北仑电厂III期工程1000MW超超临界机组简明手册_锅炉汽机部分.doc

第一章 汽机部分1 主汽轮机1.1 基本技术参数1.1.1 汽轮机主要数据汇总表编号项 目单 位数 据一机组性能规范1机组型式超超临界、一次中间再热、四缸、四排汽、单轴、凝汽式2汽轮机型号TC4F3THA工况MW10004额定主蒸汽压力MPa（a）26.255额定主蒸汽温度6006额定高压缸排汽口压力MPa（a）5.9467额定高压缸排汽口温度362.98额定再热蒸汽进口压力MPa（a）5.359额定再热蒸汽进口温度60010主蒸汽额定进汽量kg/s760.37611再热蒸汽额定进汽量kg/s632.77312额定排汽压力MPa（a）0.004913配汽方式全周进汽14额定给水温度（TRL）296.315额定转速r/min300016热耗率（THA）kJ/kW.hkcal/kW.h73281750.317给水回热级数（高加除氧低加）8(3+1+4)18低压末级叶片长度mm114619汽轮机总内效率%高压缸效率%90.39中压缸效率%93.30低压缸效率%89.1420通流级数高压缸级14中压缸级2×13低压缸级2×2×621临界转速（分轴系、轴段的计算值一阶、二阶）轴系I阶/II阶：2640/7860单跨I阶/II阶：3240/10620高压转子r/min轴系I阶/II阶：1920/5460单跨I阶/II阶：2100/6840中压转子r/min轴系I阶/II阶：1200/3480单跨I阶/II阶：1320/4200低压转子r/min轴系I阶/II阶：1320/3660单跨I阶/II阶：1320/4200发电机转子r/min轴系I阶/II阶：720/2040单跨I阶/II阶：720/252022机组轴系扭振频率Hz14，22，31，62，66，136，14623机组外型尺寸（长、宽、高）m29×10.4×7.75（汽机中心线以上）24机组在出厂前是否经过总装是/否是25运行层标高m1726最大起吊高度m13（距运行层）27寿命消耗冷态启动/次0.0115温态启动/次0.0115热态启动/次0.0115极热态启动/次028启动方式开始定压然后滑压高、中压联合启动29变压运行负荷范围30%到100%额定负荷30定压、变压负荷变化率%/min10或更大31轴颈振动两个方向最大值mm0.0532临界转速时轴振动最大值mm0.1533最高允许背压值MPa（a）0.028（跳机0.030）34最高允许排汽温度90报警110跳机35噪声水平dB(A)额定负荷正常运行按IE1063为8536润滑油系统主油泵型式电动离心泵润滑油牌号ISO VG46油系统装油量m330主油泵出口压力MPa（g）0.55轴承油压MPa（g）0.05-0.17主油箱容量m332油冷却器型式、台数台板式/2顶轴油泵型式容积泵顶轴油泵出口压力MPa（g）17.5顶轴油泵供油量m3/h6.4837液力控制系统抗燃油泵型式、台数台轴向活塞泵,2抗燃油牌号FYRQUEL抗燃油系统装油量m30.909抗燃油泵出口压力MPa（g）16抗燃油泵供油量m3/h2.4抗燃油箱容量m30.8抗燃油冷却器型式、台数台空冷,238盘车装置液压马达盘车速度r/min6038轴封有无自密封系统有/无有二汽轮机性能保证铭牌功率（TRL）MW1000最大连续功率（TMCR）MW1040.012THA工况时热耗率kJ/kWhkcal/kWh73281750.3轴颈振动值mm0.05噪声（条件同3.1.6）dB(A)85三主要阀门数据1主汽门数量只2内径mm320(阀座直径)阀体材质GX12CrMoVNbN9-1阀杆材质X12CrMoWVNbN10-1-12主汽调节阀型式平衡柱塞式数量只2内径mm250(阀座直径)阀体材质X2CrMoVNbN9-1阀杆材质X12CrMoWVNbN10-1-13排汽逆止阀数量只2内径mm700阻力Pa5000阀体材质1%Cr钢(推荐)阀杆材质1%Cr钢(推荐)4中压联合汽门数量只2内径mm560(再热主汽门阀座直径)500(再热调节阀座直径)阀体材质X12CrMoVNbN9-1阀杆材质X12CrMoWVNbN10-1-15真空破坏装置随凝汽器供6大气释放膜直径mm800厚度mm1.5材料1.4301/Teflon7汽轮机排汽缸喷水量t/h151.1.2 典型工况主要参数1.1.2.1 额定功率（夏季工况）下参数额定功率 MW1000额定主汽门前压力 MPa（a） 26.25额定主汽门前温度 600额定再热汽阀前温度 6001.1.2.2 最大连续功率（TMCR）下参数功率 MW 1040.012 额定主汽门前压力 MPa（a） 26.25额定主汽门前温度 600额定再热汽阀前温度 6001.1.2.3 阀门全开（VWO）功率下参数功率 MW 1060.440 主汽门前压力 MPa（a）26.25主汽门前温度 600再热汽阀前温度 6001.1.3 加热器（包括除氧器）级数 81.1.4 给水温度（夏季工况） 296.31.1.5 工作转速 r/min 30001.1.6 旋转方向（从汽机向发电机看） 顺时针1.1.7 最大允许系统周波摆动 Hz 47.551.51.1.8 从汽轮机向发电机看，润滑油管路为右侧布置。1.2 主要结构设计和技术特点主汽轮机由上汽厂采用西门子技术制造，西门子公司采用积木块式设计方法，即：高压单流积木块H30，中压双流积木块M30，低压双流积木块N30；30MPa压力积木块的技术储备。目前，“HMN”汽轮机能满足任何一种定义的1000MW铭牌。1.2.1 高压缸高压缸H30采用单流型，与分流型相比虽存在轴向推力的平衡问题，但叶片高度的增加能明显提高前几级的效率。对小容积流量的超超临界汽轮机，效率至少提高4%。高压外缸采用独特的轴向对分筒形结构，对分面采用螺栓联接，无水平中分面及法兰，最高设计压力30MPa/600。内缸为筒形结构并采用轴向对剖垂直中分面及螺栓联接，螺栓孔直接穿于筒形内缸壁。内、外缸分别承受部分压差，受力状况与传统结构的亚临界汽缸相当。拆、装高压外缸需将其直立后方可进行。通过力学分析可知，与水平中分面相比，轴向对分面的受力远小于前者，能充分缩小对分法兰面，同时也使高压、高温段汽缸壁的周向均匀性得到最大的改善，使机组在启动过程中汽缸周向受热均匀，可大幅度地缩短启动时间。启停过程中无需监视汽缸的绝对膨胀和胀差。第1级采用低反动度叶片级（约20%的反动度），以降低进入转子动叶的蒸汽温度和减少动叶的叶顶间隙的漏汽损失。第1级静叶斜置设计，切向进汽、效率高，漏汽损失小。高温第一级叶片负荷不到其他的1/3。高压缸在制造厂内组装后整体运至现场，能确保高压缸的组装质量和热耗水平。超超临界蒸汽比容很小，为提高相对内效率，必须尽可能地减少动静间隙以降低漏汽损失。在制造厂内有着比现场更好的组装和加工条件，可以充分保证设计的精度要求和相对内效率。无论冷态、热态启动从冲转到3000r/min均只要5分钟左右，冷态启动在冲转前需要一小时左右的暖阀时间，无需暖缸。须特别说明的是西门子公司机组的实际启动曲线可与理论曲线几乎重合，即使在机组达到全速时的转折点，也没有明显的超调现象。另外，为使给水温度达到290以上，必须从高压缸内设抽汽口，所以筒形结构加上抽汽口的设置，高压缸大修时工艺复杂，比一般中分面结构要延长34天。尽管如此，由于推荐大修间隔1012年，比一般机组的6年长得多，所以还是有一定的优势。1.2.2 中压缸中压缸M30采用双流程双层缸设计,也是整体组装出厂。采用水平中分面窄法兰外缸。因工作压力较低，缸体相对较薄，有着较好的热均匀性。两个中调门直接与汽缸相连，两端排汽从内外缸间送至中间排汽口，1个排汽口从上部中间引出，送至低压缸。为防止上、下缸温度的不均匀分布，其排汽也作为四段抽汽，从下缸中间引出，使内缸有较好的对称热环境。这种设计对最大限度地降低汽缸的不对称变形，减少径向间隙，提高内效率和改善起动特性具有显著作用。中压缸第一级除了与高压缸一样采用了低反动度叶片级，以及切向进汽第一级静叶结构外，还采取了一种切向涡流冷却技术，以降低中压转子的温度，最高设计温度为620。另外，高中压转子通流部分采用小直径、多级数；高中低压动、静叶片设计成全三维马刀型，据西门子提供的数据，效率至少提高2%。不同反动度叶片级的应用，据西门子提供的数据，提高了效率1%。1.2.3 低压缸低压缸N30采用双流程设计，现场焊接组装而成。低压内、外缸之间采用柔性连接。内缸落地，内缸与中压外缸之间有推拉装置。单连通管连接，低压外缸与凝汽器的连接，采用了刚性基础刚性连接的特殊方式。由于在运行时，低压外缸相对轴承、推拉杆等存在三维膨胀，且此膨胀量和膨胀方式与转子和内缸又完全不同，故西门子公司配置了一系列的柔性波纹管解决相对膨胀的吸收和密封问题。转子无中心孔，配有三种排汽面积的长叶片977mm/1146mm/1430mm（钛合金），针对不同的冷却水温，总能达到1000MW的铭牌出力。1.2.4 阀门配置及运行方式西门子汽轮机运行方式采用全周进汽补汽阀技术，实现了全周进汽的定滑定运行模式（高效调峰）。汽轮机高压缸不设调节级，100%全周进汽，主蒸汽通过汽缸左右两侧直接相连的联体主汽阀和调节阀进入均压环室。安装紧凑、损失小、安装方便、推力小。由于取消了高压缸内运行工况最恶劣的调节级，其安全性大为提高。如：非全周进汽导致的部分进汽损失和周期性蒸汽激振；低负荷下的压力级相对内效率远比调节级高等。全周进汽时，汽轮机的进汽压力与流量成正比，即机组仅在最大流量（VWO）工况运行时，进汽压力才达到额定值。由于机组容量余量在我国较大，一般额定工况（THA）的进汽压力仅为额定值的90%。另外，要使全周进汽机组具有调频能力，如不采用补汽阀技术，必须采取节流的方式。这两种情况都将导致热耗的增加。西门子公司积木块式设计中可选用一种补汽阀（overload valve）的技术。该技术是指从某一工况（THA）开始从主汽阀后、调节阀前引出一些新蒸汽，经节流降低参数进入高压第五级动叶后空间，主流与这股蒸汽混合后在以后各级继续膨胀做功的一种措施。采用补汽阀有两个目的：第一、使滑压运行机组在额定流量下，进汽压力达到额定值，即机组在额定工况下无节流损失；第二、是使机组在实际运行时，不必通过主调门的节流就具备调频功能，可避免节流损失，而且调频反应速度快（即负荷响应速度快），可减少锅炉的压力波动。补汽阀只在THA以上的运行区域以及需要调频时才开启，大部分时间备而不用，且保持微量泄漏（以使补汽与主汽的温差在所有工况下基本稳定）。在各个主要工况下各阀门可以全开而避免蒸汽节流，在开始补汽点以下各工况热耗率得到改善。补汽技术提高汽轮机的过载和调频能力。只有在额定流量与最大流量相差较大的情况下才采用该技术。1.2.5 转子、轴承支撑方式转子、轴承支撑方式，所有轴承均通过轴承座直接支撑在基础上（即相当于转子全部直接支撑在基础上），汽缸上不承受转子的重量，变形小，易保持动静间的稳定。高压转子双轴承支撑，其它转子均采用单轴承，这种设计可使汽轮机轴向可缩短8米左右（一个低压缸的跨距），不仅可以节约工程场地，而且有利于轴系的稳定性，最大限度地缩短轴系的长度。单支点轴系，还带来其它一系列好处。如：轴承负荷稳定，不受膨胀变化影响；能避免油膜振荡；轴系中心易于校正；其缺点是轴系找中心必须另加辅助轴承。目前世界上，只有西门子公司和ABB公司对大型汽轮机的整个轴系采用此技术。如泰州电厂东芝1000MW汽轮机总长约40米，而西门子1000MW汽轮机一般长度为29米。另外,西门子公司机头轴承箱取消了同轴主油泵、机械危急保安器以及与液压调节和控制的相关装置，汽轮机的转速调节和超速保护安全依赖于和电子超速保护装置，对电动主油泵和电子超速保护系统要求具有极高可靠性。1.2.6 膨胀系统西门子汽轮机的膨胀系统，其设计也具有较独特的技术风格：机组的绝对死点及相对死点均设在高中压之间的推力轴承处，整个轴系以此为死点向两端膨胀，低压内缸也通过汽缸之间的推拉杆而向后膨胀，为此动静叶片相对间隙变化最小。所有轴承座与台板之间及低压内缸猫爪支架与台板之间的滑动支承面均采用低摩擦合金，无需润滑，即可保证机组自由膨胀。1.2.7 末级叶片沿海地区设计冷却水温为20的1000MW汽轮机，常配置1146mm末级叶片。该型叶片最早安装于丹麦Enstedvaerket发电厂，至今已有6年多安全运行记录。目前，外高桥二期（已运行二年）、玉环电厂均安装该型叶片。末级叶轮最大直径达4200mm，叶顶圆周速度达660m/s；另外，超超临界汽轮机排汽湿度比同样进汽温度的亚临界机组要大，低压末级必须有良好的抗水蚀和抗腐蚀能力。西门子对末级动叶片采用激光表面硬化技术，对空心末级静叶内通以较高温度的蒸汽（一般为三段抽汽）。这样静叶表面水膜沿流向被逐渐加热蒸发，确保静叶无水滴脱落，从而使动叶免受大水滴的冲蚀。综上所述，西门子汽轮机具有优秀的热力性能；良好的产品运行业绩及可靠性；在设计、制造、检修周期等方面都有自己独特的结构、独特的技术、独特的性能优势，主要缺点是在机组检修工艺方面偏于复杂，检修难度较大。1.3 性能保证机组投运后，必须进行铭牌功率、最大连续功率及热耗率的验收试验，达到以下性能保证：1.3.1 夏季工况，机组能连续发出1000MW。1.3.2 TMCR工况，该机组能发出最大连续功率1040.012MW。1.3.3 VWO工况，该机组能保证推力瓦不超温，第一级前不超压。1.3.4 THA工况，汽轮机的热耗率保证值7328kJ/kWh。1.3.5 当高压加热器全部切除时，机组能连续安全带100%额定出力运行而不过负荷。1.3.6 汽轮机在所有稳定运行工况下（转速为额定值）运行时，在任何轴颈上所测得的双振幅相对振动值不大于0.05mm，轴承振动值小于0.025mm；各转子轴系在通过临界转速时各轴颈双振幅相对振动允许值不大0.15mm，轴承振动值应小于0.076mm。1.3.7 机组在额定功率时，距设备外壳1米，距汽轮机运转层上1.2米高处的假想平面处测得的最大噪声不大于85dB（A）。2 给水泵汽轮机2.1 基本技术参数本工程每台机组共配置3台给水泵，其中汽动给水泵组为2×50%BMCR，电动给水泵组为1×30%BMCR。汽泵前置泵由小汽轮机驱动，与主泵同侧。给水泵驱动小汽轮机有高、低压两路进汽接口，高压汽源来自再热冷段蒸汽，低压汽源来此四段抽汽和辅助蒸汽，正常工作汽源采用四段抽汽。给水泵汽轮机由杭州汽轮机厂生产，三菱公司为技术支持方。调试/启动/备用汽源为辅助蒸汽：0.81.3 MPa(a)，280320，流量：10/30/80 t/h（单台）汽动给水泵组布置在汽机房内其运转层标高为17m。每台机组的两台汽动给水泵组采用顺列布置。凝汽器背压 VWO工况时背压为4.9kPa(a) TRL工况时背压为9.6kPa(a)小汽机排汽去向：向下排入主机凝汽器2.2 技术性能2.2.1 型 号：HMS500D 型 式：单缸、单流、冲动式、纯凝汽、高低压汽源内切换 运行方式：变参数、变功率、变转速 设计功率（对应VWO工况）：18.416 MW(给水泵转速为6000r/min) 额定工况功率（对应THA工况）：16.240MW(给水泵转速为5500r/min ) 额定工况内效率（对应THA工况）：82.6 % 最大连续功率：22MW 额定进汽压力：1.066MPa(a)， 温度364.9 额定排汽压力：5.9kPa(a) 额定转速：5500r/min 调速范围：28506300r/min跳闸转速：6500r/min (电气)旋转方向：逆时针旋转(从汽轮机向泵看) 与汽动给水泵连接方式：膜片式联轴器连接 最大噪声值：85dB(A)(距给水泵汽轮机外壳罩1米外空间)安装方式：汽轮机独立底盘、弹簧基座2.2.2 蒸汽参数2.2.2.1 高压进汽(高压主汽门前，THA工况)再热冷段：压力：5.946MPa(a) 温度：362.9 流量：正常运行时不使用2.2.2.2 低压进汽(在主机THA工况时，四段抽汽) 压力：1.066MPa(a) 温度：364.9 流量：77.8t/h 低压汽源切换点：20%-25%主机THA负荷2.2.2.3 调试/启动用汽源：辅助蒸汽 压力：0.8-1.3MPa，温度：280-320，流量：10 t/h（调试）/30 t/h（启动）/80 t/h（备用）（每台小汽机）2.2.2.4 轴封供汽汽源：辅助蒸汽 压力：0.8-1.3MPa，温度：280-320，流量：0.60.7t/h2.2.3 排汽口 压力（主机额定工况时）：5.9kPa 最高排汽压力：10.6kPa 排汽口数量：1 方变圆出口尺寸：2828x14mm 方变圆出口距汽机转子中心线尺寸：4470mm 排汽口方向：向下，其接口型式为：焊接2.2.4 小汽机结构尺寸 长：4700宽：4660高：3560mm（不包括罩壳在内） 汽缸法兰结合面至上缸顶面高度：1500mm 汽缸法兰结合面至下缸底距离：1450mm 汽机转子中心距运转层之间高度：1500mm2.2.5 重量 转子重量：5.4t 上半缸重：11t 下半缸重：10t 总 重：26.4t 运输最重件：36t；检查最重件：11t2.3 性能保证值2.3.1 给水泵汽轮机能满足给水泵最大工况时的功率要求，并有5%的功率余量。最大轴功率不小于22000kW。2.3.2 在额定工况（THA工况）时（即凝汽器背压为4.9kPa，进汽为低压汽源的额定参数，给定的给水泵转速和功率），给水泵汽轮机的汽耗率保证值为4.79kg/kWh。2.3.3在给水泵汽轮机额定工况时，在轴上（非轴承座上）测得的双振幅值（水平径向和垂直径向）不超过30m。2.3.4距设备（包括保温）及外罩1m空间处，测得的噪音值应小于等于85dB（A）。3 高压加热器3.1 基本性能参数高压加热器设备布置在室内，#1高加布置在17m层，#2高加布置在8.6m层，#3高加布置在25m层。本工程采用双列高压加热器，每列高压加热器水侧分别设有大旁路。加热器的设计满足HEI最新标准中对其中一列高压加热器解列、另外一列高压加热器蒸汽量增大（至75%TMCR总流量）的要求。高加由东方锅炉厂生产。高压给水加热器为卧式表面凝结型换热器，且按汽机铭牌工况（TMCR）下热平衡图中管侧流量为基准，并留有15%的流量裕量（满足HEI标准）。最大管侧流速根据阀门全开VWO工况热平衡与HEI标准校核以避免损坏管子。当有10%堵管时，仍能保证高压给水加热器的性能满足汽轮机组各工况给水加热的要求以及各工况下加热器疏水端差和给水端差的要求。3.2 基本技术参数加热器编号单位1号高加2号高加3号高加1加热器型式双列、卧式、U形管、双流程2加热器数量(每台机组)1×21×21×23高加系统旁路型式(大、小旁路)大旁路一、汽机调节阀全开（VWO）工况给水1流量（每台加热器）t/h1498149814982进口压力MPa(a)33.1433.1433.143进口温度278.5221.2191.84进口热焓kJ/kg1222.3959.7831.35 出口温度298.8278.5221.26 出口热焓kJ/kg1321.51222.3959.77 最大允许压降MPa<0.1<0.1<0.18 最大允许流速m/s<3<3<39 设计压力MPa(g)39393910设计温度32030025011试验压力MPa(g)58.558.558.5抽汽12流量（每台加热器）t/h77.2173.8562.313进口压力MPa(a)8.2446.2762.37414进口温度417.5377.846415进口热焓kJ/kg3183.13114.33384.216最大允许压降MPa<0.035<0.035<0.03517设计压力MPa(g)9.247.332.6018设计温度440/300405/280480/23019试验压力MPa(g)13.911.03.9进入加热器的疏水20疏水来源/1号高加2号高加21流量（每台加热器）t/h/77.225122温度/284.1226.823热焓kJ/kg/1257.6976.2排出加热器的疏水24 流量（每台加热器）t/h154.4251313.3525 温度284.1226.8197.426 热焓kJ/kg1257.6976.2841.127 疏水端差5.65.65.6二、汽机最大连续出力（T-MCR）工况给水1 流量（每台加热器）t/h1454.51454.51454.52 进口压力MPa32.7832.7832.783 进口温度276.7219.9190.64 进口热焓kJ/kg1213.7959.5825.95 出口温度296.7276.7219.96 出口热焓kJ/kg1311.21213.7959.5抽 汽7 流量（每台加热器）t/h73.77167.6560.18 进口压力MPa8.036.112.319 进口温度411.7372.7464.310进口热焓kJ/kg3171.73104.33385.3进入加热器的疏水11疏水来源（每台加热器）/1号高加 2号高加12流量t/h/73.77241.413温度/282.3225.514热焓kJ/kg/1248.1969.9排出加热器的疏水15流量（每台加热器）t/h73.77241.4301.716温度282.3225.5196.217热焓kJ/kg1248.1969.9836.63.3 性能保证设备至少保证满足下述性能数据：项目#1高压#2高压#3高压管侧压力降(MPa)0.10.10.1汽侧压力降(MPa)0.070.070.07给水(上)端差()-1.700疏水(下)端差()5.65.65.6设备使用寿命：30年。4 一体式除氧器4.1 基本性能描述4.1.1 除氧器设备布置在 BC列34.5m层。除氧框架每档柱距 10 m。除氧器为4个支座，支座间距10m。除氧器基础为钢结构。除氧器由东方锅炉厂生产。4.1.2 除氧器型式和运行方式： 除氧器型式：卧式一体化除氧器（无头除氧器）除氧器运行方式：定压-滑压-定压（补汽调节阀调频）4.1.3 除氧器用于从给水中除去溶解氧和其它不凝结的气体，其方法是用蒸汽直接与给水混和，从而加热给水至除氧器运行压力所对应的饱和温度。4.1.4 无头除氧器与常规卧式除氧器相比有如下四个特点：一是具有较高的除氧能力，允许较低的进水温度和较高的进水含氧量，除氧器出水含氧量不超过0.005mg/L；二是具有较高的安全可靠性，在除氧水箱上没有大直径开孔和除氧头的集中荷载，消除了可能使除氧器爆破的一种隐患，提高了运行安全可靠性；三是可节约初投资，单台机组减少主厂房体积约可减少初投资40万元人民币；四是负荷范围变化广，无头除氧器适用于负荷从10%到110%的变化范围。4.2 基本参数4.2.1 除氧器型式：一体化除氧器（无头除氧器） 除氧器型号：卧式 除氧器有效容积：正常水位到排水管口为：330m3 除氧器额定/最大出力： 3000/>3150t/h4.2.2 除氧器运行参数： 除氧器压力：最高： 1.136 MPa(a) 最低： 0.147 MPa(a) 除氧器蒸汽工作温度： 364.6 (TMCR) 加热蒸汽温度： 363.5（VWO） 除氧器进口水温： 158.2（VWO） 除氧器出口水温： 185.4（VWO）4.2.3 除氧器本体项目一体化除氧器型式卧式型号YC-3150壳体材料16MnR封头材料16MnR设计压力（MPa）1.5设计温度365直径/长度/厚度*mm4060/36650/30重量（净重）kg155000满水重 kg577000运行重 kg4550004.2.4 除氧组件序号组件名称规范1喷嘴数量22喷嘴产地荷兰Stork3喷嘴出力1200T/H4喷嘴材料不锈钢5平台扶梯上部整体大平台，两头斜梯（中间带转角平台）上4.3 性能保证4.3.1 除氧器出力在25%100%除氧器最大出力范围之间时，除氧器出口含氧量5g/l。4.3.2 各种工况给水温升要求达到对应汽机热平衡图要求。4.3.3 设备设计使用寿命：30年。4.3.4 噪声：离开设备外表面1.0米距离处，噪声小于85dB（A）。5 闭式循环冷却水管式热交换器5.1 基本性能描述5.1.1 热交换器设备布置在汽机房内零米层，生产厂家为无锡市蓝天重工机械制造有限公司。5.1.2 进入热交换器的水质闭式循环水水质：除盐水开式循环水水质：直流循环冷却水系统，冷却水水源为金塘水道海水。5.1.3 闭式循环冷却水热交换器（以下简称热交换器）为卧式、管式全焊接型，在不更换管束和其他主要部件的条件下，热交换器能安全运行30年。5.1.4 在堵管率为3.5%、管侧清洁系数为0.9的最大负荷的情况下，仍能保证闭式循环冷却水热交换器的换热性能。5.2 基本参数5.2.1 型号：TD-FJ06-2500 型式：卧式、单流程、管式、表面式热交换器 有效换热面积：1150m2数量：每台机组2台容量：每台655.2.2 结构尺寸主要外型尺寸：壳体外径 1632×16mm壳体长度： L=10900mm管子规格：19×0.5×7732管子数量：2550接管尺寸：闭式水侧：DN700mm开式水侧：DN800mm5.2.3 重量总重：18.5t满水重：36t5.2.4 主要部件材质换热管材料：TA2壳体材料：Q235-B 水室材料：Q235-B 管板材料：16MnR/TA2 705mm法兰、端盖材料：20#5.3 性能保证5.3.1 现场水压试验，保证管侧、壳侧严密不漏。5.3.2 在设备性能保证期，换热器管束及壳侧均不发生泄漏。5.3.3 管侧压力降：0.049MPa5.3.4 壳侧压力降：0.050MPa5.3.5 端差(闭式循环冷却水（二次水）的出口温度与开式循环冷却水（一次水）的进口温度之差)：45.3.6 设备使用寿命：30年5.3.7 噪声：离开设备外表面1.0米距离处，噪声小于85dB（A）。6 凝结水泵6.1 基本性能描述6.1.2 设备安装地点：汽机房内，布置在凝汽器热井附近的凝结水泵坑内。凝泵为日本由仓公司生产。6.1.3 水泵安装层标高：泵进水管接口中心标高为-1.0m（相对主厂房零米）。6.1.3 凝汽器运行参数TRL夏季工况THA工况VWO工况A背压（绝对）Kpa（a）9.64.94.9B温度4532.532.5凝汽器热井运行水位：1.39m（正常）、0.75m（最低）（相对主厂房零米、暂定）。6.1.4 每台机组配两台100 %容量的凝结水泵，1台运行1台备用。2台电机配1套变频装置，每台泵都能满足各种工况下的变频调速运行。凝结水泵采用立式、抽芯式结构，泵的部件可拆装更换。泵壳设计成全真空型。6.1.5 型式(或型号)及用途型式：立式型号：TDM-VB5用途：凝结水泵在高度真空的条件下将凝汽器的热井中的凝结水抽出，输送接近于凝汽器压力的饱和温度的水。6.2 基本参数序号名称单位铭牌工况(110%VWO工况)经济运行工况-定速(THA)经济运行工况-变频(THA)1水泵入口水温32.532.532.52介质比容(饱和水)m3 /kg0.0010050.0010050.0010053水泵入口压力kPa(a)1515154水泵出口流量t/h2300185018505水泵出口压力MPa(a)3.25 3.56 3.106扬程mH2O330 366 3157水泵转速r/min9959959368效率%838080.39必需汽蚀余量（吸入口法兰中心线3%NPSH r）m-0.85-1.05-1.05必需汽蚀余量（吸入口法兰中心线0%NPSH r）m-0.35-0.55-0.5510泵的转向(从电机向泵看)顺时针11关闭扬程（定速）4256.3 性能保证值6.3.1 凝结水泵铭牌工况(最大工况)流量Q= 2300t/h 扬程H=330m6.3.2 凝结水泵在经济运行工况变频：流量Q=1850t/h，扬程H=315m，效率=80.3%，轴功率=1976kW不变频：流量Q=1850t/h，扬程H=366m，效率=80%，轴功率=2304kW6.3.3 泵的必须汽蚀余量(最大工况)3NPSHr4.0m (第一级叶轮中心)。6.3.4 泵组的各项振动值应符合有关规定, 各轴承座处的振动幅值（双振幅）最大为0.074mm。水泵外壳1m处噪声不大于85分贝。6.3.5 水泵的寿命水泵整机使用寿命不少于30年（不包括易损件），易损件寿命大于8000小时。7 给水泵7.1 基本性能描述7.1.1 本工程每台机组共配置3套给水泵组，其中汽动给水泵组为2×50%BMCR，电动给水泵组为1×30%BMCR。汽动给水泵组的给水前置泵分别由主泵通过齿轮箱驱动。电动给水泵组的给水前置泵由同一台电动机驱动。给水泵组由德国KSB公司制造。7.1.2 汽动给水泵组（包括汽动给水前置泵）布置在汽机房运转层，其标高为17m，每台机组的两台汽动给水泵组采用顺列布置，从汽轮机看给水泵操作员侧位于左侧。7.1.3 由于给水泵汽轮机最大连续功率为22MW，大大超过了泵组最大流量时所耗功率，无论从一次性投资（省去四台电动机及相应电气设备）、运行效率（厂用电率下降）还是维护成本看，将原设计方案（前置泵由单独电机驱动）更改成汽泵前置泵由给水泵汽轮机驱动应是较大的优化。7.1.4 电动给水泵组（无液力偶合器）布置在汽机房零米层，为电动给水泵、齿轮箱、电动机及给水前置泵连体布置。电动给水泵组为定速运行，满足启动状态下机组给水参数的要求（不作备用）。从电动机看主给水泵操作员侧位于右侧。7.2 参数、容量/能力7.2.1 汽动给水泵组使用参数 项目单位额定工况点（保证效率点）最大运行点（设计点）单泵最小点单泵运行点A. 前置泵入口水温182.1185.4185.4157.3B. 介质比容(饱和水