2019ldCRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术.doc

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ldCRTS型板式无砟轨道施工技术踏丛鞋裹申佯屯貉拦孽盛率卡戎伴底搀怨卓嵌延绵恢鸦旨足形肉妻垫泥煮矢像啤魔屎倡烹额箍蠕吓巫捍死佛摊琴挨宵铁西苍牢蛾镁帽卜澈贸锹疾翌器霹苇焙冗阵嫉逢蝉洋接沉溺刨柯韶备姿值懊欢婆坏只办既浸垄驯溃鞘庸甭薛糕扬游痊走步瞎秦泊功吸砷旋物浇绝旷簿痔尿柯杯传箍壹割撮桓拨宾涕相江贼负蓉四嗜昭梳退芝骋汹褥瑚邻囤坡淆妨簇僳靛打加苛豆襄穷冀黄扳定甫沿袜门脚就卡溺腻抹刘叙消属层驱搂磨颁袖谊郧惊练弦踊阀煽埂虚百架信熬铺碗造罐啄锣娜秤屑掀敛稀预斯禄三抄世蝎灸腰金怒嘿拈醒琴优输郁袋封舷婆 午外杖扑漾瞄溪歪漏肯汉狮刮惑陷播乞谚爆前鄙其躬础剐光 CRTS型板式无砟轨道施工技术 一、编写依据 1.客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南铁建设（2006） 158 号； 2.客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定铁建设（2006）189 号； 3.客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设 （2007）85 号； 4.客运专线铁路 CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条 件等 10 个暂行技术条件，科技基200874 号； 5. 设计单位、业主单位提供的有关资料。 二、铺设无砟轨道的必要性 2010 年，我国建设客运专线 7431 公里（截至沪杭通车） ，初步形成 以客运专线为骨干，连接全国主要大中城市的快速客运网络。但随着高 速铁路的发展，越来越多的事实证明，高速铁路基础工程如果使用常规 的轨道系统，将使道砟粉化严重，线路维修频繁，安全性、舒适性及经 济性相对较差，因此无砟轨道成为高速铁路工务工程技术的发展方向。 无砟轨道最突出的特点就是用整体式道床代替有砟轨道道床的道砟， 就有稳定性好等特点。但无砟轨道的轨下刚度较大，需要列车在刚度上 做一些改进。以满足旅客舒适，行车平稳等条件。 客运专线高速行车要求轨道具有高平顺性。无砟轨道的路基结构能够 满足高速列车运行的平稳性和舒适性要求 。 三、无砟轨道结构的组成 目前,列入我国高速客运专线选用的无砟轨道,按结构型式和施工特点, 大体上可分为板式轨道(如板式轨道和博格型轨道)和轨枕埋入式轨道(如 长轨枕埋入式、短轨枕埋入式、弹性支承块式等) 。每种类型都有他的 优点，京津客运专线使用的是德国博格型轨道，沪宁城际用的是 CRTS 型板式轨道。为了与国际接轨、走出国门，目前铁道部正在研制型 板。 CRTS 是中国轨道交通峰会（China Rail Traffic Summit）的英文缩写。 3.1 CRTS型板式无砟轨道结构总体设计型板式无砟轨道结构总体设计 CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、轨 道板、水泥乳化沥青砂浆（CA 砂浆）调整层、凸形挡台及其周围填充 树脂等组成。详见图 1 无砟轨道平面布置图。 3.1.1 路基上 路基上轨道结构高度为 757mm，底座在基床表层上分段设置，每 4 块轨道板底座设置 20mm 伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形 挡台；线间排水单独设置，线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土封闭。 详见图 2 直线路基轨道横断面图.，详见图 3 曲线路基轨道横断面图。 3.1.2 桥涵上 桥上轨道结构高度为 657mm，底座在梁面构筑并分段设置，每 块轨道板底座设置 20mm 伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心；底座 范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线 2.8 米范围内的梁面 在梁场预制时进行拉毛处理，梁体采用预埋套管植钢筋与底座连接； 底座范围外的梁面防水层、保护层设计见桥梁设计图。桥面采用三 列排水方式。详见图 4 直线桥梁轨道横断面图。 3.1.3 过渡段 有砟和无砟轨道过渡段（正线无） ； 路基和桥梁过渡处设置钢筋混凝土搭板或采取其它加强措施以保 证混凝土底座连续铺设。 道岔区采用专用道岔混凝土轨枕，道岔区过渡段采用专用的双块 式轨枕（武广线、大西线、郑西）:旭普林。 减震区过渡段采用不同的轨道板板型。详见图 5 减震区过渡段轨 道横断面图。 3.2 轨道结构组成轨道结构组成 3.2.1 钢轨 钢轨采用 60kg/m 无孔热轧新轨，质量应符合350km/h 客运专 线 60kg/m 钢轨暂行技术条件 （铁科技2004120 号）及客运专线 250km/h 和 350km/h 钢轨检验及验收暂行标准 （铁科技2004402 号）的要求。线路按一次铺设跨区间无缝线路设计。 3.2.2 扣件 采用 WJ-7B 型分开式扣件，扣件节点间距一般为 629mm，特殊 情况下不宜大于 650mm，当扣件节点间距大于 650mm 时应进行特 殊检算。 3.2.3 轨道板 轨道板可分为预应力平板（P） 、预应力框架板（PF） 、钢筋混凝 土框架板（RF） ；按轨道板长度可分为 4962mm、3685mm、4856mm(5600、4330、3060 等特殊板)。轨道板 的制造验收应按照客运专线铁路 CRTS型板式无砟轨道混凝土 轨道板暂行技术条件执行。 3.2.4 底座及凸形挡台 （1）凸形挡台分圆形和半圆形，梁端及隧道洞口为半圆形，其 余为圆形 。 （2）伸缩缝的设置与行车方向有关，设在列车前进方向一侧。 3.2.5 超高设置 CRTS型板式无砟轨道线路曲线超高均在底座上设置，采用外 轨抬高方式，并在缓和曲线区段完成过渡。 3.2.6 轨道电路绝缘 轨道板采用环氧树脂涂层钢筋进行绝缘；在试验满足要求的前提 下，底座及凸形挡台钢筋不作绝缘处理。 3.2.7 综合接地 轨道板内应设置接地钢筋和接地端子。 3.3 无砟轨道主要建筑材料无砟轨道主要建筑材料 3.3.1 混凝土 预制轨道板、底座和凸形挡台的混凝土材料应满足客运专线铁 路 CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件和铁路 混凝土工程质量验收补充标准的相关技术要求。 3.3.2 钢筋 轨道板采用预应力钢棒、环氧树脂涂层钢筋、HRB335、HPB235 和低碳冷拔钢丝等；混凝土底座和凸形挡台中采用 HRB335、HPB235 等。 3.3.3 水泥乳化沥青砂浆 水泥乳化沥青砂浆由水泥、乳化沥青、细骨料、水和外加剂等原 材料组成。其原材料及砂浆的性能应满足客运专线铁路 CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件的相关要求。 3.3.4 充填式垫板（沪宁城际铁路最终没有采用，r=1000m 小曲线地 段） 充填式垫板由注入袋及树脂铸体组成，用于轨道状态的精细调整。 其技术性能应满足客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条 件的要求。 3.3.5 凸形挡台填充树脂 凸形挡台填充树脂为双组分聚氨酯材料。其技术性能应满足 客运专线铁路 CRTS型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨树脂 （CPU）暂行技术条件的要求。 3.3.6 伸缩缝填料(沪宁城际采用石膏板、低密度板) 采用聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板填缝，采用聚氨酯或沥青软 膏密封。 3.3.7 预埋套管（含绝缘套管、起吊套管） 轨道板预制时需预埋扣件绝缘套管和轨道板起吊套管，其性能应 符合相关制造验收技术条件的规定； 3.3.8 接地端子与接地连接钢缆 接地端子与接地连接钢缆的材料要求应参照铁集成2006220 号 文和相关规范要求办理。 3.3.9 桥面预埋套筒 预埋筋采用直径 16mmHRB335 钢筋，套管长度不小于 42mm， 钢筋接头的拧紧力矩应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头 （JG163- 2004）的规定。 连接套筒及钢筋螺纹应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头 （JG163-2004）的相关规定。 四、CRTS型无砟轨道板 4.1 CRTS 型无砟轨道板的分类型无砟轨道板的分类 CRTS 型无砟轨道板分为预应力平板（P） 、预应力框架板 （PF）和钢筋混凝土框架板（RF）;按轨道板长度分为 4962mm、4856 （4856A 梁端）mm 、 3685 mm、5600mm、4330mm、3060mm。 4.2 CRTS 型无砟轨道板的结构特点型无砟轨道板的结构特点 4.2.1 预应力平板及预应力框架板采用双向后张、部分预应力混凝土 结构，钢筋混凝土框架板采用普通钢筋混凝土结构； 4.2.2 配筋按截面中心对称布置； 4.2.3 轨道板内预埋扣件预埋套管和轨道板起吊套管。 4.3 CRTS 型无砟轨道板的组成型无砟轨道板的组成 型轨道板由 C60 混凝土、预应力钢棒（13mm） 、封锚砂浆、 预应力筋端部锚固螺母、级热轧带肋钢筋、纵横向环氧树脂涂层 钢筋、低碳冷拔钢丝（螺旋筋） 、起吊套管、预埋绝缘套管、接地端 子等。 五、CRTS型板式无砟轨道的铺设条件 5.1 设计单位对沉降变形观测的设计要求向施工单位进行技术交底， 设计院分阶段向分析评估单位提供设计预测沉降变形值。 5.2 施工单位埋设变形观测元器件和观测点，建立变形观测网，进 行观测，建立数据库和有关资料，及时提交观测数据资料，报监理 确认。 5.3 监理单位对沉降变形观测过程中进行监督和检查，对重要环节 应进行旁站监理，并及时对施工单位报的观测数据及有关资料进行 签字确认。 5.4 施工单位分阶段将监理签认过的观测数据资料报分析评估单位， 分析评估单位对线下工程各阶段沉降变形观测数据时进行分析、预 测、评估，并将各阶段分析、评估报告提交有关各方。 5.5 施工单位负责编制无砟轨道铺设条件评估报告 ，评估单位 配合。经过分析、评估，区段内线下工程工后沉降满足铺设无砟轨 道技术要求后，施工单位及时将区段铺设无砟轨道申请报告 （附 整套评估报告资料）报送沪宁城际铁路公司，由公司组织评审。 5.6 咨询单位对线下工程沉降变形观测阶段性评估报告和铺设无砟 轨道申请报告及时进行咨询，并提出咨询意见和结论性的专项咨询 报告。 5.7 在对路基、桥梁、隧道和过渡段等不同结构物的基础沉降变形 预测评估完成后，绘制区段或标段（全线）的沉降预测变形曲线， 进行综合评估，确认满足铺设无砟轨道的要求，开始施工无砟轨道 底座。 六、CRTS型板式无砟轨道的施工 6.1 无砟轨道的施工顺序无砟轨道的施工顺序 按结构层施工顺序依次为无砟轨道板的预制混凝土底座施工 凸形挡台浇筑测设 GRP 基标铺设无砟轨道板测量中线、水平 精确调整轨道板中线、水平铺设砂浆灌注袋灌注砂 浆凸形挡台树脂填充养生安装钢轨扣件（铺设充填式垫板） 铺轨精确调整轨道水平、方向、高程轨道动态验收轨道再 次调整。 6.2 施工工艺及质量控制要点施工工艺及质量控制要点 6.2.1 无砟轨道施工条件 无砟轨道施工前，应按客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技 术指南的要求对线下工程进行评估验收，并符合客运专线无砟 轨道铁路工程施工质量验收暂行标准的相关要求。 桥梁地段：主体完工、桥梁架设完成后，桥梁墩台沉降和梁体徐 变基本完成，才能进行沉降评估，沉降评估必须合格。 路基地段：路基本体填筑完成后按要求堆载预压，预压时间不少 于 3 个月，沉降评估必须合格。 6.2.2 无砟轨道施工测量 无砟轨道施工前，为了保证施工精度，首先对全线 CPI、C点 进行复测和加密，采用 GPS 对 CPI、C及加密点进行平面测量 （相对点位精度 10mm） 。然后利用 C加密点对线路进行 CP基 准网布设，CP点设在路基接触网基础或桥梁防护墙上面，间距为 40-65 米一对点。CP基准网平面、高程采用 1级自动跟踪型全站 仪测设（相对点位精度 1mm） 。 高程全部采用电子水准仪测设，测量等级为国家二等，测设精度 为相对点位精度 1mm。 CP平面和高程测设合格后作为底座放样的依据。 6.2.3 接口验收 无砟轨道底座施工前需要进行桥梁和路基面的接口验收，验收标 准为 1）桥面高程：允许偏差 0，-20mm。 2）中线：与设计中线偏差小于 10mm。 3）平整度：纵向平整度 5mm/1m 4）相邻梁端高差：不大于 10mm。 5）底座板范围桥面拉毛：拉毛质量均匀，无空白拉毛处。拉毛 痕迹深度一般应在 3mm 左右。 6）桥面预埋件：高程误差满足+2mm，-5mm；平面误差满足 20mm。 7）路基表面平整度：纵向 10mm/2.5m。 8）表面横向坡度：不出现负误差，允许超出最大误差的 5%。 9）表面高程：设计与实际误差不超过±10mm。 10）路基中线：偏差不超过 10mm。 11）路基宽度：不小于设计值。 12）压实密度：按 K30190Mpa 及孔隙率0.18 双控。 13）过轨管线：各类过轨管线已预埋完成。 6.2.4 底座模板的加固和调整 1）为了保证轨道板的结构尺寸，模板采用组合槽钢，模板纵横、 上下均可连接，曲线采用不同高度的槽钢进行组合。采用组合模板， 既满足了模板最大限度的重复利用，又保证了结构物平面及高程的 准确。轨道板底座每节 2 厘米的伸缩缝采用低密度板，上面设扣紧 装置进行固定，这样能确保伸缩缝的位置。 2）底座模板支立前先采用 CP基准网放出线路中心线，然后由 技术人员对路基的实际长度或桥梁的实际伸缩缝和实际梁长进行测 量，再根据实际测量值套用设计图纸对该范围内的轨道板板缝进行 调整，最后在现场放出每块底座板的轮廓线和四周模板的调整值， 并现场标注，方便工人实际操作。 3）模板拼装前，打磨模板，涂刷脱模剂。模板安装线条平顺， 相邻模板错台不超过 1mm。模板外侧设置螺丝，螺丝起到上下调节 模板顶面标高和支撑模板的作用。模板底与梁面的空隙用高强度砂 浆填塞，做到接缝严密；中间侧模板采用对拉剪刀撑加固，剪刀撑 两头设置丝杆，能起到撑拉的作用。在梁端处底座端模板上按设计 预留伸缩缝耐候钢预埋件，型钢槽内需填塞土工布，型钢与端模接 触部分采用腻子封闭模板缝隙，为了防止杂物进入伸缩缝槽道，拆 模后立即对槽道涂抹黄油，填塞无纺布并用胶带封闭。 4）模板安装完成后，检查模板安装精度要满足：平面（中线位 置）2mm，高程 0、-5mm，伸缩缝位置 5mm，凸型挡台中心位置及 间距 2mm。 6.2.5 底座钢筋施工 为了保证施工质量和进度，底座钢筋采用机械成型的钢筋网片半 成品，现场绑扎。绑扎主要控制钢筋砼保护层厚度。凸形挡台及其 它钢筋采用在钢筋场下料，现场绑扎，凸形挡台钢筋主要控制钢筋 的绝缘，凸形挡台圆形钢筋或半圆形钢筋自身搭接处设绝缘卡分离， 圆形或半圆形钢筋与其它钢筋的交叉点设绝缘卡，绝缘电阻保证不 小于 10 兆欧姆。 6.2.6 底座混凝土施工 底座混凝土运输采用汽车泵或地泵输送（路基上）的方式进行， 双副同时推进，保证铺板时同步进行。混凝土的入模温度不宜超过 30°C；当工地昼夜平均气温连续 3d 低于+5°C 或最低气温低于- 3°C 时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于 5°C； 底座设计为 C40 混凝土，砼入模振捣后，为了保证底座顶面的平 整度和减少底座侧面砼的蜂窝，先用插入式振动棒振倒，然后用混 凝土提升整平机摊铺并整平砼面。提升整平机摊铺并整平砼面后， 后续砼收面、拉毛、边坡排水工作衔接紧密。粗面要做到砼表面均 匀，没有空洞现象。提浆完成后，待砼表面出现晶莹光泽时开始静 面。并进行砼表面拉毛处理（其中铺设框架板地段的底座中部范围 保持光面，并且注意纵向排水坡） ，拉毛深度和宽度要均匀。底座顶 面的高程控制原则为宜低不宜高。拉毛完成后，采用特制刮尺在底 座两侧 20-30cm 的范围做出 5%的横向排水坡；超高地段不要做成反 坡，曲线外侧保证 5%的横向排水坡、曲线内侧如果排水坡大于 5% 时，保持与底座一个平面。两侧排水坡采用人工挂线收面抹平。 采用在轨道板精调后施工凸型挡台时，在底座施工时预埋钢棒型 GRP 标志点，GRP 标志点应低于砼面 2cm 左右，同时应保证 GRP 点预埋件位置在挡台中心 1cm、稳固可靠；采用先施工凸形挡台后 铺设轨道板时，凸形挡台施工完成后及时埋设 GRP 标钉，作为下一 步轨道板精调的基准网。 混凝土浇筑后，应避免与流动水接触，并在 12h 内覆盖和洒水养 护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于 5°C 时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当 保温措施。养护期一般不少于 7d。在混凝土强度达到 2.5MPa 以上， 且其表面及棱角不致因拆模而受损时，拆除模板。拆除模板后在第 一时间对封堵材料进行清理，确保底座板外观整洁。底座板伸缩缝 及时凿深 1.5cm 左右，灌注沥青封闭缝。在底座混凝土拆模 24h 后， 方可进行凸形挡台混凝土的浇注。 在混凝土未达到设计强度的 75%之前，严禁各种车辆在底座上通 行。 底座板控制精度为：中线位置允许偏差为 3mm；顶面高程允许 偏差为+3、-10mm；宽度允许偏差为±10mm；平整度允许偏差为 10mm/3m(纵向，轨道中心线两侧各约 0.8m 处检查)。 6.2.7 桥面系、路基附属施工 轨道板精调前需要施工完成桥面系施工，桥面系主要包含防护墙、 桥面遮板（声屏障）安装、桥面防水层施工、电缆槽安装、竖墙浇 注、桥面栏杆、接触网支柱安装。路基附属包含水沟、电缆槽等。 6.2.8 轨道板扣件安装 轨道板扣件采用在现场安装方式。轨道板粗铺完成后，由人工将 钢轨以下部分扣件安装到位，其它部分在钢轨铺设完成后及时安装。 6.2.9 轨道板预制 1）混凝土配置和浇注： 预应力平板和预应力框架板混凝土强度等级为 C60，其混凝土配 置必须满足客运专线铁路 CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板 暂行技术条件 。 混凝土混凝土中应选用聚羧酸盐系减水剂及能够提高混凝土的 早期强度和后期耐久性能的掺合料。混凝土胶凝材料用量应不超过 500kg/m3，水胶比不宜大于 0.35，混凝土含气量应不大于 3%。 混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量 误差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设 2005160 号）的规定。 混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用 500V 兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于 2M。 混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量 满足设计要求。 e 混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正 确位置。 混凝土浇筑时，模板温度宜在 535。 混凝土拌和物入模温度应控制在 530；当昼夜平均气温 低于 5或最低气温低于3时，应采取保温措施，并按冬季施工 处理。 试生产前应采用所选用的水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材 料制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不 同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量符合本暂行技术 条件的要求。 浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试 件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28 天试件应在脱 模后进行标准养护，试件制作、养护应符合 GB/T50081 的规定。 2）混凝土养护和轨道板脱模 轨道板采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。 混凝土浇注后在 530的环境中静置 3h 以上方可升温。升温速 度不应大于 15/h；恒温时蒸汽温度不宜超过 45，板内芯部混凝 土温度不应超过 55，最高温度的持续时间不宜超过 6h；降温速度 不应大于 15/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于 15。 混凝土脱模强度应不低于 40MPa。轨道板脱模应利用其预埋的 起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后，水平缓慢起吊 轨道板。 轨道板脱模后，应水中养护 3 天以上，养护的水温不应低于 5。 3）轨道板的预施应力 混凝土强度和弹性模量达到设计值的 80%，方可加预应力。 按设计张拉控制应力进行张拉，张拉记录应按附录 A 的要求 完整、准确填写。 张拉用千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系 数不得大于 1.05。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉 300 恒温 静停 时间（h） 温度 70 60 50 40 30 20 10 11 1210987654321 45 13 升温 降温 块板，油压表不得超过一周。 预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长 值作校核。实际伸长值与设计伸长值的差值不得超出 1mm，实测伸 长值宜以 10张拉力作为测量的初始点。 预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力筋采用单 端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在 810mm；纵向预应力 钢筋应两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。 张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。 轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。 4）封锚砂浆（60）的填压 a 封锚砂浆采用 42.5 级水泥、筛除 5mm 以上颗粒的细骨料以及 能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液等配制，水泥用量不宜 小于 800kg/m3，灰砂比不应小于 0.50，水灰比不宜大于 0.18，聚合 物用量（按折固量计）应不小于胶凝材料的 2%。材料计量误差应符 合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。 b 封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于 180r/min。 c 封锚砂浆填压前，应对锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘） 、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂。 d 封锚砂浆填压前，应采用所选用水泥、骨料、掺合料、聚合物 等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测， 并确保由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量符合本技术条件的要 求。 e 封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小 于 1000Hz，振捣力不小于 6kg，振捣次数不得少于 3 次，每次不少 于 20s。 f 封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁二次加 水。 g 封锚砂浆填压时的环境温度宜为 535。当昼夜平均气温 低于 5或最低气温低于-3时，应采取保温措施，保温时间不少于 24h。避免在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。 h 封锚砂浆填压过程中，应随机取样制作 1d、7d 和 28d 的抗压 强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后应 进行标准养护。 i 封锚砂浆填压完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂 5）预应力筋和锚具（专门厂家） a 预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于 1420Mpa,预 应力表面不得有划伤或其他瑕疵，其他性能及检验规则应符合 GB/T5223.3 的规定。 b 预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力 筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合 GB/T14370 的规定。 c 预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑 型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合 GB11116 的规定；预应力筋护 套长度应与锚垫板外侧齐平。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂， 其用量和性能应符合 JG3007 的规定。 d 锚固螺母及锚垫板应采用 45 号优质碳素钢，锚固螺母应进行 调质热处理。 e 无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风 良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩 压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。 f 预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。 6）非预应力钢筋 a 级热轧带肋钢筋性能应符合 GB1499 的规定。 b 环氧树脂涂层钢筋的性能应符合 JG3042 的规定。 c 螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合 YB/T5294 的规定。 7）起吊套管 应符合设计图中的要求。设计图纸中为直径 40mm、长 160mm 的带丝扣螺旋套管。套管周围套mm 螺旋筋。 8）轨道板内预埋套管 应满足客运专线扣件系统暂行技术条件 （铁科技函2006 248 号）的相关要求。套管为直径 4mm、长 135mm 的带丝扣绝缘 螺旋套管.（与扣件配套） 9）接地端子 a 每块轨道板外侧设两个接地端子。 b 梁端异型板制造时应保证接地端子布置在板左、右两侧的板数 量相同。 （注意方向,容易预制成一个方向） 轨道板上层横向钢筋及两端接地端子与纵向接地钢筋焊连。 钢筋焊结采用搭接焊工艺，钢筋十字交叉时采用“”钢筋焊接， 焊缝长度不小于 100mm（单面）或 55mm（双面） 。 10）除特殊要求外，钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂等材料 的储存和施工等应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。 6.2.10 GRP 测量 1）平面测量：凸形挡台施工完成长度满足要求（至少 300 米） 后轨道板铺设前，即可进行凸形挡台 GRP（梁端处不设）点平面坐 标测量，平面坐标采用全站仪分左右线单独测量，或者两套仪器同 时测量。测量时首先用学习模式检测仪器设站误差，然后进入测量 模式，每测站需要先测量前后 4 对 CP点，然后测量测站范围内的 每个 GRP 点，再测设 4 对 CP点，再测量测站范围内的每个 GRP 点，如此反复测量 CP点 4 次、GRP 点 3 次为一个测站，每个测站 需要搭接 5 个点。测站数据合格后开始下一站的测量。足够长度后 进行数据平差和评估。 2）高程测量：高程测量原则上是在轨道板初铺之后进行，以避 免二期荷载对 GRP 的高程造成影响。高程采用高精度电子水准仪配 一把条码水准尺测量，采用附和水准路线和中视法支水准路线相结 合的方法，测量在白天进行，分左右线单独测量，测量时需要对条 码尺底部对中配件长度进行数据修正，测量搭接不少于 3 个点。 3）测设完成后对数据进行平差评估，合格后作为轨道板精调的 依据。 6.2.11 轨道板吊装运输 1）轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻轨道板间用木 块或橡胶垫块隔离。临时平放（不超过 7d）时，堆放层数不超过 4 层，层间净空小于 20mm，承垫物距板端 60cm，并保证承垫物上下 对齐。 2）轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平吊起，四角均匀 受力，严禁碰、撞、摔。 3）运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保 证轨道板不受过大的冲击。 6.2.12 轨道板粗铺 轨道板宜采用专用施工设备铺设（轮胎式铺板龙门吊、轨行式吊 车、起重汽车） 。铺设前底座混凝土面不得有杂物和积水，轨道板铺 设前需要在轨道板底座放出轨道板轮廓线。为了减少轨道板精调的 工作量，铺设轨道板时基本将轨道板对位，并预先在两凸形挡台间 的底座表面放置支承垫木(尺寸宜为 5cm×5cm×3m，经验采用 4 个 小木块 5X3X20)。保证精度在标高偏差-1cm,中线误差±2cm。先行 施工凸形挡台的地段在铺板时需要在凸形挡台处加设橡胶圈等缓冲 材料防止碰坏凸形挡台。轨道板初铺后，立即安排人员和工具对轨 道板进行初步调整，尽量把轨道板调整到轮廓线位置。 由于部分轨道板两端的凸形挡台大小圆不一样大，其中 3685 和 4856A 板铺设时保证轨道板大圆在梁端伸缩缝处（路基上大圆在半 圆形图形档台处） ，同时保证接地端子在线路的外侧。 轨道板吊装采用悬臂龙门吊从线路提升铺设轨道板或吊车在线路 上从线下提升铺设轨道板。 6.2.13 轨道板精调 轨道板精调之前，先利用 CP测设凸形挡台之间的 GRP 点位坐 标(点位测量水平 0.2mm、高程 0.1mm)。轨道板精调采用自动跟踪 全站仪配速调标架，全站仪架设在 GRP 点位上，速调标架放置于轨 道板端第二排绝缘套管处，每次调整一块板，前一块板作为下一块 板的搭接用。轨道板精调时必须保证每次同时调整一端的两个千斤 顶（千斤顶操作时每次要保证丝扣在中间位置，避免出现调整量过 大时，丝扣到达端头后不能再调整） ，调整标高和方向在规定范围内； 然后再调整另外一端的两个千斤顶，如此重复 2-3 次合格后调整下 一块板。轨道板的精度为板内 4 承轨点间平面和高程差控制在 0.3mm，板与板间相邻承轨点平面和高程差控制在 0.4mm。轨道板 的调整量通过三向千斤顶调节，行程 0.5mm。曲线地段要调整好每 块轨道板的偏角，并用弦测法校核。 6.2.14 CA 砂浆灌注 1）由于 CA 砂浆受外界环境和砂浆车的影响比较敏感，CA 灌注 前需要作一系列实验。首先是在铁科院提供理论配合比的基础上， 由中心实验室进行初始配合比试验，根据 CA 砂浆的验收指标确定 砂浆所用材料的基本用量。初始配合比合格后将配合比上报沪宁公 司咨询组审批。然后采用审批后的配合比在砂浆车上进行车辆的验 证试验，以确定砂浆车的搅拌工艺。砂浆指标合格后灌注到砂浆灌 注袋内，再进行轨道板的揭板试验，合格揭板次数为 10 次，同时规 定每台砂浆车必须保证连续灌注 5 块合格的轨道板后才许可砂浆车 上线路使用。 2）砂浆灌注前需要派人专门检查每块轨道板与底座之间的厚度， 根据厚度选择砂浆灌注袋的尺寸，保证砂浆袋厚度尺寸与实际灌注 厚度相匹配，能够保证灌注后的 CA 砂浆袋与轨道板边平齐且轨道 板边角悬空应小于 3cm（用塞尺或钢板尺检查） 。 3）规范规定 CA 砂浆层厚度为 4-10cm，如果 CA 砂浆层厚度超 标，必须对底座进行处理后才能灌注 CA 砂浆。 4）砂浆的搅拌工艺必须严格按照砂浆车设定的参数搅拌，禁止 任何人调整；灌注前必须检测砂浆的流动度、含气量、砂浆温度、 砂浆的可工作时间等；为了保证砂浆的饱满度和均匀性，灌注时必 须匀速进行，在曲线地段必须从曲线内侧的袋口灌注，框架板灌注 时必须做到两侧同时灌注；砂浆灌注完成后要在袋口留一定量的砂 浆，砂浆灌注结束后 30-45min 内，砂浆处于初凝前状态时，为了克 服砂浆失水收缩导致砂浆不密实的问题，将灌注袋口内砂浆挤入灌 注袋，直至难以挤入时为止（需要有经验的操作工人专门操作） ，灌 注口内砂浆不足时应补充挤入，挤入结束后用 U 型夹具封闭灌注口 的根部。 5）为了避免砂浆灌注后轨道板移位，必须在轨道板灌注前设置 防止轨道板上浮的扣压装置和在曲线段设置防侧滑装置，扣压采用 设两个端部扣压器和三个侧面扣压器相结合的方法，侧面扣压器同 时起到防止曲线地段板侧滑的作用，扣压力分别为桥上 15KN、路 基上 18KN，必须保证板不能上浮。砂浆强度达到 0.1Mpa 以上方可 撤除精调千斤顶和压紧装置，在灌注前后可以用水准仪测量板的标 高，检查板灌注前后是否有移动。 6）砂浆材料的运输和拌合：砂浆原材料采用现场供料的方式， 由专用车运输再分别加入砂浆搅拌车。砂浆拌制好后有两种运送方 式，即采用中转仓从线路下面转运砂浆或砂浆车在线路上行走直接 灌注到砂浆袋内。 7）砂浆车搅拌完成后，需要停歇时必须对砂浆车进行清洗，污 水集中处理。 6.2.15 凸形挡台砼施工和灌注树脂 后施工凸形挡台时，轨道板灌注砂浆 3 天后，放样凸形挡台的位 置，浇注混凝土；先施工凸形挡台时，灌注砂浆 3 天后，进行轨道 板与凸形挡台之间的树脂灌注，保证间隙在 3-6cm 之间。 6.3 精度要求精度要求 1、CP:CP网按自由设站边角交会方法测量,测量精度为相邻 点位的相对点位中误差小于 1mm,用于测量轨道控制网 CP各标志 点高程的等级水准测量，其精度介于二等和三等水准测量之间，每 公里高差测量的偶然中误差为 2mm/km 和全中误差为 4mm/km。 测 站和测点均强制对中，测点标志要求具有互换性和重复安装性， X、Y、Z 三维互换性和重复安装性误差要求小于 0.3mm。 2、轨道板模型的精度为轨道板精度的 1/2。 3、轨道板预制的精度：根据检验细则要求为预埋套管距离轨道 中心线为 1mm，平整度为 1mm。沪宁城际公司为了应对工期压力将 精度提高为：每个螺栓孔距离每排螺栓孔拟合中心线误差为 ±0.5mm，每排螺栓孔拟合中心线距离轨道中心线为± 0.5mm，每 个螺栓孔顶面平整度为±0.5mm，保持同一铁垫板位置的两相邻套 管中心距 为±0.5mm。 4、GRP 测量精度：横向坐标最大值最小值较差 0.6mm ；纵向 坐标最大值最小值较差 0.8mm 。在同一测站，分别对四测回的 CP控制点和三测回的各 GRP 的坐标测量值求平均值，计算单测回 的坐标值与其均值的差值，其 X、Y 方向的限差为 0.4mm。站间重 复观测的 GRP 可采用取均值的方法进行平顺处理，确保重叠区内 GRP 平面位置允许偏差为：横向不应大于 0.3mm，纵向不应大于 0.4mm。高程为各 GRP 往返测高程值与其平均值间较差不应大于 0.3mm；重叠区内 GRP 高程较差不应大于 0.3mm。 5、轨道板调整的精度为板内 4 承轨点间平面和高程差控制在 0.3mm，板与板间相邻承轨点平面和高程差控制在 0.4mm。 七、无砟轨道施工人员、设备 无砟轨道施工每个工作面人员、设备配置参考下表。 无砟轨道施工每个工作面人员、设备配置参考表无砟轨道施工每个工作面人员、设备配置参考表 序 号 工序工 种 数量 (人) 基本要求设备（台套）数量备注 生产负责人2领工员级汽车吊1 技术人员4 掌握作业面施工工艺、技 术标准 悬臂龙门吊1 测量人员4熟练测量软件钢筋笼运输车2 钢筋工50熟练钢筋工混凝土罐车2 模板工40熟练操作模板混凝土输送泵1备用 1 混凝土工30熟练掌握砼的振捣插入式振捣棒8 合计130 底座板模板（米） 200双线 1 底座 板施 工 砼摊铺振捣梁2 测量主管1熟练掌握测量仪器及软件1 秒级全站仪1 测量助手5负责棱镜的安装、移动CP棱镜，GPS13/4 CPII I 测 量 合计6 功效 600m/d 测量主管1熟练掌握测量仪器及软件 全站仪、电子水 准仪 1/1 测量助手4负责棱镜的安装、移动 CP棱镜、GRP 棱 镜、基座、条码 尺 8/2/2 功效 200m/d 2 GRP 测量 合计5 施工负责人1领工员级 运板车(运到现场) 24 根据运 距定 技术负责人1助理工程师以上悬臂龙门吊1共用 粗放板工人6普通工人吊车1共用 3 轨道 板运 输粗 铺 合计8双向运板车1桥上 测量主测1指挥调板操作人员全站仪1 含通讯 系统 测量助