精益生产培训讲义.ppt

,MIKE CHEN May 30-31th, 2008,LEAN MANUFACTURING SYSTEM 精益生产系统,What Shall We Talk? 内容安排,精益生产系统简介 精益生产基础 价值流分析 运行效率 柔性生产单元 看板拉动和精益供应链 精益指标和推行策略 模拟演练 讨论,Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介,1,制造系统的要点 市场竞争及全球化 精益生产五项原则 精益企业之屋？,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统,Manufacturing Evolution 制造系统演化史,Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,Marketing Competition and Globalization 市场竞争及全球化,Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”,Marketing Competition and Globalization 市场竞争及全球化,精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,Lean -“精益”释义,What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则,Value 价值,站在客户 的立场上,Value Stream 价值流,从接单到发货 过程的一切活动,Flow 流动,象开发的河流 一样通畅流动,Demand Pull 需求拉动,BTR-按需求生产,Perfect 完美,没有任何事物 是完美的 不断改进,The Competition Advantage Of A Lean Enterprise 精益企业的竞争优势,生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思想, Womack & Jones,在三到五年的时间里,Benchmark：The Average Of Top 10% 标杆：前10%最好工厂平均,1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers,按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%,构筑精益企业之屋,Lean Manufacturing Foundation 精益生产之基础,对待质量的心态和改进工具 识别和消除七种浪费 缩短交付周期和制造周期 及目视管理 班组建设和绩效考核,2,Quality Is Not Only The Result 质量：不仅仅是“结果面”的质量,下个工序是 客户!,“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量,Attitude To The Defects 对待缺陷，三不政策,DONT ACCEPT 不接受！ DONT MAKE 不制造! DONT DELIVER 不传递!,Error Proofing 差错预防,Preventing or detecting errors at the source FMEAs provide basis for error proofing 在源头预防或探测差错 失效模式分析是差错预防的基础,Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Transportation 搬运 Correction 返工 Processing 过程不当 Motion 多余动作 Waiting 等待,Identify and Eliminate 7 Wastes 识别和消除七种浪费,Waste of Overproduction 过量生产,生产多于下游客户所需 Making More Than Needed 生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed,劳模？,Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应,Waste of Inventory 库存浪费,Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Any movement of material that does not support a lean system 不符合精益生产的 一切物料搬运 活动,Waste of Material Movement / Conveyance 物料搬运,Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工,Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工,Effort which adds no value to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程,Waste of Processing 过程不当,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,Waste of Waiting 等待,Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,Waste of Motion 多余动作,Shorten The Lead Time 缩短交付周期,制造中的时间 从增值比看改善空间 成批和流动,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,Time In Manufacturing System 制造系统中的时间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,Value Added Ratio and Improvement Room 从增值比看改善的空间,Shorten The Lead Time Batch Or Flow 缩短交付周期：成批或流动,练习：下列B / F中的?各为多少？,B,F,Sort Straighten Shine Standardize Sustain,WHAT IS 5S /6S / 7S,Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu,+ Safety + Save,整理 整顿 清洁 展开 保持 + 安全 + 节约,Workplace Organization 现场组织管理,5S 导入 : 5S使用说明书,5S是“广谱抗菌药”,能有效治疗企业各种疾病. 长期服用能提高肌体免疫力. 本品易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【适用范围】 生产车间, 宿舍房间, 倉库, 办公室, 公共场所; 公共事物, 供水, 供电, 道路交通管理; 社会道德, 人员思想意识等 【效果】治企业现场疑难杂症均为有效 【用法】一日三次, 每次三分钟 【注意事项】开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。,Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S,Always follow the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作,Step 5: Sustain or Discipline 保持 / 教养,将 5S 进行到底!！,每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然,因为有很好的 标记， 需要时很快就能找到 所要东西,Workplace Organization - Visual Aids 现场组织管理- 可视管理,Workplace Organization - Color Coding 现场组织管理-色标管理,Workplace Organization - Address System 现场组织管理-地址系统,Workplace Organization - Operational Sheet 现场组织管理 - 操作图表卡,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,People doing the work know the operation best Decisions need to be made at all levels where the work is being done Those people affected by a change (line design) need to participate in making that change,从事工作的人员最了解其本职工作 在工作地点的所有层次上都需要作出决策 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革,WHY ？,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,Change is exciting when it is done by us, threatening when it is done to us.,“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”,Who Moved My Cheese?,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,T Together E Everybody A Achieve M More,“我们是老虎队！”,Team Performance Review 班组考核体系,Focus on team, not individual Set-up key metrics system Key metric points relate to team bonus Recognize and post the best team,考核班组，而不是个人 建立指标体系 指标得分决定班组奖金 定期奖励最佳班组,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实施,承认和表彰有正式 及非正式形式， 应与工厂的目标 结合在一起,Idea！,Value Stream Mapping 价值流分析,理解流程看到价值憧憬未来状态,Value Stream 价值流,“Whenever there is a product (or service) for a customer, there is a value stream. The challenge lies in seeing it.” “只要存在某个提供顾客的产品或者服务，就一定存在一个价值流。挑战在于如何去看到它。”,Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流,Develops ability to see the total flow.beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 Helps identify the sources of waste 帮助发现浪费源 Shows the linkage between information flow and the material flow 展示了信息流与物流之间的联系 Provides a communication tool for all levels 广泛沟通的工具 Helps establish priorities based on barriers to flow 确定优先次序 Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术避免“只挑容易的” 来改进 Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础 Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么,VSM Tools 绘制价值流分析图所需工具,Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤,Current status 当前状态图,Future status 未来状态图,将注意力集中在单个的产品族上,了解工艺工程当前是如何运作的,设计一个精益价值流,制订“未来状态”的实施计划,Value Stream Mapping Icons 绘价值流分析图 之 图标,Operational Availability 运行效率,OEE - Overall Equipment Effectiveness TPM - Total Preventive Maintenance QCO - Quick Change Over 总的设备有效性 全员设备维护 快速换型,TPM Is A Paradigm Shift TPM 是一种模式转变,“我操作，你维修” “我维修，你设计” “我设计，你操作”,“I operate， you fix” “I fix，you design” “I design，you operate”,“We are all responsible for our equipment，our plant， and our future”,“我们对我们的设备， 我们的工厂，和我们 的未来都负有责任”,TPM 的五大支柱,训练和技能 的发展 Training and Skill Development,早期设备管理 维护预防设计 Early Equipment Management,自主性的维护 Autonomous Maintenance,维护程序改善 Maintenance Process Improvement,系统的设备改善 Systematic Equipment Improvement,小组,TPM: Owner / Operator Concept 责任人 / 操作员 观念,The operator will be empowered to: monitor the equipment, notify maintenance prior to any machine downtime occurrence, assure that housekeeping is maintained, perform minor repairs and aid maintenance personnel with the suggestion 操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员 进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把 平常观察情况反映给维修人员,Capability Loss In Production 生产中的能力损失,设备综合效率时间效率×性能效率×质量效率,操作时间计划运行时间故障时间换型时间,质量效率合格品率,OEE Calculation 设备总效率计算,Zero accidents Zero unplanned down time Zero speed losses Zero defects Minimum life cycle cost 零事故， 零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化,TPM Goals 目标,我们为什么达不到？,Continue Improvement - 5 Why？ 持续改进 5 Why？,例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ （吸油泵没有过滤器） 。,Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity,QCO - Quick Change Over 快速换型,好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少 浪费，减少库存成本，提高运行能力,The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间,The Definition of Change Over Time 换型时间定义,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外部,优化内外部操作,试验并改进新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法,建立和实施新的操作标准,STEP 8,Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生产单元及U型布局,TAKT及生产速度 “U”型布局和连续流,负荷平衡 消除瓶颈和变差,TAKT Time and Line Rate （需求）节拍与生产线速度,TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate. 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间） TAKT is the rhythm or beat of the flow line. 节拍时间是流动线的节奏或拍子,Takt 节拍时间,=,可用工作时间,客户需求数量,争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品,Takt节拍时间,=,(60 X 工作小时/天) - 休息 & 午餐& 其它停顿时间,=,258 件,例子:,节拍时间,=,(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2),=,860 分钟,258 件,=,860 分钟 x 60 秒/分,200 秒/件,ABC 装配线 节拍时间,每天客户需求数量,258 件,TAKT Time and Line Rate （需求）节拍与生产线速度,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell Layout and Continuous Flow “U”型布局和连续流,Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space 具有柔性生产能力 有利于单件流 便于员工沟通 节约场地,Why?,U - Shape Cell - High Rate Status “U”型单元 - 高速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell - Middle Rate Status “U”型单元 - 中速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell - Middle Rate Status “U”型单元 - 低速生产状态,1,2,3,4,5,6,Line Balance Data Collecting 生产线平衡：数据收集,Takt Time Line 节拍时间线,Scrap 生产废品时间,Changeover 换型时间,Downtime 停机时间,Cycle Time 加工合格品时间,Load/Unload 装 / 卸料时间,Job Sequence & Balance 工作顺序及负荷平衡,The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time 操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间 人工工作总量（VA + NVA ） 操作工数量 = 生产线节拍时间,How Many Operators Needed？ 需要多少操作工？,Pull System and Supply Chain 拉动系统及供应链,我们只在需要的时候发运需要的物料,拉动系统,地址 0017-0010-002R,What are the goals 目标? 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时,The Goal For JIT Material Movement JIT物料运动的目标,每次都刚好及时！,Push versus Pull 推动和拉动的对比,Pull System - Kanban Types 拉动系统：看板之种类,In-Process (IPK) - Paces the Production 工序看板 (IPK) - “生产的节拍器” Squares / Containers 方块/ 容器式 Replenishment Signals - Parts flow based on Consumption补充看板 - “基于消耗量的零件流动” 2-bin (multiple-container) Card / container Electronic,两箱式 (多容器) 卡片 /容器式 电子式,Pull System Briefing Single Point Control 拉动系统介绍: 单点节拍控制,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,Supply Chain Mapping 供应链图析,4 周 “执行”时间 9 周缓冲预测变动,Lean Supply Chain Mapping 精益供应链图析,Different Stages On Supply Chain Development 供应链开发的不同阶段,Different Stages On Supply Chain Development 供应链开发的不同阶段,Different Stages On Supply Chain Development 供应链开发的不同阶段,Lean Implementation Strategy 精益推行策略,7,Why Our Company have to Be In Lean？ Gap Assessment Time Frame for Lean Journey 为什么我们公司要精益生产？ 差距评估 精益进程时间表,Lean Gap Assessment 精益系统差距评估,Lean Manufacturing Training 精益生产体系的培训,Approximately 10% of an organization need sound education base Key Flow leaders and implementers need advanced training Everyone eventually needs awareness 全组织大约10% 的人员需要扎实的培训 关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培训 当然每个人都应该了解精益生产基本知识,- Time 时间,Quoted Lead Time 答期 Customer LT ratio 对客户要求LT之比率 Manufacturing Cycle Time 制造周期,1、Responsiveness 响应度,- Reliability 可靠性,OTD request 对要求的准时交货率 OTD promise 对许诺的准时交货率 Fulfill rate 订单完成比率,- Flexibility 灵活性,# orders per day 每天完成订单数 Effective capacity range（ +/- %） without +/- resource 有效能力范围，（不加减资源）,Implementation Measures - Lean Metrics 实施衡量系统 - 精益指标,Delivered PPM 发送的百万分之不合格率 Warranty $ 担保金额 Infant Failure 天生缺陷率,- Quality 质量,- Fixed 固定资产,V- A per fixed ￥ 固定资产增值比 Unit / square meter 件/平方米,2、Resource Productivity 资源生产率,- Working 流通资产,ITO - total for product family 产品族总周转 Raw ITO 原材料库存周转 WIP ITO 在制品库存周转 F/G ITO 成品库存周转,Implementation Measures - Lean Metrics 实施衡量系统 - 精益指标,Implementation Measures - Lean Metrics 实施衡量系统 - 精益指标,- Human 人力资源,Total - value added / total headcount 增值/总人数 Direct - value added/ direct 增值 / 直接员工数 Ratio - （salary + indirect ）/ total 间接人员与总 人员之比 Safety - accident rate，loss working days 安全 - 事故率，损失工作天率,FTQ - first time quality 首次质量合格率 Scrap and rework ￥ % 废品和返工% COQ -cost of quality 质量成本,- Internal Quality 内部质量,Implementation Measures - Lean Metrics 实施衡量系统 - 精益指标,- Supplier 供应商,响应度 - LT，OTD 质量 - PPM 价格 - % 价格折扣 / 年,= Key Point： - Few better than many（max。12） 少而精，最多12个 - From measure division level and plant level，change to focus on product family 从衡量分部或工厂水平，过渡到衡量产品家族,Without INCENTIVE - Gradual Change 没有原动力 - 逐步改变 Without VISION - Confusion 没有远景 - 不清不楚 Without ACTION PLAN - False starts 没有行动计划 - 难免失败 Without SKILLS - Anxiety 没有知识 - 焦虑不安 Without RESOURCES - Frustration 没有资源 - 沮丧消沉,Lean Journey - The Preparation 精益征程：准备工作,Lean Journey - Hong Long？ 精益征程：路有多长？,Will differ in each environment 在各种环境下都会有不同 Suggest aggressive schedules; perhaps faster than normal projects 建议订立进取性的进度安排；也许要比正常的项目要快 Depends on pace of culture change 依赖于“企业文化”的改变步调 Typical “典型的” Pilot area - 12 weeks First wall-to-Wall line half to one year Plant 3-5 years 生产试验区 3个月 第一个“全方位”的生产车间 半年到一年 工厂：4 - 5 年,Lean Implementation-The Path 精益实施之进程,设计目标流程 和目标测定,行动计划,全员参与的文化 5S - 整理工作场地 系统化的解决问题方案,拉动式进度安排;看板,持续改进,品质改善 减少作业准备 差错预防 TTPM 6 sigma,其它工具和培训(按需要),精益商业流程设计,危机意识 和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集 当前业务指标 产品/工艺 - 批量 / 混线生产 - 流程图 工作内容 差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线;生产线设计;培训,规划与准备,项目管理与执行,