印制板制作中的技术与问题分析2.doc

13.谈尼龙针刷辊使用技巧14.PCB的冲裁15.印制板镀铜工艺中铜镀层针孔的原因分析16.微短路/短路的发生与对策17基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法18.研磨刷辊的种类及应用19.精密磷铜阳极20.最新PCB及相关材料IEC标准信息21.印刷电路板的过孔22.成功实施ERP的方案和关键23.多层板孔金属化工艺探讨24.金属化板板面起泡成因及对策探讨-谈尼龙针刷辊使用技巧-尼龙针刷辊在PCB制造业中的宽大线条制造领域，如线宽/线距200um(8mil)，铜箔厚度35um时是很理想的选择，有时也可放宽到150um(=6mil)。尼龙针刷辊由于其特别高的回弹性，在PCB板翘边或钻孔断钻头情况下也不会损伤刷辊，在操作者失误如忘开冷却水情况下也不会导致刷辊失稳及刷坏线路板和刷辊。尼龙针刷辊最好选用的是美国杜邦公司的尼龙刷丝，对研磨的表面粗糙度的控制是通过对刷丝内所含磨料粒度控制来达到的。如180#SIC尼龙刷丝内含磨料粒度只要控制在max size45um就能达到表面粗糙度Rz2.5-3.5um，320#(SIC刷丝内含磨料粒度只要控制在max size20um就能达到表面粗糙度Rz2.0-3.0um，500#SIC刷丝内含磨料粒度只要控制在 max size20um就能 达到表面粗糙度Rz1.5-2.5um。针对不同的工序和同一工序不同的条件，建议按如下原则选用尼龙针刷辊：1、钻孔后去毛刺工序，当毛刺75um（3mil）时，选用如下组合：180#SIC+240#SIC2、 钻孔后去毛刺工序，当毛刺50um（2mil）时，选用如下组合：240#SIC+320#SIC3、 钻孔后去毛刺工序，当毛 刺50um（2mil）时，选用如下组合：320#SIC+320#SIC4、2、光敏膜前处理，选用如下组合：320#SIC+500#SIC5、3、PTH后处理，选用如下组合，320#SIC+320#SIC6、4、绿油（防焊）涂覆前处理，选用如下组合：500#SIC+500#SIC7、5、金板（含金手指）前处理，选用如下组合：800#AO+1000#AO8、6、不锈钢板研磨，选用如下组合：240#SIC+320#SIC9、7、火山灰刷板机，选用纯尼龙弹簧刷6pcs10、8、挠性板研磨，选用如下组合：600#AO+1000#AO-PCB的冲裁-印制板下料，孔和外形加工都可采用模具冲裁的方法，对于加工简单的PCB或要求不是很高的PCB可以采用冲裁方式。适合低层次的和大批量的要求不是很高的PCB及外形要求不是很高的PCB的生产，其成本较低。 冲孔：生产批量大，孔的种类和数量多而形状复杂的单面纸基板和双面非金属化孔的环氧玻璃布基板，通常采用一付或几付模具冲孔。 外形加工：印制板生产批量大的单面板和双面板的外形，通常采用模具冲。根据印制板的尺寸大小，可分为上落料模和下落料模。复合加工：印制板的孔与孔，孔与外形之间要求精度高，同时为了缩短制造周期，提高生产率，采用复合模同时加工单面板的孔和外形。用模具加工印制板，关键是模具的设计、加工，需要专业技术知识，除此之外，模具的安装与调试也十分重要，目前大部份PCB生产厂的模具都由外厂加工。 安装模具注意事项：1.根据模具设计计算的冲裁力，模具的大小，闭合高度等选择冲床（包括类型，吨位）。2.开动冲床，全面检查包括离合器、刹车，滑块等各部分是否正常，操作机构是否可*，决无连冲现象。3.冲模下的垫铁，一般是2块，必须在磨床上同时磨出，确保模具安装平行、垂直。垫铁放置的闰置即不防碍落料同时又要尽可能*近模具中心。4.要准备几套压板及T形头压板螺钉，以便与模具对应使用。压板前端不能碰到下模直壁。各接触面之间应垫砂布，螺钉必须拧紧。5.模具安装时要十分注意下模上的螺钉、螺母不要碰到上模（上模下降，闭合）。6.调整模具时尽可能用手动，而不要机动。7.为改善基材的冲裁性能，纸基板要予热。其温度以7090为好。模具冲裁印制板的孔与外形，其质量缺陷有下述几种：孔的四周凸起或者铜箔起翘或者分层；孔与孔间有裂纹；孔位置偏或者孔本身不垂直；毛刺大；断面粗糙；冲制的印制板成锅底形翘曲；废料上跳；废料堵塞。其检查分析步骤如下：检查冲床的冲裁力、刚性是否足够；模具设计是否合理，刚性是否足够；凸、凹模的及导柱、导套的加工精度是否达到，安装是否同心、垂直。配合间隙是否均匀。凸、凹的间隙过小或过大都会产生质量缺陷，是模具设计、加工、调试、使用中最重要的问题。凸、凹模刃口不允许圆角，倒角。凸模不允许有锥度，特别是冲孔时不论是正锥与倒锥都不允许。生产中要随时注意凸、凹模刃口是否磨损。排料口是否合理、阻力小。推料板，打料杆是否合理，力足够。被冲板材厚度和基板的结合力、含胶量，与铜箔的结合力，予热湿度与时间等也是冲裁质量缺陷分析时要考虑的因素。-印制板镀铜工艺中铜镀层针孔的原因分析-本文讨论的是印制板镀铜工艺中铜镀层出现针孔的原因，并提出查找铜镀层针孔的途径，供参考。一 铜镀层出现针孔的可能原因：镀液中氯离子太低、空气搅拌不均匀、镀液中有颗粒状杂质、镀液中存在有机物污染，板面有污染情况。二 查找铜镀层针孔的途径：1. 空气搅拌不均匀：分析铜镀层针孔原因首先检查空气搅拌系统方面是否正常；如搅拌不均匀，会影响过滤系统的过滤效果。可用光板试镀，加强过滤后，试镀的光板如果铜镀层无针孔，表明是由于空气搅拌不均匀的原因所致，加?*掌涟枥唇饩觯蝗绻撇闳杂姓肟祝纱悠渌矫婕觳椤?br />2. 镀液中氯离子太低：分析铜镀层针孔原因的第二方面从镀液氯离子方面检查，分析镀液中氯离子的浓度；氯离子是磷铜阳极的活化剂，可帮助磷铜阳极正常溶解，当氯离子的浓度低于20毫克/升时，会产生条纹状粗糙镀层，出现针孔和烧焦现象。如果氯离子太低，可通过添加盐酸来解决，用光板试镀，如果光板的铜镀层仍有针孔，再从其它方面检查。3. 镀液中有颗粒状悬浮物：观察针孔的形状，如果呈不规则状，表明是有颗粒状悬浮物所致；首先，加强过滤，再用光板试镀，如果铜镀层无针孔，表明是镀液太脏所致；如果铜镀层仍有不规则针孔，表明是由上工序带来的颗粒状物。如果经过光板电镀后没有发现针孔，再用钻过孔的板进行电镀看是否有针孔现象。4. 镀液中有有机物污染：观察针孔的形状，如果呈圆孔状，表明是有有机污染物所致；首先，采用碳处理，用光板试镀，如果光板中铜镀层中无针孔，表明是镀液中有有机物污染，可能是铜光亮剂及其它试剂所致；如果光板中铜镀层中仍有针孔，表明是由上工序所致。可用光板只印线路图试镀，如果铜镀层无针孔，表明是由油墨、显影剂残留物所致；如果铜镀层无针孔，可检查其它工序。 5.如果线路板表面处理不清洁也会产生针孔现象，用稀硫酸和去油溶液将线路板处理后将线路板进行电镀，如没有发现针孔，可检查刷板机是否会产生污染情况，如仍然有可检查其它工序。 产生印制板铜镀层针孔的原因有很多方面，上述几点供大家参考，希望能有所帮助。-微短路/短路的发生与对策-有些微短路.短路现象的成品板，用普通低压电脑测板机测试无法保证其不流入客户手中给客户投诉。通常线路板厂家都把这一问题推给电脑测板机供应商，从而推动了高压电脑测板机的发展。但用高压测板机同样无法保证100%的合格率。有时第一次用低压测试线路时线路板测试全部OK，第二次再用300V高压测试测试有短路。第三次又用普通低压重测，第二次测出的短路板也同样测定为短路。用万用表电阻档测量短路点两线间焊盘点为短路，平均电阻值为6.7欧姆。所以应认定为完全短路而不是微短路。然后用高倍放大镜检查短路现象无法准确检查出短路点（应该是成品有阻焊油墨的原因）。从测试过程及其电阻值可以认定为：蚀刻侧蚀产生突沿，然后由磨板过程使突沿断裂下来在导线之间形成桥接,再印上绿油就使其桥接不是完全短路桥接。这样第一次测试为低压自然无法测出桥接短路。第二次为高压首先测出其是微短路，然后高压击穿焊接（因为铜丝很小所以不需要很大的功率就能做到焊接形成短路。如果测试机厂家能提高其短路测试电流的充许功率就能烧断桥接点，我们就很难看到这种现象了）。所以第三次低压电脑测板机就能测试出短路点了，而且其电阻值只有平均的6.7欧姆。前面提到300V的高压测板机也有投诉短路现象，检查返回的不良短路板看出以第三次测出的不良短路板是一样原因。因为阻焊（绿油）丝印时会使挢接铜丝绝缘加重，造成使用高压电脑测板机也无法测出，而在搬运、装联、波峰焊及半成品的测试过程中使其桥接形成短路。有时我们用低压测板机测出的这种短路板就用弯曲及拍打有时短路会消失。在还没有高压电脑测板机时由于不放心，测好的 ok板再重测就有短路不良板出现。问题大部份出在蚀刻的侧蚀方面及图形制作方面及阻焊油墨前处理线，解决这一方面的问题前二项工艺解决难度较大，主要是在图形制作时保证线宽和线距，防止部份线路过近，蚀刻时保证侧蚀的质量。减少在高压测试时产生微短路现象。最简单及最经济可行的方法是新购磨板机或改良现有的磨板机，采用摇摆磨刷且采用火山灰抛刷或目数低的尼龙刷、后再用高压冲洗，特别是水洗段最好有过滤装置，防止可造成短路的异物再次污染板面，磨板机可把侧蚀形成的铜丝及突沿去除（粘尘机也有一定的去除作用）。同时新购电脑测试机应选用高压机，可减少线路板微短路及短路发生。这种短路现象通常出现在单面板及高密度的线路板中。-基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法-制造任何数量的印制电路板而不碰到一些问题是不可能的，其中有部份质量原因要归咎于覆铜层压板的材料。在实际制造过程中出现质量问题时，常常是因为基板材料成为问题的原因。甚至是一份经仔细写成并已切实执行的层压板技术规范中，也没有规定出为确定层压板是导致生产工艺出问题的原因所必须进行的测试项目。在这里列出一些最常遇到的层压板问题和如何确认它们的方法。一旦遇到层压板问题，就应当考虑增订到层压材料规范中去。通常如果不进行这种技术规范的充实工作，那就会造成不断地产生质量变化，并随之导致产品报废。通常，出于层压板质量变化而产生的材料问题，是发生在制造商所用不同批的原料或采用不同的压制负荷所制造的产品之中。很少有用户能持有大量足够的记录，使之能够在加工场所区分出特定的压制负荷或材料批次。于是就常常发生这样的情况：印制电路板在不断地生产出来并装上元件，而且在焊料槽中连续产生翘曲，从而浪费了大量劳动和昂贵的元件。如果装料批号立即可查知、层压板制造者即能核对出树脂的批号、铜箔的批号、固化周期等。也就是说，如果用户不能提供与层压板制造者的质?*刂葡低潮至裕庋突崾褂没旧沓诿墒芩鹗旅娼樯茉谟频缏钒逯圃旃讨校牖宀牧嫌泄氐囊话阄侍狻?br />一.表面问题现象征兆：印料粘附性差、镀层粘附性差、某些部分不能蚀刻掉，以及某些部分不能锡焊。可采用的检查方法：通常用水在板表面形成可看见的水纹进行目视检查，或用紫外线灯照射检查，用紫外灯照射铜箔可发现在铜箔上是否有树脂。可能的原因：1.因为脱模薄膜造成的非常致密和光滑的表面、致使未覆铜表面过份光亮。2.通常在层压板的未覆铜的一面，层压板制造者没有除去脱模剂。3.铜箔上的针孔，造成树脂流出，并积存在铜箔表面上，这通常出现在比3/4盎司重量规格更薄的铜箔上，或环境问题造成有树脂粉末在铜箔表面经过层压。4.铜箔制造者把过量的抗氧化剂涂在铜箔表面上。5.层压板制造者改换了树脂系统、脱模薄，或刷洗方法。6.由于操作不当，有很多指纹或油垢。7.在冲制、下料或钻孔操作时沾上机油或其它途径遭到有机物的污染。解决办法：1.建议层压板制造商使用织物状薄膜或其它脱模材料。2.和层压板制造商联系，使用机械或化学的消除方法。3.和层压板制造商联系，检验不合格的每批铜箔；索取除去树脂所扒荐的解决办法，改善制造环境。4.向层压板制造商索取除去的方法。常通推荐使用盐酸，接着用机械方法除去。5.在层压板制造进行任何改变前，同层压板制造商配合，并规定用户的试验项目。6.教育所有工序的人员戴手套拿覆铜板。弄清确实层压板在运输中是否有合适的垫纸或装入了袋中，并且垫纸含硫量低，包装袋没有脏物，注意保证没有人正在使用含有硅酮的洗涤剂时去接触铜箔，保证设备状态良好。7.在镀前或图形转印工艺前对所有层压板去油。二.外观问题现象征兆：层压板颜色明显不同、表面颜色不同、表面或内层有污斑、层压板表面上有各种颜色的薄层可采用的检查方法：目视。可能的原因：1.玻璃布基层压板在加工前或蚀刻后的表面上有白色布纹或白点。2.经工艺加工后，表面出现白斑或露出玻璃布更多了。3.经工艺加工后，特别是在锡焊后，表面上有一薄层白色膜，这表明是树脂轻度浸蚀或是有外来的淀积物。4.基材的颜色变化超出了可能接受的外观要求。5.由于层压板过热或受某些药水浓度过高时间过长浸泡，基材外观产生棕色或棕色斑纹。解决办法：1.在极个别情况下，是因为表面缺少树脂，显露出玻璃布，这在今天是罕见的。更经常看到的是表面上的微小起泡或小的白色空穴。这是由于玻璃布表面涂覆层和树脂系统反应所造成的。露出很多玻璃布的板子，在湿度增加时，表面电阻率下降。 然而具有微小起泡或小鼓泡的板子则通常不下降。严格地说，这只是一个外貌问题同层压板制造者打交道，避免再发生这样的问题；并确定微小起泡可接受的内部标准。2.经工艺加工后露出玻璃布的绝大部分情况是由于溶剂浸蚀，去除了一些表面树脂。与层压板制造者一起检验所有的溶剂和镀液，特别是层压板在每种溶液中的时间和温度保证它们适用于所用的层压板。在可能情况下按照层压板制造者推荐的条件加工。3.与层压板制造商一起检验，保证所用的助焊剂是适用于所用的板材。验证可能淀积出矿物质或无机物的工艺过程，在可能淀积出矿物质或无机物的工艺过程，在可能情况下，尽可能使用去除了矿物质的水。4.与层压板制造商联系，保证层压板的任何主要组成或树脂（它们对颜色有影响）在作出改变前为用户所认可。有时过量的铜合金转移会影颜色。与层压板制造商打交道，确定可接受的外观范围。5.检查浸焊操作，焊料温度和在焊料槽中的停时间。也检查在印制板上的发热元件或整个印制板的环境温度。假如后者超出了所用层压板允许温度的上限，基板会产生棕色。受某些药水浓度过高时间过长浸泡的板材在后工艺加热考板时才表现出来，检查控制药水浓度及时间。三.机械加工问题现象征兆：冲制、剪切、钻孔加工质量不一致，镀层结合力差或在金属化孔中镀层参差不齐。检查方法：对来料检查，试验各种关键的机械加工操作，并把层压板来料经孔金属化工艺后，进行常规剖析。可能的原因：1.材料固化、树脂含量、或增塑剂改变，会影响材料的钻孔、冲制和剪切质量。2.钻孔、冲制或剪切工艺差，使得生产质量差或不一致。3.冲制或钻孔前预热周期时间太长，有时会影响层压板的加工。4.材料的老化，主要是酚醛材料，有时导致材料中增塑剂跑掉、使得材料比平常更脆。解决办法：1.与层压板制造者联系，确立模似关键机械加工性能要求的试验。不应使用生产模具作试验，否则生产模具的磨损和变化会影响试验结果。在任何机械加工性能变化的问题中，只有问题是同材料批号变化同时发生的时候，才能怀疑层压板质量有问题。2.参阅关于各种类型层压板的制造推荐说明。与层压板制造商联系，弄清每一种级别层压板的特定钻速、进给、钻头和冲温度。要记住：每一个制造厂家使用不同的树脂和基材的混合物，其推荐说明会各不相同。3.小心地预热层压板，务必找出任何过热区，例如在加热灯下的过热区。当加热材料时，应遵守先进先出的原则。4.与层压板制造商者一起检验，取得材料的老化特性数据。周转库存，使得库存通常是新生产的板材。务必查出在仓库贮存中可能产生的过热。四.翘曲和扭曲问题现象征兆：无论加工前、后或加工过程中，基材翘曲或扭曲。锡焊后孔倾斜也是基材翘曲和扭曲的征兆。检查方法：用浮焊试验，有可能进行来料检验。用45度倾斜锡焊试验特别有效。可能的原因：1.在收货时或在锯料和剪料后，材料翘曲或扭曲，这通常是由于层压不当、切断不当或层压板结构不均衡所引起的。2.翘曲也可以是由于材料贮存不当而引起，特别是纸基层压板，当将其竖放时，就会使其呈弓形或变形。3.产生翘曲是由于覆的铜墙铁壁箔不相等，如要一面是1盎司，在另一面是2盎司：电镀层不相等，或特殊的印制板设计引起了铜应力或热应力。4锡焊时夹具或固不当，在锡焊操作中重的元件也会引起翘曲。5.在工艺加工过程或锡焊过程中，材料上的孔位移或倾斜是由于层压板固化不当，或基材玻璃布结构的应力而引起的。解决办法：1.矫直材料或在烘箱中释放应力，按照层压板制造者推荐的倾斜角和板材加热温度进行切断操作。同层压板制造商联系，保证不用结构不均衡的基材。2.把材料平放贮存在装货纸板箱中或者把材料斜放平躺在货架上。通常材料放置时应和地面成60度角或更小。3.和层压板制造商联系，避免两面覆的铜箔不相等。分析电镀层和应力，或者装有重的元件或大的铜箔面积引起的局部应力。把印制板重新设计，使元件和铜面积平衡。有时把印制板一面的大部分导线和另一面的导线垂直布设，使两面的热膨胀不相等而引起扭曲，只要可能，应避免这种布线。4.在锡焊操作中，印制板，特别是纸基印制板必须用夹具夹住。在某些情况中，重的元件必须用特殊的夹具或用固定物均衡。5.与层压板制造者联系，采用任何所推荐的后固化措施。在某些情况下，层压板制造商会推荐另一种层压板用在更为严格或特殊的用途中。五. 层压板起白点或分层现象征兆：白点或布纹出现在表面上或材料里；既可在局部出现，也会在大面积上出现。检查方法：恰当的浮焊试验。可能的原因：1.在锡焊时，大面积起泡是由于压进材料中的湿气和挥发物引起的。机械加工不良也是个原因，因为会使层压板分层、使得层压板在湿法工艺加工中吸收水份。2.在锡焊时产生白色布纹或白点，这是由于层压板结构不均衡、层压板固化不当、层压板应力释放不良或者电镀铜延展性差。3.在锡焊操作中露出纤维或严重起白点。这是由于过度地与溶剂接触的缘故，特别是含氯的溶剂，可使树脂软化所致。4.基材受热时，固定得很紧的大元牛或连接终端会使板材产生很大的应力。结果在此密集区域的周围起白点。板材在浸焊过程中或在浸焊后随即受应力，挠曲或弯曲也会起白点，解决办法：1.通知层压板制造商，查出了有这样问题的一批层压板。对于所有板材使用所推荐的机械加工方法。2.与层压板制造商联系，以取得关于在浸焊前印制板如何释放应力的说明。在高湿下将印制析板贮存一段时间后会吸收过量的湿气，这会影响印制板的可焊性。在浸焊操作前将印制板预烘和预热，以减少热冲击，会有助于解决这两个问题（参阅关于多层材料，贮存的印制电路板的吸湿数据）。3.与层压板制造商联系，以获得最适宜溶剂和应用时间的长短。当基材改变时，要验证所有的湿法加工工艺，特别是溶剂。4.在波峰焊或手工焊操作中，松开紧固的接线终端，并在浸焊前去除任何散热器或重的元件。核查机械加工操作正确性，特别是冲制操作，以保证起白点并是由于操作不当而引起的轻度分层。保证板材用夹具适当夹住并在受热时不受应力。不要趁热或在应力下就把印制板放入较冷的焊剂清除剂中骤冷。 六. 粘合强度问题现象征兆：在浸焊操作工序中，焊盘和导线脱离。检查方法：在进料检验时，进行充分地测试，并仔细地控制所有的湿法加工工艺过程。 可能的原因：1.在加工过程中焊盘或导线脱离可能是由于电镀溶液、溶剂浸蚀或在电镀操作过程中铜的应力引起的。2.冲孔、钻孔或穿孔会使焊盘部分脱离，这将在孔金属化操作中变得明显起来。3.在波峰焊或手工锡焊操作过程中，焊盘或导线脱离通常是由于锡焊技术不当或温度过高引起的。有时也因为层压板原来粘合不好或热抗剥强度不高，造成焊盘或导线脱离。4.有时印制板的设计布线会引起焊盘或导线在相同的地方脱离。5.在锡焊操作过程中，元件的滞留的吸收热会引起焊盘脱离。解决办法：1.交给层压板制造商一张所用溶剂和溶液的完整清单，包括每一步的处理时间和温度。分析电镀工序是否发生了铜应力和过度的热冲击。2.切实遵守推存的机械加工方法。对金属化孔经常剖析，能控制这个问题。3.大多数焊盘或导线脱离是由于对全体操作人员要求不严所致。焊料槽的温度检验失效或延长了在焊料槽中的停留时间也会发生脱离。在手工锡焊修整操作中，焊盘脱离大概是由于使用瓦数不当的电铬铁，以及未能进行专业的工艺培训所致。现在有些层压板制造商，为严格的锡焊使用，制造了在高温下具有高抗剥强度级别的层压板。4.如果印制板的设计布线引起的脱离，发生在每一块板上相同的地方；那么这种印制板必须重新设计。通常，这的确发生在厚铜箔或导线拐直角的地方。有时，长导线也会发生这样的现象；这是因为热膨胀系数不同的缘故。5.在可能条件下，从整个印制板上取走重的元件，或在浸焊操作后装上。通常用一把低瓦数的电烙铁仔细锡焊，这与元件浸焊相比，基板材料受热的持续时间要短。七. 各种锡焊问题现象征兆：冷焊点或锡焊点有*孔。检查方法：浸焊前和浸焊后对孔进行经常剖析，以发现铜受应力的地方，此外，对原材料实行进料检验。可能的原因：1.*孔或冷焊点是在锡焊操作后看到的。在许多情况中，镀得不良，接着在锡焊操作过程中发生膨胀，使得金属化孔壁上产生空穴或*孔。如果这是在湿法加工工艺过程中产生的，吸收的挥发物被镀层遮盖起来，然后在浸焊的加热作用下被驱赶出来，这就会产生喷口或*孔。解决办法：1.尽力消除铜应力。层压板在z轴或厚度方向的膨胀通常和材料有关。它能促使金属化孔断裂。与层压板制造商打交道，以获得z轴膨胀较小的材料的建议。八.尺寸过度变化问题现象征兆：在加工或锡焊后基材尺寸超出公差或不能对准。检查方法：在加工过程中充分进行质?*刂啤?br />可能的原因：1.对纸基材料的构造纹理方向未予注意，顺向膨胀大约是横向的一半。而且基材冷却后不能恢复到它原来的尺寸。2.层压板中的局部应力如果没释放出来，在加工过程中，有时会引起不规则的尺寸变化。解决办法：1.嘱咐全体生产人员经常依相同的构造纹理方向对板材下料。如果尺寸变化超出容许范围，可考虑改用基材。2.与层压板制造商 者联系，以获得关于在加工前如何释放材料应力的建议。-研磨刷辊的种类及应用-在PCB制造过程中用到的研磨刷辊按功能可分为两类，即研磨刷辊和清洗刷辊，而研磨刷辊则占绝大多数，清洗刷辊仅在成品最后清洗或研磨后最后清洗用到，数量比较少，因此统称为研磨刷辊。 研磨刷辊按使用材质又分为：尼龙针刷辊、不织布刷辊和陶瓷刷辊三大类，它们在使用上各有特点。 尼龙针刷辊作为PCB制造行业最早采用的刷辊，具有悠久的历史。按制造工艺不同又分为钢带缠绕式、编织式、开槽嵌入式、圆孔嵌入式和胶板植入式五种。其中钢带缠绕式、编织式和圆孔嵌入式三种制造工艺可保证尼龙针刷丝的丝密度又可控制尼龙针刷丝的均匀性，因此完全可以满足各类客户的不同需求。 尼龙针刷辊按尼龙针刷丝含磨料不同又分为碳化硅（SIC）磨料类、氧化铝（AO）磨料类和纯尼龙类，不论是碳化桂还是氧化铝（AO）磨料其粒度分布范围皆是：60#、80#、100#、120#、150#、180#、 240#、320#、400#、500#、600#、800#、1000#、1200#、1500#。尼龙针刷辊的特点是使用寿命长，研磨效果适中，特别适用于线宽/线距（L/S）200um(=8mil)，铜箔厚度=35um条件下的PCB制造过程中的表面处理。在早期的PCB制造业中扮演了重要的角色。但随着近期PCB用户对线宽/线距（L/S）越来越精细的要求，尼龙针刷所特有的划痕较严重，对线条冲击力较大从而极易造成微丝桥接、断线等缺陷就明显表现出来了。 不含磨料的纯尼龙针刷辊如火山灰刷辊或浮石粉刷辊，由于尼龙针刷丝的选用和设备的改进，完全可用于较细线条如75um-150um(3-6mil)线宽的PCB的研磨。 相对于不织布刷辊来说尼龙针刷辊研磨没有不织布刷辊研磨精细均匀。且磨刷度方面略逊色于不织布刷辊。但尼龙刷辊在刷丝部份缺失的情况下不会造成在线路板板面有明显的磨刷不均匀的现象，因为尼龙刷辊的柔韧性所以操作不当使磨刷压力过高的情况下线路板报废情况较少，不织布刷辊是制造业较晚选用的一类刷辊，按制造工艺不同分为辐射状（lap type），圆片状(Disk type)和整体海绵状（Sponge type）三类。GSH牌不织布刷辊采用的是前两种制作结构即辐射状（Flap type）和圆片状（Disk type） ，因材料、密度和处理工艺的不同搭配，故而可满足各类客户的不同需求。不织布刷辊按不织布含磨料的不同又分为碳化硅（SIC）磨料类、氧化铝（AO）磨料类和纯不织布类。不论是碳化硅（SIC）还是氧化铝（AO）磨料其粒度分布范围皆是：60#、80#、100#、120#、150#、 180#、240#、320#、400#、500#、600#、800#、1000#、1200#、1500#。不织布刷辊的特点是研磨精细，所处理的表面精糙度均匀一致，从而能明显提高光敏膜和绿油膜的附着力，特别适用于线宽/线距（L/S）100um（=4mil），铜箔厚度35um的PCB的制造。在钻孔后毛刺（burr）去除、光敏膜前处理和绿油（防氧化）前处理领域有其卓越的表现。特别是绿油（防氧化）前处理工序，不织布刷辊对于板面较硬的毛刺及污染去处力度较强，缺点遇到不织布刷辊由于一些原因造成的表面缺损时，线路板表面会有明显的无法刷到的痕迹，往往造成整个刷辊报废。其次如果刷板机的循环水处理不好、高压清洗的水压不高时，从不织布上磨下的磨料会堵住喷嘴，高压水冲洗不干净会造成线路板堵孔，导致线路板在后到工序报废。但是它研磨精细已证明会提高成品率或减少短路、断路及电气测试NG10%-15%以上。另外不织布刷辊寿命比尼龙刷辊的寿命短，从而研磨成本高，但若计算到提高产品成品率这一点还是值得的。 陶瓷刷辊引入PCB制造业更是近几年的事，它特别适用于塞孔油墨去除和PTH后处理，但因其造价太高加之最近不织布刷辊又研制出了类似功能的刷辊，陶瓷刷辊的市场份额有待该种刷辊的成本进一步降低后才会有进一步的扩展。-精密磷铜阳极-自1954年美国对铜阳极在硫酸盐光亮镀铜工艺的发展研究中，发现在铜阳极中添加少量的磷，在电镀过程中铜阳极的表面生成一层黑色的"磷膜"，这层"磷膜"具有金属导电性，控制电镀的速度，使镀层均匀，无铜粉产生，大大减少阳极泥的生成，提高镀层的质量。从而出现"磷铜阳极"这种产品。磷铜阳极的生产工艺不同，其产品的质量也不同。 磷铜的制造最早用坩埚做熔铜的炉子，用焦炭或重油加热熔化，因铜水的温度太低，铜与磷无法充分共熔，磷在铜的金属组织内分布不均匀，无法达到理想的效果；且磷量的范围相当大（0030%030%之间），只能满足于最简单的电镀需求，铜在熔化中的烧损也较大，主要是被空气所氧化。现在也基本不使用此工艺生产磷铜阳极。后来有的公司从美国引进中频炉熔化铜，采取"水平连铸工艺"生产磷铜阳极，解决了铜与磷共熔的难题和铜被大量氧化的问题。但因磷是挥发性较强的物质，在高温铜水中添加磷后，无法及时检验铜水中磷的含量，只能凭借操作员的操作经验和导电仪来间接控制磷的添加量，无法用操作程序来指导生产；且需中转流到保温炉内铸造；在中频炉内、转流过程中及保温炉铸造过程中都会造成磷的损失，不但会造成生产成本的加大，劳动强度也较大，而且产品中的磷?*刂品段步洗螅?030%0070%之间），使磷量不稳定，需多年经验的操作者才能不超出控制范围（0030%0070%），人为因素较大，产品的质量波动大。目前国内出现一种新的生产工艺"上引连铸工艺"生产磷铜阳极，此工艺在生产过程中磷与空气完全隔绝，不会造成磷的大量损失（只有少量损失），磷?*刂品段。?010%），磷添加*参数和及时检验来控制；炉温可通过温控仪恒定在一定的控制范围内，使铜与磷能在设定温度范围内充分共熔，达到理想的效果，解决了磷?*刂品段蟆准笆奔煅槟押土椎幕臃缘饶烟猓恢柿扛榷捎貌僮鞒绦蚶纯刂粕僮鳎投慷鹊停杀疽蚕喽缘停旧夏苈愣嗖阆呗钒宓牡缍埔蟆柰晟频钠分士刂瞥绦蚣嗫兀绻嗫厥匾不嵩斐闪子胪踩鄄痪坏荒苌蠊娓竦牟罚颐芏任薹岣摺? 目前，一种更新的新产品"精密磷铜阳极"已出现，采用新的铸造新工艺，能生产200以下规格的产品，其磷?*筛菘突囊罂刂圃凇?005%范围内，最大的特色是提高磷铜阳极的密度，使磷在阳极金属组织中的分布均匀、细密，不会产生偏析现象，而且可提高镀层的致密度。因此取名"精密磷铜阳极"。解决了生产大规格产品和提高金属组织密度及磷分布均匀致密的难题，且磷?*刂品段?/span>-最新PCB及相关材料IEC标准信息-国际电工委员会（简称IEC）是一个由各国技术委员会组成的世界性标准化组织，我国的国家标准主要是以IEC标准为依据制定，IEC标准也是PCB及相关基材领域中标准发展较快，先进的国际标准之一。为了便于同行了解PCB及相关材料的IEC技术标准信息，推进印电路技术的发展最快的与国际标准接轨，今将IEC现行有效的PCB基材（覆箔板）标准、PCB标准、PCB相关材料的技术标准、其涉及的测试方法标准的标准信息及修订情况整理如下： PCB及基材测试方法标准: 1、IEC61189-1（1997-03）：电子材料试验方法，内连结构和组件-第一部分：一般试验方法和方法学。2、IEC61189（1997-04）电子材料试验方法，内连结构和组件-第二部分：内连结构材料试验方法 2000年1月第一次修订3、IEC61189-3（1997-04）电子材料试验方法，内连结构和组件-第三部分：内连结构（印制板）试验方法1999年7月第一次修订。4、IEC60326-2（1994-04）印制板-第二部分；试验方法1992年6月第一次修订。 PCB相关材料标准 1、IEC61249-5-1（1995-11）内连结构材料-第5部分：未涂胶导电箔和导电膜规范-第一部分：铜箔（用于制造覆铜基材）2、IEC61249-5-4（1996-06）印制板和其它内连结构材料-第5部分：未涂胶导电箔和导电膜规范-第四部分；导电油墨。3、IEC61249-7-（1995-04）内连结构材料-第7部分：抑制芯材料规范-第一部分：铜/因瓦/铜。4、IEC61249-8-7（1996-04）内连结构材料-第8部分：非导电膜和涂层规范-第七部分：标记油墨。5、IEC61249 8 8（1997-06）内连结构材料-第8部分：非导电膜和涂层规范-第八部分：永久性聚合物涂层。 印制板标准 1、IEC60326-4（1996-12）印制板-第4部分：内连刚性多层印板-分规范。2、IEC60326-4-1（1996-12）印制板-第一4部分：内连刚性多层印制板-分规范-第一部分：能力详细规范-性能水平A、B、C。3、IEC60326-3（1991-05）印制板-第三部分：印制板设计和使用。4、IEC60326-4（1980-01）印制板-第四部分：单双面普通也印制板规范（该标准1989年11月第一次修订）。5、IEC60326-5（1980-01）印制板-第五部分：有金属化孔单双面普通印制板规范（1989年月日0月第一次修订）。6、EC60326-7（1981-01）印制板-第七部分：（无金属化孔）单双面挠性印制板规范（1989年11月第一次修订）。7、EC60326-8（1981-01）印制板-第八部分：（有金属化孔）单双面挠性印制板规范（该标准1989年11月第一次修订）。8、EC60326-9（1981-03）印制板-第九部分：（有金属化孔）单双面挠性印制板规范（该标准1989年11月第一次修订）。9、EC60326-9（1981-03）印制板-第十部分：（有金属化孔）刚-挠双面印制板规范（1989年11月第一次修订）。10、EC60326-11（1991-03）印制板-第十一部分：（有金属化孔）刚-挠多层印制板规范。11、EC60326-12（1992-08）印制板-第十二部分：整体层压拼板规范（多层印制板半成品）。-印刷电路板的过孔-一过孔的基本概念过孔（via）是多层PCB的重要组成部分之一，钻孔的费用通常占PCB制板费用的30%到40%。简单的说来，PCB上的每一个孔都可以称之为过孔。从作用上看，过孔可以分成两类：一是用作各层间的电气连接；二是用作器件的固定或定位。如果从工艺制程上来说，这些过孔一般又分为三类，即盲孔(blind via)、埋孔(buried via)和通孔(through via)。盲孔位于印刷线路板的顶层和底层表面，具有一定深度，用于表层线路和下面的内层线路的连接，孔的深度通常不超过一定的比率(孔径)。埋孔是指位于印刷线路板内层的连接孔，它不会延伸到线路板的表面。上述两类孔都位于线路板的内层，层压前利用通孔成型工艺完成，在过孔形成过程中可能还会重叠做好几个内层。第三种称为通孔，这种孔穿过整个线路板，可用于实现内部互连或作为元件的安装定位孔。由于通孔在工艺上更易于实现，成本较低，所以绝大部分印刷电路板均使用它，而不用另外两种过孔。以下所说的过孔，没有特殊说明的，均作为通孔考虑。从设计的角度来看，一个过孔主要由两个部分组成，一是中间的钻孔（drill hole）,二是钻孔周围的焊盘区，这两部分的尺寸大小决定了过孔的大小。很显然，在高速,高密度的PCB设计时，设计者总是希望过孔越小越好，这样板上可以留有更多的布线空间，此外，过孔越小，其自身的寄生电容也越小，更适合用于高速电路。但孔尺寸的减小同时带来了成本的增加，而且过孔的尺寸不可能无限制的减小，它受到钻孔(drill)和电镀（plating）等工艺技术的限制：孔越小，钻孔加工