977-＂59＂石脑油罐火灾事故.doc

"5.9"石脑油罐火灾事故2010年5月9日,中石化上海高桥分公司5000立方米重整原料罐(内浮顶罐,储存石脑油)在收油过程中发生闪爆,罐顶撕开,起火燃烧.现场人员停止收油并进行转油,启动附近储罐的水喷淋系统.企业15台消防车,外部50台消防车赶来救火,3个多小后将火扑灭.事故原因:1,内浮顶(铝皮)腐蚀穿孔,可燃气体通过腐蚀孔和量油孔进入内浮盘上方,并达到了爆炸浓度.2,原油中硫含量较高,石脑油中也含有一定比例的硫,浮式钢制罐壁,腐蚀产物为硫铁化合物,硫铁化合物自燃,引发爆炸,起火.1997年以来,中石化系统共发生14起轻质油罐(含污水罐)火灾事故,其中硫铁化合物自燃引发的事故有11起,占79%;因雷电和静电引发2起,占14%;因违章施工导致1起,占7%.发生硫铁化合物自燃的储罐均为中间产品罐和污水罐,事故多发生在内浮顶罐付料,浮顶下降过程中.对硫铁化合物自燃专题研究的主要结论:硫铁化合物含少量水时(20%以下),常温下即可自燃;随空气湿度增大,硫铁化合物自热和自燃性能逐渐增强;油垢在常温下表现出自热.防止类似事故的主要控制措施:工艺方面:选择合适的掺炼比例,确保原油硫含量在装置允许的范围内;加强以电脱盐为核心的"一脱四注"工艺防腐,控制石脑油中活性硫含量;控制石脑油C4以下易挥发组分含量,有条件的装置应进行二次分离;控制石脑油进罐温度,进罐流速;控制储罐液位,避免低于浮盘限位高度;对石脑油罐增设氮封,消防喷淋系统;对含硫污水罐增设消防蒸汽系统.设备管理方面:结合实际情况,定期清罐,检查;加强储罐防腐管理;确保内浮顶密封完好.安全监控与防护方面:电视监控;监测轻油罐内浮盘上方可燃气体浓度;在储罐关键部位安装光纤等火灾报警系统.科研与设计方面:研究外浮顶罐储存轻质油的可能性;采用压力储罐储存轻质油品.兰州石化1.7爆炸火灾事故通报2010年1月7日17时24分，位于甘肃省兰州市的中国石油天然气股份有限公司兰州石化公司（以下简称兰州石化分公司）316号罐区发生一起爆炸火灾事故，造成6人死亡、6人受伤（其中1人重伤）。事故发生后，国务院领导同志高度重视并作出重要指示，甘肃省省委、省政府主要负责同志和省政府分管负责同志迅速赶赴事故现场，协调指挥应急抢险工作。国家安全监管总局局长骆琳，副局长王德学、孙华山立即对事故应急处置和处理作出部署，派员赶赴现场，指导协助事故抢险和调查处理工作。中国石油天然气集团公司有关领导及时赶赴现场组织抢险。为认真落实国务院领导重要指示精神，深刻吸取事故教训，举一反三，防止类似事故发生，现将事故有关情况通报如下：1、 事故企业情况 兰州石化分公司现有总资产约340亿，员工2.74万人，下属9个生产分厂，90套炼化生产装置，原油加工能力1050万吨/年，乙烯生产能力70万吨/年。这次事故涉及的合成橡胶厂有10套生产装置，主要包括10万吨/年和5.5万吨/年丁米橡胶装置、5万吨/年丁腈橡胶装置等；石油化工厂有6套和平装置，主要包括25万吨/处乙烯装置、6万吨/年线性低密度聚乙烯装置、14万吨/年高密度乙烯装置等。发生事故的316号罐区始建于1969年，共有29个中间物料储罐，分属于兰州石化分公司石油化工厂和合成橡胶厂。合成橡胶厂负责管理4个裂解碳四球罐和3个丁二烯球罐，7个球罐容积为120m3。石油化工厂负责管理的22个储罐中，有10个为立式储罐（分属压力容器），储存拔头油、丙烯、丙烷和1一丁烯；另外12个常压立式罐，分别储存碳九、抽余油、加氢汽油等重组分。2、 事故简要经过1月7日17时16分左右，合成橡胶厂316罐区操作工在巡检中发现裂解碳四球罐（R202）出口管路弯头处泄漏，立即报告当班班长。17时18分，当班班长打电话向合成橡胶厂生产调试室报告现场发生泄漏，并要求派消防队现场监护。17时20分，位于泄漏点北面约50米的丙烯腈装置焚烧炉操作工向石油化工厂生产调试室报告R202所在罐区产生白雾，接着又报告白雾迅速扩大。17时21分，合成橡胶厂316罐区当班班长再次向生产调试室报告现场泄漏严重。17时24分，现场即发生爆炸。之后又接连发生数次爆炸，爆炸导致316号罐区四个区域引发大火。事故发生后，企业和地方消防部门调集460余名消防官兵、86台各类消防车辆迅速赶到现场，展开扑救。鉴于着火物料多为轻质烃类，扑救十分困难，现场抢险灭火指挥部决定，对4个着火区实行控制燃烧，同时对周边罐采取隔离冷却保护措施。大火直到9日19时才基本扑灭。事故造成企业员工6人当场死亡、6人受伤（其中1人重伤），316罐区8个立式储罐、2个球罐损毁，内部管廊系统损坏严重。3、 事故原因初步分析经初步分析，此次事故原因是：裂解碳四球罐（R202）内物料从出口管线弯头发生泄漏并迅速扩大，泄漏的裂解碳四达到爆炸极限，遇点火源后发生空间爆炸，进而引起周边储罐泄漏、着火和爆炸。这起事故造成现场作业人员伤亡严重，火灾持续时间长，社会影响重大，教训极为深刻。事故暴露出作为危险化学品重大危险源的316罐区安全设防等级低，时期投用的储罐本质安全水平、自动化水平不高和应急管理薄弱等问题。4、 深刻吸取事故教训，切实加强化工企业安全生产工作（一）认真做好冬季化工企业安全生产工作。冬季是化工企业、特别是北方化工企业事故高发季节，化工企业要针对冬季安全生产的特点，进一步加强安全生产管理工作。要加强基层领导干部、技术人员和操作工人对生产现场的巡回检查，加强对危险化学品重大危险源和生产装置关键要害部位的安全监控，发现隐患和异常现象及时处理，把事故消灭在萌芽状态。要切实加强生产装置防冻防凝工作。对防冻防凝的重点部位要落实责任，加大检查频率，确保保温伴热措施发挥应有的功效，防止因冻裂、冻凝而引发泄漏、火灾、爆炸事故。要严格切水操作，对需要切水的设备，要严格切水频次、严格切水流程和切水后的流程确认，防止因切水不及时发生冻凝和不按要求操作造成跑料、串料。中央化工企业和其他大型化工集团公司要加强对所属企业的督促检查，督促下属企业切实做好冬季安全生产工作。地方各级安全监管部门要加大力度，增加频次，强化对化工企业的监督检查，督促化工企业全面落实冬季安全生产的各项措施，特别是雨雪、严寒冰冻等恶劣气候下防范突发事故的各项措施，确保安全生产。（二）进一步落实国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见（安委办【2008】26号）要求，加快化工装置本质安全化改造。化工企业要加大投入，采用先进科学手段，加快本质安全化改造，全面提升危险化学品储罐区等重大危险源的安全监控水平。要对在役的老装置、老罐区开展一次彻底排查，超过设计年限的压力容器、压力管道，不能满足安全生产需要的，要坚决报废；能够继续使用的，要开展改造升级，使安全设施满足现行安全标准、规范的要求，特别是液态烃、液氯、液氨及剧毒化学品等重点储罐，应按照或参照石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）的要求设置紧急切断阀、装备安全联锁装置。（三）进一步加强化工企业的应急管理工作，提高全员应急处置能力。化工企业和其他危险化学品从业单位，要全面开展事故预想，通过定期演练不断完善各类事故应急预案，提高全员对事故的分析判断和应急处置能力。各地安全监管部门要加强对属地化工企业危急管理工作的监督和指导，督促企业进一步完善事故应急预案，做好企业预案与政府的衔接，加强应急演练，储备必要的应急器材和物资，确保遇到险情和突发事故能够及时科学果断处置，减少损失，避免事故扩大。（四）断续深入开展“安全生产年”活动，进一步深化、拓展安全生产“三项行动”，特别是要认真做好隐患排查治理工作。各级安全监管部门要督促企业全面落实安全生产主体责任，建立健全隐患排查治理的长效机制。有条件的化工企业特别是中央化工企业要利用危险与可操作性分析技术（HAZOP)等科学、先进的安全管理手段，强化事故隐患的系统、全面排查，确保全面及时发现和消除各类事故隐患。要严防企业因抢进度、抢产量引发事故，确保安全生产。大连中石油国际储运有限公司“7·16”输油管道爆炸火灾事故情况的通报 2010年7月16日18时许，位于辽宁省大连市大连保税区的大连中石油国际储运有限公司(以下简称国际储运公司)原油罐区输油管道发生爆炸，造成原油大量泄漏并引起火灾。 事故发生后，党中央、国务院高度重视，胡锦涛总书记、温家宝总理和李克强、周永康、张德江、马凯、孟建柱等中央领导同志立即作出重要指示。受党中央、国务院委托，中共中央政治局委员、国务院副总理张德江同志连夜率国务院有关部门负责同志紧急赶赴事故现场，指挥指导事故灭火救援工作，要求尽快查明事故原因，依法依规追究事故责任，并举一反三，全面加强安全生产工作；安全监管总局、公安部要将此事故迅速通报全国，责令各地区、各部门和单位吸取教训，进一步加强危险化学品生产、运输、储存、销售等环节的安全管理，特别是对危险化学品集中的工业园区，要采取有力措施，确保安全。辽宁省和大连市在公安部等有关部门的指导下，立即启动应急预案，有关负责同志靠前指挥，先后调集3000余名消防官兵、348台各类消防车辆、17艘海上消防船只参与扑救。在张德江副总理的直接指挥下，采取“灭、堵、防”的科学扑救方法，千方百计控制火势，采取多种措施保护附近的液体化工产品罐区，想方设法切断泄漏源。经过全体参战人员的顽强扑救，17日9时45分，事故现场明火基本被扑灭，救援工作取得决定性胜利。 为认真落实中央领导同志重要批示指示精神，深刻吸取事故教训，举一反三，切实加强港口油品接卸、储存和危险化学品各环节安全生产工作，防止类似事故再次发生，现就事故有关情况及有关要求通报如下： 一、事故单位基本情况及事故简要经过 国际储运公司是中国石油大连中石油国际事业公司（80%股份）与大连港股份公司（20%股份）的合资企业，成立于2005年9月，注册资金1亿元人民币。国际储运公司原油罐区的日常运营和检维修工作由中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司负责。国际储运公司原油罐区内建有20个储罐，库存能力185万立方米；周边还有其他单位大量原油罐区、成品油罐区和液体化工产品罐区，储存原油、成品油、苯、甲苯等危险化学品。 事故当天，新加坡太平洋石油公司所属30万吨“宇宙宝石”油轮在向国际储运公司原油罐区卸送最终属于中油燃料油股份有限公司（中国石油控股的下属子公司）的原油；中油燃料油股份有限公司委托天津辉盛达石化技术有限公司（以下简称辉盛达公司）负责加入原油脱硫剂作业，辉盛达公司安排上海祥诚商品检验技术服务有限公司大连分公司（以下简称祥诚公司）在国际储运公司原油罐区输油管道上进行现场作业。所添加的原油脱硫剂由辉盛达公司生产。 7月15日15时30分左右，“宇宙宝石”油轮开始向国际储运公司原油罐区卸油，卸油作业在两条输油管道同时进行。20时左右，祥诚公司和辉盛达公司作业人员开始通过原油罐区内一条输油管道（内径0.9米）上的排空阀，向输油管道中注入脱硫剂。7月16日13时左右，油轮暂停卸油作业，但注入脱硫剂的作业没有停止。18时左右，在注入了88立方米脱硫剂后，现场作业人员加水对脱硫剂管路和泵进行冲洗。18时8分左右，靠近脱硫剂注入部位的输油管道突然发生爆炸，引发火灾，造成部分输油管道、附近储罐阀门、输油泵房和电力系统损坏和大量原油泄漏。事故导致储罐阀门无法及时关闭，火灾不断扩大。原油顺地下管沟流淌，形成地面流淌火，火势蔓延。事故造成103号罐和周边泵房及港区主要输油管道严重损坏，部分原油流入附近海域。 二、事故原因初步分析 经初步分析，此次事故原因是：在“宇宙宝石”油轮已暂停卸油作业的情况下，辉盛达公司和祥诚公司继续向输油管道中注入含有强氧化剂的原油脱硫剂，造成输油管道内发生化学爆炸。事故具体原因正在进一步调查分析中。这起事故虽未造成人员伤亡，但大火持续燃烧15个小时，事故现场设备管道损毁严重，周边海域受到污染，社会影响重大，教训极为深刻。 事故暴露出以下主要问题：一是事故单位对所加入原油脱硫剂的安全可靠性没有进行科学论证。二是原油脱硫剂的加入方法没有正规设计，没有对加注作业进行风险辨识，没有制定安全作业规程。三是原油接卸过程中安全管理存在漏洞。指挥协调不力，管理混乱，信息不畅，有关部门接到暂停卸油作业的信息后，没有及时通知停止加剂作业，事故单位对承包商现场作业疏于管理，现场监护不力。四是事故造成电力系统损坏，应急和消防设施失效，罐区阀门无法关闭。另外，港区内原油等危险化学品大型储罐集中布置，也是造成事故险象环生的重要因素。 三、深刻吸取事故教训，切实加强危险化学品各环节安全生产工作 （一）严格港口接卸油过程的安全管理，确保接卸油过程安全。一要切实加强港口接卸油作业的安全管理。要制定接卸油作业各方协调调度制度，明确接卸油作业信息传递的流程和责任，严格制定接卸油安全操作规程，进一步明确和落实安全生产责任，确保接卸油过程有序可控安全。二要加强对接卸油过程中采用新工艺、新技术、新材料、新设备的安全论证和安全管理。各有关企业、单位要立即对接卸油过程加入添加剂作业进行一次全面排查。凡加入有氧化剂成份添加剂的要立即停止作业。接卸油过程中一般不应同时进行其他作业，确实需要在接卸油过程中加入添加剂或进行其他作业的，要对加入添加剂及其加入方法等有关作业进行认真科学的安全论证，全面辨识可能出现的安全风险，采取有针对性的防范措施，与罐区保持有足够的安全距离，确保安全。加剂装置必须由取得相应资质的单位设计、制造、施工。三要加强对承包商和特殊作业安全管理，坚决杜绝“三违”（违章指挥、违章操作和违反劳动纪律）现象。接卸油过程环节多、涉及单位多，稍有不慎就会导致安全事故。有关单位要增强安全意识，完善安全管理制度，强化作业现场的安全管理，尤其要加强对承包商的管理，严禁以包代管、包而不管。要采取有效措施杜绝“三违”现象，加强对特殊作业人员的安全生产教育和培训，使其掌握相关的安全规章制度和安全操作规程，具备必要的安全生产知识和安全操作技能，确保安全生产。建立健全“三违”责任追究制度，依法查处渎职责任。 （二）持续开展隐患排查治理工作，进一步加强危险化学品各环节的安全管理。各地、各有关部门和生产经营单位要认真贯彻落实国务院第118次常务会议精神，全面加强企业安全生产工作，尤其要加强危险化学品生产、经营、运输、使用等各个环节安全管理与监督，进一步建立健全危险化学品从业单位事故隐患排查治理制度，持续深入地开展隐患排查治理工作，严格做到治理责任、措施、资金、期限和应急预案“五落实”。对重大隐患要实行挂牌督办，跟踪落实。当前，正值高温雷雨季节，容易发生危险化学品事故。各地要加强危险化学品安全生产监管工作，督促有关企业进一步加强对危险化学品生产、储存设施的安全监控，特别是加强危险化学品重大危险源的安全管理，切实落实责任，强化措施，保证安全生产。 （三）深刻吸取事故教训，合理规划危险化学品生产储存布局。各地、各有关部门和单位要深刻吸取此次事故教训，认真做好大型危险化学品储存基地和化工园区（集中区）的安全发展规划，合理规划危险化学品生产储存布局，严格审查涉及易燃易爆、剧毒等危险化学品生产储存建设项目。同时，要组织开展已建成基地和园区（集中区）的区域安全论证和风险评估工作，预防和控制潜在的生产安全事故，确保危险化学品生产和储存安全。（四）切实做好应急管理各项工作，提高重特大事故的应对与处置能力。各地、各有关部门要加强对危险化学品生产厂区和储罐区消防设施的检查，督促各有关企业进一步改进管道、储罐等设施的阀门系统，确保事故发生后能够有效关闭；督促企业进一步加强应急管理，加强专兼职救援队伍建设，组织开展专项训练，健全完善应急预案，定期开展应急演练；加强政府、部门与企业间的应急协调联动机制建设，确保预案衔接、队伍联动、资源共享；加大投入，加强应急装备建设，提高应对重特大、复杂事故的能力。各类危险化学品从业单位要认真研究分析本单位重大危险源情况，建立健全重大危险源档案，加强监控和管理，建立科学有效的监控系统，确保一旦发生险情，能够迅速响应、快速处置。与此同时，要加强应急值守，完善应急物资储备，扎扎实实做好应急管理各项基础工作，切实提高应急管理水平。广维化工厂8.26爆炸事故分析2008年8月26日6时45分，维尼纶生产装置发生爆炸，将整个生产装置摧毁，20名工人罹难，60人受伤，其中6人重伤。事故未对水体和大气造成污染，8月27日13时对大气和龙江河检测表明有害物质含量未超出相关规定的标准。 一、广维化工有限公司维尼纶厂概况 广维化工有限公司由广西维尼纶厂整体改制而成，维尼纶厂位于广西宜州市西郊，1972年开工建设，1980年建成投产，2001年完成改造。现在具备的生产能力为：聚乙烯醇（维尼纶）3万吨/年，醋酸乙烯6万吨/年，电石8万吨/年，氧气190万m3/年。二、事故经过 根据目击者介绍和分析，事故的经过可以这样描述：首先储罐区的储槽内化学危险物质发生爆燃、爆炸，引起大量未燃未爆的化学物质泄漏、汽化和在空间扩散；储槽内化学危险物质发生爆燃、爆炸造成附近蒸馏车间和合成车间生产设备和管道的损坏，同样引起生产设备和管道的化学险物质的泄漏和扩散，并有可能与储罐区泄漏的的可燃可爆物质的蒸汽混合在一起，在生产车间区域内形成更大的可爆炸的云团；可爆炸的云团在遇到足够引起爆炸的条件，如变电所和配电室的电火花即引起爆炸。爆炸又造成生产区域内更大规模的破坏和化学危险品的泄漏，乙炔气柜事故前存有780m3乙炔，发生爆炸后存量接近为0，从而造成整个生产区的火灾与多次爆炸。 根据事故现场破坏情况分析，威力最大的爆炸发生在两个地方：一是合成车间，它可能是由于储罐区和合成、蒸馏车间设备管道泄出的可燃可爆气体和蒸汽云团的爆炸，目击者在看见储罐区火光后听到的巨大爆炸声可能就是它造成的；二是醇解车间，它应是上述爆炸后造成其它生产车间生产设备、管道破坏，化学危险品泄出形成的爆云团发生的爆炸，是次生的。 三、事故原因分析 是哪一个储罐，什么原因造成燃爆事故，分析讨论中有两种意见： 一是编号CC604D醋酸乙烯储槽，它容量为400m3，存有物料约325m3，它是供工厂新建聚乙烯醇生产线用的中间产品，新生产线己停产6天，故物料一直在储罐内储存，处于静止状态。分析认为，醋酸乙烯处于静止状态时会产生自聚，自聚过程放出热量，当能量积聚造成（或局部）温升达到沸点（72C）时，大量蒸汽夹带着液体喷发出来，且其闪点很低（8C），遇到适宜的条件，就有可能发生爆燃。事故现场发现储罐的顶盖跌落在罐体一侧，附近有大量聚合聚醋酸乙烯树脂散落。 二是编号CC601AE合成反应液储槽，槽内反应液主要成份为醋酸乙烯68%，醋酸28%，乙醛2%，乙块2%。储槽容量为100 m3，每个储槽的物料量约为35m3。5个储槽的出料管相互连通，排空管也连通在一起通过一冷凝器冷凝回收部分蒸汽后排空。排空管道没有液封和阻火器，储槽设有充氮气的充气管，间或向储槽内充氮气，槽体、管道接地线腐蚀严重。分析认为由于储槽上部空间没有充氮气保护，排空管直通大气，在液位变化和温度变化时，空气就会进入储槽上部空间，与槽内危险化学品的蒸汽和气体形成具有爆炸性能的混合气体，遇到适宜的条件，如静电积聚产生的火花等，就会引起爆燃、爆炸，并将火量化学物质夹带喷出；或者反应物中进入水，加速其自聚过程，形成“爆聚”，产生大量的热，达到沸腾以后冲破顶盖喷放出来，达到闪点或碰到火源而造成燃爆或爆炸。合成反应液储槽为铝制储槽，事故后储槽全部被毁，只剩槽底及小部槽体。有烧毁和爆炸撕裂的痕迹。 从讨论分析情况来看，绝大部分人趋向笫二种意见。 在事故讨论会上，有类似企业尤其是国有企业谈到，事故是偶然发生的，但有其必然性： 1、硬件缺失，设计不符合规范要求。甲乙类易燃液体储罐氮封虚设也没有呼吸阀，排空管相连而没有阻火器；储罐布局过于密集，泵设置在防护堤内，防护堤内排水管没设阀门与其区域它排水管网隔断；设备、管道维不到位，接地装置不完善；变电所、配电室设在甲乙类生产区域内（或紧邻）而没有相应的安全措施；全厂没有可燃气体浓度检测仪表，生产过程工艺参数监控缺失，且没有联锁装置等。 2、安全生产管理不到位，据说合成工序不止出过一次燃爆事故，均因没造成伤亡而没认真分析原因接受教训；生产装置内存放大量有毒物料（偶氮二异丁腈）；罐区泡沫消防设施拆除后没有及时恢复等。 3、广西安安全科学技术咨询有限公司曾于2005年11月和2006年6月分别对该厂的罐场和聚乙醇生产线编制安全现状评价报告，可能由于到现场考查的人员经验不足，有的安全隐患没有向工厂提出整改建议： 储存易挥发、闪点低的储罐的氮封虚设、储罐没有呼吸阀、储罐相联的排气管没有设置隔火器，拆除的泡沫消防设置没有恢复； 物料输送泵设置储罐区的防火堤内，防火堤的排水沟与厂区排水沟没有设置隔断阀门；乙块储气柜与合成装置之间没有联锁装置； 生产装置存有过量的有毒物料（偶氮二异丁腈），液氯罐贮存库紧靠储罐区，2号变电所和配电室紧邻储罐区。