贮存有足量齿轮润滑油，使用的时候要经常检查油量。回转器的上下移动是通过链条作用下实现的，当钻机工作一段时间后，回转器会因零件磨损而出现晃动情况，这时应及时地松开锁紧螺母，旋动回转器与推进架连接处的紧定螺钉调整侧面和底部的滑动间隙，然后重新固定螺母。耐磨板要留有一定的间隙。3、推进架部分推进架是支承孔口装置、回转器组件、加压提升组件的部件。它通过链条带动回转器进行上下进给，连接的双头螺栓可能会因为震动等原因而松动，所以施工人员要注意检查链条的松紧。(见附图推进架示意图、底部滑轮示意图、滑动导轮组件示意图、顶部滑轮示意图)4、变角机构组件变角机构组件是支承推进架的部件，在钻机工作时，将撑杆将底架与推进架和滑架连接起来，这样钻机在钻孔时，推进架就不会产生晃动5、卸扣装置组件卸扣装置组件是用来上卸套管和钻杆的，共有六个油缸为执行元件。具体工作方法是，将所要拆卸的丝扣放在两对卡瓦之间，将提升给进手柄放处于浮动状态，将分配阀处于正位，将卸扣手柄复位后再置于中位，夹紧前后两对卡瓦，动力头慢速反转，松开主动钻杆后，卸扣手柄上板到卸扣档，重复几次，拆卸完成。 6、履带底盘钻机加装了液压履带底盘，通过手动控制阀，轻松实现钻机前进、后退、转弯及钻机调平，从而使其具有移位方便、机动性好，省时、省力的特点。7、液压系统(见图)8、电气系统由于钻机自身不带有动力源，故需从外部将三相交流电源接入控制电柜中。电机采用星三角启动，以降低启动电流，电柜总输入功率为42.5kW。电气柜中有漏电开关作为安全保护、又为液压系统提供过压保护及各种报警，使用户随时了解钻机的状态。开机前要注意电气柜接地线是否牢固可靠。孔口导向装置（根据实际情况选配） 下夹持上夹持图1.4 孔口装置轨道滚轮组件回转器接头体（根据实际情况选配）球阀回转器 图1.5 动力头组件驱动轮托轮支重轮张紧轮图 图1.5步履机构 3 动力头（回转器）设计3.1. 动力头介绍MDL-80D型钻机动力头（回转器）由双液压马达驱动，经齿轮传动变速，带动主轴和前端钻杆接头正反转，以此驱动下面的钻具旋转。动力头箱体内应该贮存有足量齿轮润滑油，使用时要经常检查油量。在箱体侧面设有油位螺栓口，将桅杆升至垂直状态，松动动力头上的油位螺栓就可作检查。动力头的上下移动是在链条作用下通过其下的滚轮组件实现的，当钻机工作一段时间后，滚轮组件会因零件磨损而出现晃动情况，这时应及时地松开锁紧螺母，旋动滚轮组件的限定螺钉来调整侧面和底部的间隙，然后重新固定住螺母。耐磨板要留有一定的间隙。3.2. 设计要求1. 输出调速范围及各档的转速要能满足各工作机构运动速度的要求；2. 要求能按各工作机构需要合理分配动力；3. 要求根据需要改变工作机构的运动方向（反档）；4. 具有足够的强度、刚度和耐磨性，保证工作可靠、运转平衡、传动效率高、发热量小、结构简单、维修方便、布局美观、使用寿命长等2；3.3 设计步骤1. 根据传动系统中所给的档数，传动比与调速范围，草拟传动方案；（1）. 实地研究，确定资料，进行相应的分析；（2）. 确定动力头的形式和布局；（3）. 确定工作总时数（根据制造缓和使用的具体情况，一般连续工作两年）；各档时间使用率（根据钻进工艺和钻速级数，用统计方法得出）；（4）. 绘出动力头传动草图 2. 确定动力头的主要参数，尤其是齿轮的主要参数：包括：齿数Z，中心距A，齿轮模数m，齿宽b。3. 根据传动比的选配齿轮，确定齿轮齿数；4. 进行齿轮、轴、轴承等零件的强度、刚度和寿命的计算；5. 进行结构设计，绘制装配图（应考虑结构的先进性、合理性、工艺性、装配性及系列化、通用化、标准化等问题，还应注意与总体设计相协调）。3.4 设计方案的分析与确定动力头中只有一档机械变速，即只可输出一档转速。但动力头转速可通过控制操作台上的比例阀的工作流量来控制液压马达的转速，从而获得所需要的转速。基于设计要求，动力头的结构比较简单，只需要一组齿轮啮合即可实现，根据输入与输出转速的关系可以计算出齿轮的齿数。根据设计的要求，液压马达的输入转矩是1680N.m,主轴传递的扭矩为8000N.m。为此，我们采用双马达驱动，输入转矩通过齿轮轴与主轴齿轮的啮合通过主轴输出。两个齿轮轴齿数相同，转速相同，因此双马达对传动比没有影响，受到影响的只是主动轴齿轮的受力，即扭矩。3.5 主要零部件的结构及其选用 3.5.1. 各轴在动力头中的位置在动力头中，布置轴的位置时要考虑整机布置要求以及与前后部件连接的位置关系，并力求使各轴的位置有利于降低钻机重心，有利于操纵装置布置，拨叉接近换档齿轮相对方便，齿轮在各轴上的布置比较合理。3.5.2. 轴的结构设计本次在设计轴时，需要解决的另一个问题是轴的结构设计，即根据轴类零件的装配和加工，轴上零件的定位固定等要求，合理确定出轴的几何形状及结构的尺寸。对于载荷较大而且无很大冲击的重要轴，一般采用的材料为40Cr。在设计的过程中，我的设计思路是：首先根据所需要传递的扭矩计算得出安装齿轮的轴段直径。这个尺寸也是轴的主要尺寸之一。然后，综合受力的情况、额定载荷、极限转速安装尺寸等情况选择合适形式和尺寸的轴承，并以此确定轴承所在轴段的尺寸。需要注意的是，轴承选择时一定要保证轴便于安装。1. 轴上零件的轴向定位和固定主轴上需要布置的零件主要为齿轮，轴承。轴承需要两端的定位，采用轴肩和隔圈定位。相应的齿轮的定位也是如此。2. 轴上零件的周向固定轴上的零件除了需要进行轴向固定外，还要周向固定，以满足机器传递转矩的功能要求。对齿轮的周向固定，本人采用的是花键连接。3. 轴的加工和装配工艺性4. 合理布置轴上零件。 3.5.3. 齿轮在传动轴上的布置各档齿轮在传动轴上的布置方式将会影响轴的挠度，轴承的受力和寿命，影响换档操纵的方便性，以及动力头的尺寸。因此在进行齿轮结构设计和安排齿轮在轴上的位置的时候必须要考虑以下的几点：1. 如果可以的话要尽可能的减少齿轮的齿数；2. 齿轮结构的形状越简单越好；3. 齿轮在传动轴上的布置要尽量缩短轴向尺寸，充分利用可借用的空间，以利于减少动力头箱体的尺寸；4. 受力大的齿轮尽可能安排在靠近轴的支承部位，以改善轴的受力情况；3.5.4. 轴的支承方式及轴承的选用机器中轴系大多采用滚动轴承来进行支承。滚动轴承类型的选择、轴承的布置和支承结构设计等对轴系的受力、固定、运转速度、轴承寿命等等都起着重要的作用。传动轴的支承方式取决于轴的受力状况和动力头的结构形式。对于简支方式支承的轴而言，当轴只承受扭矩及径向力影响时，可以选用径向球轴承。如果轴上受有轴向力，一般采用圆锥滚子轴承3。对于受径向尺寸的限制，不容易采用球轴承支承的轴，多数采用滚针轴承。这种轴承不能够承受轴向力，不允许有角度的偏斜，极限转速也比较低。根据轴上各部位受力的大小，结构方式和受力性质的情况，同一根轴可以采用不同类型和规格的轴承支承，但要考虑各种类型轴承的特性，恰当的选择。另外应当注意有些轴承只能成对的使用，比如圆锥滚子轴承、向心推力球轴承等等。轴承的选用与轴的支承结构形式要考虑到拆装方便。轴的轴向定位，通常采用把一端轴承内、外圈分别固定在轴和箱体上，而另一端轴承内圈固定在轴上，外圈可以滑动配合装在箱体孔内部，以便在轴受热后能够自由伸长，同时，可以消除零件制造精度带来的安装误差，以及简化拆装工艺。当轴两端采用圆锥滚子轴承支承时，为了便于调整轴承间隙，在轴承压盖与箱体之间要装有用于调整的垫片，其他的调整装置也可以。激溅润滑是利用存储在动力头箱体内一定量润滑油的油面高度，通过沉浸在油液中传动零件的转动，激溅油液润滑其它需要润滑的零件。此种润滑方式不要复杂的润滑装置，但要求有一定的油面高度，为保证润滑可靠还可以采取一定的措施。动力头箱体密封要牢靠，不然会造成润滑油的漏失，或脏物进入变速箱。因此，在变速箱上的所有装合面要增加加密封件，比如：轴承盖与箱体装合面要加纸垫或者橡胶密封圈，挡盖与箱体涂抹密封胶。另外还可以采取其它措施增加密封性能，例如：箱体采用不钻透螺孔，放油螺丝采用锥形细牙螺纹结构，为防止动力头箱体温度升高时箱内空气膨胀，迫使油液泄漏，箱盖上应设有通孔等。3.6 设计及校核3.6.1 功率及转速计算1.在计算中其传动零件的强度大部分根据低速大扭矩进行强度校核。齿轮，传动轴，轴承等零件的强度校核主要参考机械设计手册（化学工业出版社），及相关技术书籍。2.为确保与简化计算，在计算机械传动部分时，空载液压功率损耗与油泵传动装置的功率损耗效率为0.85。3.计算钻机寿命是按生产的实际需要，既不更换齿轮10000小时，加上钻机维护保养及搬迁辅助时间等，可使钻机连续工作5年。查看机械设计课程设计手册表1-14钻机机械传动效率包括机械传动部分效率与液压损耗功率的效率。在校核计算动力头部分零件强度时，只粗略地引入其平均机械效率进行算。所取效率为=0.95。升速传动中最大传动比不宜过大，否则的话会容易引起震动和噪声。降速传动中最大传动比不宜过小，否则的话会使主动齿轮与被动齿轮直径差太大。3.6.2 齿轮校核此回转器为本公司通用部件，主轴最大传递的扭矩按照8000N.m计算，常用的配套液压马达为J6K系列液压马达，马达最大输出扭矩为1690N.m齿轮的转速属于中、低速转动，选择齿轮材料为20CrMnTi，渗碳淬火处理后齿面硬度HRC5662，心部硬度HRC3040，而且对传动精度要求不高，因此采用圆柱直齿轮传动。采用7级精度。 输出扭矩为8000Nm， 转数为50输入动力源为J6K系列液压马达，输出扭矩为5751685 N.m，为双液压马达输入传动比按照最大输出扭矩计算=2.38齿轮的转速属于中、低速转动，选择齿轮材料为20CrMnTi，渗碳淬火处理后齿面硬度HRC60，心部硬度HRC35，而且对传动精度要求不高，因此采用圆柱直齿轮传动。采用7级精度。再考虑到齿轮传动的效率问题，初步估算两齿轮传动比为0.410.45。2. 设计引入弯曲疲劳度的设定（1） 选载荷系数KK=1.3（2）转矩=8000Nm（3）确定齿宽系数齿轮为对称分布，两个齿轮为硬齿，查表得=0.55（4）初定小齿轮，即主动轮齿数为18，传动比为2.38，得大齿轮齿数为43（5）计算齿轮的许用弯曲应力载荷稳定时，当量循环次数为N=60 -齿轮转速，m/min -齿轮每转一周同侧齿面啮合的次数 -齿轮的工作小时数，h =60=60×50×1×10000=3× =1.28×查图得 =0.97 =0.99 则 查图得460 460-弯曲疲劳强度安全系数取1.3 =343.22=350.33（6）确定齿形系数 由图可查，得 = 2.91 =2.43（7）确定齿根应力集中系数 由图可查，得 = 1.54 =1.66（8）确定重合度系数 取=18 =43， =1.88-3.2×=1.88-3.2×=1.63，=0.71由确定模数 = =5.91（9）确定齿轮其他参数 选标准值，取=6 =18 =43 确定传动比为2.39 =18×6=108=0.55×64.8=59.4修正 取60 （为补偿安装误差） 3验算齿轮接触疲劳强度 （1）确定载荷系数 K=KKKK 其中，K-使用系数，查表，取K=1.00。K-动载系数，查表，对于直齿圆柱齿轮，K=1.051.4，与精度及速度有关，齿轮的工作情况均匀平稳v= =0.68，所以本设计中按照7级精度计算，取K=1.06。 K-齿向载荷分布系数。当两者之一为软齿面的直齿圆柱齿轮传动，K=11.2，本设计取为K=1.1。 K-齿间载荷分布系数，直齿圆柱齿轮传动K=11.2，取K=1.1。综上，K=KKKK=11.061.11.1=1.28 （2）确定重合度系数 取=18 =43 =1.88-3.2×=1.88-3.2×=1.63，=0.63 （3）确定材料弹性系数查表得，（4）确定节点区域系数 （标准直齿）（5）计算齿面的接触强度=874.25MPa =515.91MPa（6）计算齿轮许用接触强度查图得 =1500Mpa 1.08 1.13=1.01.10，取=1.1。 =1472.74MPa =1540.93MPa综上， 安全。 3.7 典型工艺编制 3.7.1 大齿轮（MDL80D-2-10） 工序号工序名称工序内容车间设备工艺装备准终工时单件工时5热毛坯正火处理热处理10车三爪反夹外圆，端面车出，粗镗内孔 122.5(+0.34/0)为119，倒角。金工CY6140305020车调头三爪撑内孔，车端面保证尺寸60为63，粗车外圆270（-0.05/-0.15）为274，倒角。金工CY6140304030热齿坯正火。热处理40车三爪反夹外圆，端面车出，精镗内孔 122.5(+0.34/0)为122（+0.1/0），倒角，端面作记号。金工CY61403030表3-2大齿轮工艺工序号工序名称工序内容车间设备工艺装备准终工时单件工时50车调头三爪撑内孔，车端面保证尺寸60为60（+0.2/+0.1），车对外圆270（-0.05/-0.15）,倒角。金工CY6140302060平磨以有记号面为基准，磨另一面至图要求。金工M7120301570滚滚齿至尺寸m=6, Z=43, a=20°,Wk=83.321(-0.11/-0.19)。金工Y318012021080钳去毛刺,锐棱倒钝。装配1090热渗碳t0.8-1.2mm。热处理100车三爪夹外圆，粗挖两侧端面槽为200×170×3深，倒角。金工CY61403060110热淬火齿面硬度 HRC56-62，心部硬度HRC30-40。热处理120车三爪夹外圆，精挖两侧端面槽为2- 222×152×24深，倒角。金工CY61403040130内磨三爪外夹，校正三针及平面，磨内孔至122.5（+0.1/0）。金工M2110A308140珩上芯轴，珩齿至尺寸。金工Y4132A芯轴自理6060150线切割线切割内花键10-135（+0.03/0）×122.5（+0.34/0）×16（+0.105/+0.045）外协续表3-23.7.2 箱体（MDL80D-2-33） 图3.1工序号工序名称工序内容车间设备工艺装备准终工时单件工时5热毛坯回火处理。热处理10划划2-130H7、180H7及210H7、2-M24、4-30孔位线，划滑轨底面及顶面加工线,划尺寸536两端面加工线，打洋冲。金工9012020龙刨校正划线刨顶面。金工B2159010030龙刨以顶面为基准，刨对底面高度331.5、滑轨面高度及各内开挡至图尺寸。金工B21512030040双铣铣导轨面两侧面至尺寸536。金工双面端铣1406050卧镗以滑轨面为基准校正压紧，开坐标粗镗2-130H7为2-128、2-125H7为2-123、180H7为178、202至尺寸，刮孔端面尺寸留1mm余量.金工T689026060卧镗以滑轨面为基准校正压紧，开坐标镗对2-130H7（+0.04/0）、180H7（+0.04/0）、刮对端面及反刮180内平面，保证尺寸102（+0.5/0），切对内槽185（+0.72/0）×6.2（+0.14/0），保证尺寸87.8（+0.2/+0.4），孔口倒角。钻2-M24螺纹底孔为2-20.9深33，倒角。金工T6811021070卧镗反向以滑轨面为基准校正压紧，开坐标镗对2-215H7（+0.04/0）、210H7（+0.046/0）×72（+0.5/0）至尺寸、刮对孔端面尺寸285±0.2，反刮210内平面，保证尺寸78（+0.5/0），孔口倒角，钻2-M24螺纹底孔为2-20.9深33，倒角。金工T6811021580钻照线钻对4-30、上钻模钻8-17刮平30、11-M8螺纹底孔11-6.7、15-M8螺纹底孔15-6.7至尺寸、M18×1.5螺纹底孔16.5刮平30。金工Z3035409090钳配作及攻各螺孔至图要求，去毛刺。120表3-3箱体工艺4 液压设计计算及说明4.1 液压原理的设计图4.1 MDL-80D液压原理设想4.1.1 加压提升油路设计思路 在该油路中在无杆腔设计了一个调速阀主要是为满足钻机在施工过程中对动力头的提升速度进行无级调速，该调速阀的功能在于不管动力头的提升负荷有何变化，均能使动力头匀速上升，以满足施工过程中的实际需求。在有杆腔设计了一个可调的节流阀，该阀的作用使动力头上升时产生一定的背压，使动力头在瞬间就能匀速上升时4。4.1.2 起塔油路的设计思路在该起塔油缸的进出油口设置了两个可调节流阀，使起塔时在两个临界点，能有效的使桅杆均速动作。因为在桅杆在竖直时、桅杆放平时桅杆会从被动变成主动对起塔油缸施加压主动作用，故利用可调节流阀控制其速度。4.1.3 支腿油路的设计思路在支腿油缸处的进油口和出油口分别设置了两个双向液压锁的锁紧回路。它的作用是能使液压缸在任意位置上进行停留，而且停留后不会被外力推动。因两个液控单向阀均关闭锁紧的精度主要由油缸的密封性决定。4.1.4 主油路的设计思路在操纵台内有七联操纵阀，单联操纵阀两组和六联操纵阀各一组，四联操纵阀一组。一个六联操纵阀的一片阀与动力头油马达齿轮泵相连组成油路。另一个七联操纵阀的一片阀与动力头油马达齿轮泵组成油路。单联操纵阀与动力头油马达齿轮泵组成油路。六联操纵阀和七联操纵阀中各有一片阀与行走马达齿轮泵组成油路。四联操纵阀上的两片阀和一个六联操纵阀的一片阀与齿轮泵加压提升油缸组成油路，其中一片阀上装有调速阀，实行进油调速，当加压提升油缸有杆腔进油，动力头下降。四联操纵阀上的另两片阀分别与滑移油缸变角油缸齿轮泵组成油路。通过操纵液压阀手把或手轮，来实现钻机的各种动作及钻进参数的选择。六联操纵阀的一片阀与七联操纵阀的两片阀与夹持卸扣器及液压锁组成油路。4.2 液压系统的计算4.2.1 实际参数的计算因为动力头为双液压马达，所以连接方式有串并连两种并联时：表4-1 用户所需的转速及转矩动力头输出参数实际转速r/min6.2612.5320.1926.4532.7240.3746.6452.9实际扭矩N·m43984541461346374589458945173489 串联时： 动力头输出参数实际转速r/min12.5325.0640.3752.965.4380.7493.28105.8实际扭矩N·m21992271230623182294229422591745根据动力头的参数，可知两对传动齿轮传动比分别为：，。经过筛选，选取额定钻速（r/min，正反转）：6.26 12.53 12.53 25.06 20.19 40.37 26.45 52.9 32.72 65.43 40.37 80.74 46.64 93.28 52.9 105.8 1) 动力头转速为6.26 r/min :动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 2) 动力头转速为12.53r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 3) 动力头转速为12.53r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 4) 动力头转速为25.06r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 5) 动力头转速为20.19r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 6) 动力头转速为40.37r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 7) 动力头转速为26.45r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 8) 动力头转速为52.9r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 9)动力头转速为32.72r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 10) 动力头转速为65.43r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 11) 动力头转速为40.37r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 12) 动力头转速为80.74r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 13) 动力头转速为46.64r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 14) 动力头转速为93.28r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 15) 动力头转速为52.9r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 因为并联，所以动力头所需功率实际为油马达输出转速 油马达输出转矩 16) 动力头转速为105.8r/min:动力头输出转矩 动力头所需功率 油马达输出转速 油马达输出转矩 数据经过整理后，如下表所示：表4-2 动力头及油马达实际输出参数动力头输出参数（实际）油马达输出参数（实际）转矩(N·m)转速(r/min)功率(kW)转矩(N·m)转速(r/min)功率(kW)并联4397.66.261.44919.8614.951.44454112.532.98950.8529.932.984612.820.194.875965.2948.234.8754636.626.456.42970.2763.196.424588.832.727.86960.3878.167.864588.840.379.7960.5596.449.74517.246.6411.03945.4111.4211.033489.452.99.67730.8126.379.67串联2198.812.532.88918.929.932.882270.525.065.96950.759.875.962306.440.379.75965.4996.449.752318.352.912.84970.34126.3712.842294.465.4315.72960.5156.3 15.722294.480.7419.4960.4192.919.42258.693.2822.06945.6222.822.061744.7105.819.33730.5252.719.33根据此表初选马达：J6K-390其参数为：排量0.39L/r, 额定转矩1155N·m, 额定转速387r/min, 额定流量150L/min, 总效率>80。1) 油马达转速为14.95r/min时：油马达输入流量输入功率 2) 油马达转速为29.93r/min时：油马达输入流量输入功率 3) 油马达转速为29.93r/min时：油马达输入流量输入功率 4) 油马达转速为59.87r/min时：油马达输入流量输入功率 5) 油马达转速为48.23r/min时：油马达输入流量输入功率 6) 油马达转速为96.44r/min时：油马达输入流量输入功率 7) 油马达转速为63.19r/min时：油马达输入流量输入功率 8) 油马达转速为126.37r/min时：油马达输入流量输入功率 9) 油马达转速为78.16r/min时：油马达输入流量输入功率 10) 油马达转速为156.3r/min时：油马达输入流量输入功率 11) 油马达转速为96.44r/min时：油马达输入流量输入功率 12) 油马达转速为192.9r/min时：油马达输入流量输入功率 13) 油马达转速为111.42r/min时：油马达输入流量输入功率 14) 油马达转速为222.8r/min时：油马达输入流量输入功率 15) 油马达转速为126.37r/min时：油马达输入流量输入功率 16) 油马达转速为252.7r/min时：油马达输入流量输入功率 表4-3 油马达的参数转矩(N·m)转速(r/min)功率(kW)流量（L/min）进油口压力（MPa）919.8614.951.445.8314.82918.929.932.8811.6714.80950.8529.932.9811.6715.32950.759.875.9623.3515.31965.2948.234.87518.8115.55965.4996.449.7537.6115.55970.2763.196.4224.6415.63970.34126.3712.8449.2815.63960.3878.167.8630.4815.47960.5156.315.7260.9615.47960.5596.449.737.6115.47960.4192.919.475.2315.47945.4111.4211.0343.4515.23945.6222.822.0686.8915.23730.8126.379.6749.