毕业设计（论文）-发动机中介轴承衬套工艺规程及工装设计.doc

机械设计制造及其自动化 专业（本科）毕业设计题目：发动机中介轴承衬套工艺规程及工装设计姓名 学号：专业 机械设计制造及其自动化 指导老师 试点单位 日期年 机械设计制造及其自动化专业（本科）毕业设计任务书学生姓名： 学号：办学单位： 指导教师： 职称：下发日期： 设计题目：发动机中介轴承衬套工艺规程及工装设计课题研究的内容：本设计说明为某型机发动机中介轴承衬套设计说明，主要是工艺及工装设计说明，另外还包括零件毛坯设计说明，零件功用说明等。课题预期达到的目标（主要技术参数）及要求：目标：针对中介轴承衬套的特性，充分考虑高效率、经济性以及保证生产质量要求，确定其工艺过程及钻孔夹具。要求：通过设计提高基本技能和专业技能，培养自学能力、综合应用能力、独立工作能力及开发创新能力。课题研究的实验条件：在加工中要注意考虑加工变形问题对零件质量的影响，满足设计图上所要求的技术条件、形状和位置精度等，还要考虑因铣槽引起的变形问题。在Z518立式钻床上钻孔。主要参考资料：1、赵如福.金属机械加工工艺手册.上海科学技术出版社.19962、张耀晨.机械加工工艺设计手册.北京航空工业出版社.19873、航空工业装备设计手册.通用部分.国防工业出版社.19784、航空工业装备设计手册.夹具设计.国防工业出版社.19785、第三机械工业部标准.机床夹具.北京国防工业出版社.19936、杨黎明.机床夹具设计手册.国防工业出版社.19967、泵和压缩机.石油工业出版社8、徐绳武.柱塞液压泵机.机械工业出版社毕业设计进度计划：1、期限：自2009年2月17日起至2009年5月10日2、具体进度安排：年 月 日具体完成内容分析绘制零件图绘制毛坯图设计工艺路线及编制工艺规程设计工艺装备编写说明书（一稿论文）论文二稿论文三稿论文定稿交稿摘 要本设计说明为某型机发动机中介轴承衬套设计说明，主要是工艺及工装设计说明，另外还包括零件毛坯设计说明，零件功用说明等。零件材料选用38CrMoAlA超高强度钢。零件毛坯为自由锻件。因零件的构件复杂，性能要求较高，加之材料特殊，因为对零件的工艺要求很严格。工艺规程的设计和说明包括多方面的内容。最主要的有零件的主要表面及重要技术条件的保证方法；各表面加工方法的选取；工艺基准的选择；特殊工序和辅助工序位置的安排；工装设计为零件上6孔的钻具设计，包括夹紧、定位方案的选择，夹紧机构和定位元件的设计及误差分析。关键词： 工艺规程 夹具1AbstractThis is the design illustration of the medium bearing junk ring in turbojet*including the illustration of the blank the function, the process planning and design of jig, etu .The ultrahigh and strong steel-38CrMoAlA is chosen as the material of part. The blank is die forging part. since the structure is complex, the performance requirement is good and the material is special, the technological requirements must be rigid. The design of manufacturing process planning for the medium bearing junk ring includes the important technological of machining method and technological data use on each surface, the arrange of special process and assistant process, etc. The design of jig is drilling-model used in cutting the hole Ø6 and milling grooves. It includes the selection of the grip and the fix scheme, the design of the grip and fix parts, the analysis of the tolerance.keywords: design of drilling jig manufacturing process planning前 言本次毕业设计题目是某型机发动机中介轴承衬套工艺规程及工艺设计。中介轴承衬套属于发动机组中连接部分的一重要部件。具有结构复杂、性能要求较高、材料特殊、工艺要求严格等特点，本文针对中介轴承衬套的这些特性，充分考虑高效率、经济性以及保证生产质量这些要求，将通过详细的零件工艺分析，就中介轴承衬套的材料选择、工艺路线的制定等多方面进行细致的分析，通过方案论证，采用最适宜的方案，以确定其工艺过程。本文还就其钻孔的工序进行专用夹具设计，通过分析确定设计方案，然后详细分析夹具构造特点及原理、夹紧机构、分度装置以及误差分析，最后将本次工艺及工装设计进行经济性分析。本次设计是在指导老师的指导以及同学的帮助下完成的，在此对他们谨表示衷心的感谢！目 录一、中介轴承衬套工艺设计说明1（一）零件分析1（二）毛坯设计论述4（三）工艺规程设计的论述说明及计算5二、钻具设计28（一）设计方案28（二）总体结构28（三）构造说明29（四）夹具误差分析31致谢词33参考文献34发动机中介轴承衬套工艺规程及工装设计 分校： 年级： 专业：机械设计制造 本科作者： 1.中介轴承衬套工艺设计说明1.1零件分析1.1.1零件的工作状态、工作条件中介轴承衬套是装配在低压压气机轴上的。它主要与轴承及其它零件相配合，其本身与压轴一起高速旋转，转速为1150转/分，它的工作温度为100200。它的作用主要是保护压气机轴，减少磨损。由于该零件的工作条件所要求，中介轴承衬套的材料应选择磨擦系数小、磨损小的耐磨材料，并且应具有高的硬度及耐高温、抗氧化性。1.1.2零件的结构分析中介轴承衬套的构形较为复杂，属于薄壁件，刚度差，精度要求高，在加工中要注意考虑加工变形问题对零件质量的影响。为了减少加工中的变形，零件在加工中分粗、细、精三个阶段加工，并且采用互为基准的定位方法，以满足设计图上所要求的技术条件、形状和位置精度等。零件的两端各有23和16个槽，并且在圆周方向有6个孔，零件两端对这些孔有位置要求，并且它们本身都有位置要求。在铣削加工中，由于铣削力较大而且零件的壁较薄，将引起零件的变形，这样就要考虑因铣槽引起的变形问题。1.1.3零件技术条件分析由零件图可见，零件的主要设计基准是小端端面，小端铣出23个槽，与轴承相配合处渗氮深度严格控制在0.20.5。1.1.3.1表面精度中介轴承衬套与轴承配合的表面公差为js6(±0.011)，外圆柱面由于与轴承配合，因此要求圆柱度允差不大于0.004mm，圆柱度误差将影响它与轴承的配合精度，误差大将增加磨损，所以应控制圆柱度误差。1.1.3.2表面间的位置精度内孔T处与面对外径基准和端面跳动为0.05，这一要求是为了保证轴承端面与衬套有良好的接触。内孔端面对基准轴线的跳动为0.02，这一要求主要是为了保证端面与轴良好的接触。为了保证接触精度，技术条件要求对T着色检查至87.6，密接度不小于70%，小端螺纹外径表面对轴线和基准面的跳动允差为0.05mm，表面P、L、B对轴线和基准的跳动允差为0.05mm，它们位置公差的要求主要是为了保证螺纹能顺利旋接，零件的圆周上有6个孔，孔的作用是保证零件在轴上的角向位置，孔的本身直径尺寸精度由刀具保证，6个孔的位置公差为1mm，由钻具保证。零件大端有16个槽，小端有23个槽，作用是连接螺母，使螺母随轴一起旋转，两端面的槽对孔都有位置要求，这在铣削时应给予考虑（角向位置），槽本身的尺寸公差由铣刀保证，槽与槽之间的位置精度由铣具保证。1.1.3.3中介轴承衬套其余特殊条件为了增加抗磨能力，技术条件中提出表面渗氮，表面B、F、D和渗氮深度为0.20.5，允许表面F渗氮深度0.5，渗氮表面硬度HR15N88，非渗氮区硬度d=3.33.6，渗氮不但提高了表面硬度和耐磨性，而且提高了搞腐蚀性和抗氧化性。技术条件中要求类检验，磁力探伤检查，并要求热处理后的硬度d=3.33.6。1.1.4零件的材料分析由于零件工作状态、工作条件的要求，零件的材料必须具有综合的机械性能，耐磨、耐热、耐氧化、耐腐蚀等，38CrMoAlA为高级氧化钢，主要用于高耐磨性，高疲劳强度和相当大的强度，热处理后尺寸精确的氧化零件或各种受冲击负荷不大且耐磨性高的氮化零件。因此，中介轴承衬套的材料我们选择38CrMoAlA，其各化学成分含量如下：（%）CSiCrAlMoMnPS0.350.420.20.451.351.650.71.100.150.250.30.6<0.035<0.03它属于中淬透性合金调质钢，其中含有Cr、Mo、Al等合金元素，元素Cr加入钢中能显著改善钢的抗氧化性，增加钢的抗腐蚀能力，并能显著增加钢的淬透性。元素Al与氧、氮有很大的亲和力，用作炼钢时的脱氧定氮剂，并且细化晶粒，提高钢的抗氧化性，改善钢的电磁性等，提高渗氮钢的耐磨性和疲劳强度等，元素Mo的加入，可以提高剩磁和矫顽力，提高在某些介质中的抗蚀性与防止点蚀倾向，由于这些元素与氮形成颗粒很小的硬度很高的氮化物，均布在钢的基体中，对提高氮化层的性能起决定作用。氮化的目的是为了增加表面硬度、耐磨性和疲劳强度（实现这两个目的为强化渗氮）及抗蚀能力（抗蚀渗氮），38CrMoAlA是目前专用于渗氮的钢种，属强化渗氮。渗氮可显著提高钢的疲劳强度，经常可提高2532%，工件氮化后，不再需要淬火便具有很高的表面硬度及耐磨性，且具有高的热硬性，在600时，硬度仍有HV850870。1.1.5材料的切削性能分析中淬透性合金调质钢热处理机械性能淬火（）回火（）屈服极限(MPa)抗拉强度b(MPa)伸长率/收缩率s(%)端面收缩率（%）冲击韧性ak(J/cm2)硬度HB940水或油冷640水或油冷850100014509022938CrMoAlA机械性能分析此零件毛坯供应状态：d=3.33.6是自由锻件，由于这种材料在加工中切削力较大，散热情况不好，刀具易磨损，较难断屑，加上零件本身构造属于薄壁件，所以加工时应避免切削力过大而引起的变形。因此，加工时切削用量要小，刀具的前角、后角应适当大一些，刀具材料选用硬质合金，以便刀具具有较高的高温强度、硬度和耐磨性，为了改善散热情况，加工中采用外加冷却液。1.1.6材料质量的检验为保证材料质量的检验（类检验）热处理强化零件的检验类别分为四类：检验类别零件特征硬度检验机械性能检验高负荷零件100%100%检验从工件上切下来的试棒（片），允许在热处理前切割试棒，但需同工件一起进行热处理中等负荷零件100%小型工件每热处理炉检验同一熔炉批的12个工件或试验，大型工件每熔炼炉批检验12个工件或试样小负荷零件100%不检验轻负荷零件及棒料每批工件抽10%检验硬度，如不合格，则100%检验不检验注：对38CrMoAlA钢制工件，每熔炉批需抽一件检查金相显微组织化学热处理零件的检验类别：检验类别零件特征硬度检验渗入层深度及显微组织检验CN承受大压力及磨擦的高动力负荷零件100%检验渗层表面的硬度，金部表面都处理者，每热处理炉需抽一个工件，检验中心硬度（抽检数目不应少于同炉总数的1%）每热处理炉批用一个工件或试样检验渗层深度及显微组织，当用两个坩埚时，每个坩埚内取一件检验CN承受小压力及磨擦较低负荷零件100%检验渗层表面硬度，10%检验非渗碳或氰化表面硬度，2%检验非氮化表面硬度，全部表面处理者，抽1%检验工件的中心硬度注：表中C表示渗碳或氰化，N表示氮化1.2毛坯设计论述1.2.1确定毛坯种类毛坯种类的选择通常是从材料、尺寸、零件构形、毛坯精度、批量和生产率、工厂现有加工毛坯的设备这五个方面去考虑。它是选择毛坯所需考虑的第一个问题，一般是根据零件的工作情况及在工作中所起的作用来选择毛坯的材料，根据中介轴承衬套在工作中的作用及要求来选用材料，耐磨、耐腐蚀、耐高温、耐疲劳等，所选材料为38CrMoAlA。零件的重量较小，并且零件的构形较为复杂，但根据零件图所示，零件的毛坯可设计为一筒形，选用自由锻即能达到要求，且成本较低。中介轴承衬套为小批量生产，选取自由锻件比较合适，毛坯的精度由工人的操作技术水平所决定。批量和产率：中介轴承衬套为小批量生产。采用自由锻件进行成批生产比较经济，就单个毛坯来说，它的生产率并不高，且精度不如模锻高，但若用模锻，则要进行模型设计，从模型制造到毛坯生产，准备时间长，加长了整个生产过程，所以模锻更适用于大批量生产。从经济角度考虑，表面看来，自由锻没有模锻精度高，且自由锻比模锻浪费材料大，但为了使毛坯从模子里顺利取出，模锻要设计拔模斜度，综合分析，模锻的余量较自由锻要大，且零件的精度较高，不易模锻，因此，毛坯我们采用自由锻件。工厂现有设备从现有生产设备看，我们选取毛坯种类为自由锻件。1.2.2毛坯的工艺要求：零件图中规定毛坯要进行类检验，类检验是对硬度进行100%检验，对机械性能进行抽样检验，毛坯要求的热处理为退火，退火温度为730±10，保温3.54小时，热处理后硬度为d=3.33.6，圆角为R4.1。1.2.3毛坯的余量和公差1.2.3.1余量的确定毛坯余量的确定是根据机械加工去除余量，从后依次往前推，同时，也考虑毛坯制造过程中存在的氧化皮，表面裂纹、杂质等各种缺陷，而且也根据工人的技术操作水平，定外径单边余量为a=5mm，内径单边余量a=5mm，长度单边余量b=5mm。1.2.3.2公差的确定毛坯精度的确定主要根据工人们的操作水平，同时也考虑所给的毛坯余量，余量不应过大，避免粗加工余量过大。1.3工艺规程设计的论述说明及计算1.3.1工艺的总体分析1.3.1.1基准的选择方案基准的选择，主要是定位误差小，加工误差小，以满足零件的精度要求。在粗加工中，主要采用互为基准法，互为定位基准进行加工，余量均匀，提高主要基准的精度，由于在精加工阶段，主要任务是切除大部分余量，尽量采用较大的切削用量可以提高生产率，所以在选择定位基准时应着重保证工件在安装时的稳定性和可靠性，在精加工阶段，主要采用同一基准法，主要基准达到精度要求后，使用此基准保证主要表面的精度和其它面相互之间的形状位置精度。1.3.1.2主要表面加工分析、比较选择什么样的加工方法，主要根据加工精度要求、设备负载和生产批量。主要加工表面为D、C,D用来与轴配合，C用来与轴承内环配合。为了保证D、C的精度，必须提高零件总长A的尺寸精度，零件图上规定总长为88mm公差为0.22mm。对于这样的精度一般细车即能达到，但由于两端面多次用作其它表面和主要表面的设计基准，所以总长度加工方法为粗车-精车-磨削。这样最后可达到尺寸精度为0.022mm。C由于与轴承内环相配合，所以本身精度要求较高，公差为0.022mm，且要求圆柱度公差为0.004mm，为了满足尺寸精度和形状公差的要求，此表面采用粗车-精车-粗磨-精磨，精磨安排在钻孔，铣削的工序之后，是因为零件是薄壁件，钻孔、铣削的切削力比较大，将会引起工件的变形，工序如此安排可以修正加工后所产生的变形，更好地满足设计图纸的要求。1.3.2工艺路线的制定在编制工艺路线时，要从后果考虑所选的加工方法对零件结构、尺寸精度、技术条件、材料、热处理、表面处理、检验等是否最优，第二从任务本身的批量、设备、工装设计、管理方面是否最优来考虑。某型机中介轴承衬套工艺路线编制如下：0下料85车槽和凹边5粗车第一面90钻和铰6个孔10粗车第二面95铣23个槽15精车第二面 100铣16个槽20镗孔105去毛刺25磨内孔110磨外圆30车外圆115磨螺纹35车槽120研磨端面40镗孔125精磨外圆45渗氮前检验130磨槽50渗氮135抛光、锐边和倒角55研磨端面140打磨锐边60磨端面145洗涤65退磁150磁力探伤70磨内孔155洗涤75精镗孔160最终检验80车外径165发蓝1.3.2.1工艺路线方案的比较分析以上的工艺路线方案主要是为保证零件的尺寸精度和相互位置公差的要求，在编制时，首先确定主要表面的加工方法，然后选择逐步保证它的一些加工方法，以下对几个主要表面的加工方法进行比较分析：C 95js6(±0.011)表面与轴套相配合，其加工方法：粗车110-0.35-粗车97-0.35-精车95.3-0.07-粗磨外圆。95.1-0.03-精磨95.011-0.022,到达最终加工要求。D 内孔与轴相配合，其加工方法为：粗车80+0.3-镗孔81.8+0.03-磨内孔至D6-6+0.013沿圆周均布的孔：IT7-IT8钻孔5.2-锪孔5.9-铰孔精铰孔到达最终加工要求。1.3.2.2中介轴承衬套的特殊结构薄壁件刚性差，在加工过程中应时刻注意加工变形问题，在加工过程中尽量采用小的切削用量，以减小切削变形，对于重要的基准，采用磨削以提高其定位精度，工序60中对端面进行磨削加工，以使在后面中加工中产生尽可能小的定位误差，为达到尺寸的最终要求做好准备。1.3.2.3阶段划分的原则本工艺路线划分为粗、细、精三个阶段粗加工阶段：工序5-工序10细加工阶段：工序15-工序100精加工阶段：工序105-工序1651.3.2.3.1粗加工阶段其主要任务是切除大部分余量，在选择定位基准时，应着重保证工件在安装时要稳定可靠，提高劳动生产率。1.3.2.3.2细加工阶段达到一般次要表面的最终要求和为主要表面的精加工做准备，要较多地考虑位置精度的保证问题，在细加工开始时要将某些表面进一步加工准备，尤其是在粗加工阶段后安排有热处理时，作为定位基准的表面，有必要进行修复。1.3.2.3.3精加工阶段主要任务是加工出零件的主要表面的全部技术条件得到保证，其中重要保证主要加工表面的质量，从而能间接地用主要表面定位，加工使其它表面的质量相应得到保证。在这个阶段，加工余量小且加工的精度高，所以保证零件的质量成了主要问题。以上划分阶段的原则主要考虑零件的材料切削性能差，切削热高，刀具耐用度低，容易产生热应力变形。对中介轴承衬套工艺路线划分的具体原因是：首先，粗加工阶段切削余量大，所需的切削较大，随之产生的切削热也相当大，在加工中夹紧力也较大，对于这个薄壁的工件将产生很大的内应力和表面热应力，引起一些变形，恶化零件的加工条件，使零件加工难以达到高的精度，即使能达到，成本也相当高，同时对设备工装的要求也比较严，对操作者的技术水平也相当高。因此，需要按阶段，先完成粗加工，再通过细加工，逐步减小切削余量，减少切削热、切削力，减少零件的变形，并逐步消除零件的误差，不断提高加工精度和表面光洁度，最后达到图纸设计要求，同时在各阶段和各工序之间隔开一定时间进行自然时效，使零件恢复变形，以减少上工序的一些变形带到下一道工序中去，造成变形和应力集中。另外，还可使各基准反复地作为定位基准，减少误差，使基准误差逐步被修正，保证定位质量。其次，划分阶段可合理地使用机床及各工艺装备和对本车间的操作工人根据技术水平给以确定的分工。粗加工时采用功率大，精度要求低，高效率的设备，对一些夹具、量具和刀具的要求也可降低；而精加工时采用精度高的设备，对一些刀具提高其耐用度，充分发挥设备的特点和利用率，而且延长了设备、工装的寿命，使各工序之间的生产环节尽可能平衡。最后，为改善零件的机械性能，在工序间，还安排一次热处理工序，这就很自然地把机械加工工艺过程划分阶段，使每个阶段都达到预定的指标。粗加工中，余量大，加工表面后可及早地发现毛坯缺陷和超差的部位，及时报废和处理。在允许的范围内修复，以免继续加工而浪费工时，增加了制造成本，同时可引起注意，总结经验教训，分析造成误差的原因，以便在以后的生产中改进毛坯的制造工艺和机械加工方法，不断完善加工的工艺过程，加工顺序从粗到精，可以保护已加工表面少受伤或不受伤。1.3.2.4本工艺路线工序集中与分散问题的考虑工序集中与工序分散要着重从零件的“生产批量、设备、精度、重量”这几个方面加以综合考虑。该零件年产量100件，属于小批量生产，对于小批量生产，工序集中较好，可节省费用，提高许多精度要求，因此，粗加工和细加工中，为保证零件质量、精度、工序安排较为集中。从设备选择的观点来看，工序越分散越能选用高生产率的设备，工序集中的工序则能选用通用性较大的设备，该零件选用通用性设备较为合适，工序应采取集中，有效利用设备集中进行生产。从零件的尺寸和重量看，零件的尺寸和重量较小，利用搬运，这样看来工序可安排分散些。从零件加工精度的角度来看，工序越分散，引起的定位误差愈大，工序集中，各表面的精度与位置关系的精度也愈高，但对此零件来说，由于零件壁薄，工序若太集中，在上一道工序引起的变形误差对下一道工序影响就很大，所以，该零件工序不应过于集中。综合以上几个方面，对零件的加工主要还是要考虑它的加工变形问题和加工精度，其次考虑生产批量、设备等问题，这样在粗加工、细加工时工序可安排为集中，而在精加工时，工序应安排得分散些。1.3.2.5工艺路线中基准的选择本工艺路线基准的选择尽力保证定位基准与设计基准重合，避免定位误差的产生。在粗加工中采用互为基准的原则，有利于提高基准的精度，在经热处理的细加工中，首先进行基准修整，即先把基准面加工出来，然后以此面为基准加工其它面，如工序20修复基准，再以此为基准进行工序25，在精加工中，尽量用基准统一的原则，在基准的选择中，由于零件壁薄，刚性较差，所以要考虑定位、夹紧问题，使定位方便，夹紧力适当。1.3.2.6热处理工序的安排本工艺路线中的热处理安排在粗加工之后，一方面是为了改善材料的切削性能，使材料的机械性能满足设计图纸的要求，另一方面，由于加工切削余量大，势必产生内应力和热应力，保留在材料内部造成应力集中，对零件在工作中是不利的，所以粗加工完后，安排热处理，可以消除内应力，提高零件的机械性能。氮化一般安排在粗磨之后，精磨之前进行，因为氮化工艺的温度不高，变形较小，而且氮化层的深度小，硬度高，同时为了消除内应力以减少氮化变形，在氮化前应对工件进行调质修理和去应力处理。1.3.2.7其它工序的安排本工艺路线中在第150工序安排了磁力探伤检验，即在精加工之后，工艺路线安排了磁力探伤检验，这样安排的目的是：（1）检查锻件质量情况，比如裂纹、杂质。（2）检查零件的表面层质量。该零件的检验方法为剩磁检验，周围磁力电流60006500A。缺陷标准：不许缺陷、裂纹，非密集的单一状态，夹杂物中不大于0.3mm，其检验步骤如下：（1）零件通磁（2）零件表面附加磁粉（3）检查零件表面（4）退磁（5）清洗零件洗涤工序155在磁力探伤后和总检前，为了使零件各表面清洁，便于检验，发现各种缺陷，保护仪器，提高测量精度，故安排洗涤工序。零件在加工过程中工序间隔较久，另外，在空气潮湿的地方，为防止工件氧化生锈，特别是铝镁合金工件，在工序间经常安排洗涤防锈工序；钻、铰六孔工序安排在铣槽之前，是因为槽对孔有位置要求。另外，首先铣大端的16个槽，这样铣23个槽时，以大端定位，接触面积较大，刚性较好；又一次安排110工序磨外圆，主要目的是为了修复由于钻孔和铣槽工序引起的变形；115工序磨螺纹也可以安排在车床上加工，车螺纹也能满足精度要求；中检工序一般安排在工件需要转换车间时进行，中介轴承衬套在粗加工后要进行热处理、渗氮工序，安排一次渗氮前检验，其目的是便于分析产生质量问题的原因；发蓝一般安排在工艺过程的最后进行，使零件表面形成一层氧化薄膜，对零件起保护作用；工序60磨端面之后安排退磁工序，去掉磨端面工序中所加的磁场，保证加工表面的加工质量。1.3.3工序尺寸的确定1.3.3.1加工余量的确定材料38CrMoAlA价格较贵，所以在确定各工序余量时，在保证零件质量和精度的前提下，尽量取小的加工余量，以减小零件切屑和机械加工量，降低生产成本，毛坯余量按经济精度的考虑自由锻件精度，一般取为5mm；在加工中，尽量使用合理的切削用量，刀具角度，以减少加工痕迹，表面缺陷，在每道工序中严格控制本工序的尺寸公差，细加工工序中，在加工前安装误差，使余量均匀，并在切削中使用冷却液，改善散热条件，提高表面光洁度；按照热处理工序规程的切削热也大，容易变形。在细车时，切削余量少，切削热也少，变形小。1.3.3.2确定工序尺寸各工序的尺寸（轴向）是采用“从后往前推”的方法，最终尺寸的精度与公差按零件图确定。但有时，某一个最终尺寸作为其它最终表面加工基准时，为了减少由于定位引起的误差和确保最终表面的加工精度，该最终尺寸的尺寸精度都得提高，即公差要求更严格。在确定工序尺寸时，首先要确定加工余量，余量过大，不但要浪费材料，而且增加机械加工劳动量，使生产率下降；余量过小，一方面使加工精度提高，另一方面还使毛坯制造困难，且加工起来不容易保证。余量的影响因素很多，在生产过程中，一般均按规格资料统计数据来确定，在某些情况下，也按生产经验来确定。在确定加工余量后，就可以定出各工序的尺寸，最终工序尺寸及公差可直接按零件图的要求确定，而中间工序尺寸则采用“由后往前推”的方法，即根据设计尺寸加上（或减去）工序的加工余量得到。尺寸公差可根据工序的加工方法确定选择，通常最终工序公差一般取零件图公差，中间工序按工序加工方法的经济加工精度来选择。以上所述为确定工序尺寸的基本方法，对于中介轴承衬套这种位置关系比较复杂的零件，由于基准的转换要作工艺换算，工序较多等等，在确定工序尺寸及公差上就比较复杂，分析也较困难，而且容易出错，因此，应逐一“从后往前推”。余量校核：工序的加工余量，由于受工序尺寸公差的影响，实际上切除的加工余量是在一定范围内变化的。为使所确定的加工余量比较合适，需要计算出余量变化的情况。在选择加工余量时，应注意以下几点：（1）应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用。（2）应有充分的加工余量，特别是最后的工序；加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面光洁度及精度。（3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品。（4）决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形。（5）决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件愈大，因零件的尺寸增大后，由切削力，内应力等引起的可能性也增加了。加工余量是在直接保证工序尺寸的同时被间接获得的，因此它是尺寸链中的封闭环，对余量的校核进行如下：（轴向工序尺寸）工序125:尺寸27.10 -0.1 Z=27.4-27.1=0.3 EsZ=0-(-0.1)=+0.1 EiZ=-0.2-0=-0.2 ZEsZ EiZ=0.3+0.1 -0.2=0.40 -0.3工序110:尺寸27.40 -0.2 Z=27.7+5.65-5.95-27.4=0 EsZ=0+0+0.2+0.05=0.25 EiZ=-0.1-0.05-0=-0.15 Z=0+0.25 -0.25余量最大值为0.25工序75:(1)尺寸300 -0.1 Z=23.65+30.7+5.65-5.95-23.5-30=0.55 EsZ=+0.1+0+0+0.1+0.05-0=0.25 EiZ=-0.1+0-0.05-0.1=-0.25 Z=0.55+0.25 -0.25=0.80 -0.5(2)尺寸21.370 -0.74 Z=88+5.95+21.8-5.65-88.8-21.37=-0.07 EsZ=0+0+0-(-0.05-0.2-0.74)=+0.99 EiZ=-0.05-0.1-0.4-0-0-0=-0.55 余量最大值为0.99(3)尺寸880 -0.1 Z=88.5+5.65-5.95-88=0.2 EsZ=0+0+0.1+0.05=+0.15 EiZ=-0.05-0.05-0-0=-0.1 Z=0.2+0.15 -0.1工序70:尺寸23.5+0.1 0 Z=23.5+5.95-5.65-23.65=0.15 EsZ=0.1+0-0.05-0=+0.15 EiZ=0-0.05-0-0.1=-0.15 余量最大值为0.30工序60:(1)尺寸5.650 -0.05 Z=5.95-5.65=0.3 EsZ=0+0.05=+0.05 EiZ=-0.05-0=-0.05 余量为0.3±0.05(2)尺寸88.50 -0.05 Z=88.8-88.5=0.3 EsZ=0+0.05=+0.05 EiZ=-0.2-0=-0.2 Z=0.3+0.05 -0.2工序40:尺寸30.70 -0.1 Z=89.5-23.65-30.7-33.3=1.85 EsZ=0+0.1-0-0=0.1 EiZ=-0.5-0.1-0.4-0=-1.0 Z=1.85+0.1 -1.0工序30:(1)尺寸27.70 -0.1 Z=30+89.5-90-27.7=1.8 EsZ=0+0+0.1+0.3=0.4 EiZ=-0.5-0.5-0-0=-1.0 余量1.8+0.1 -1.0(2)尺寸88.80 -0.2 Z=89.5-88.8=0.7 EsZ=0+0.2=+0.2 EiZ=-0.5-0=-0.5 余量0.7+0.2 -0.5工序20:(1)尺寸23.65+0.1 0 Z=23.65+90-89.5-23.3=0.85 EsZ=0.1+0-0+0.5=+0.6 EiZ=-0.3+0-0-0.3=-0.6 余量0.85±0.6(2)尺寸89.50 -0.5 Z=90-89.5=0.5 EsZ=0+0.5=+0.5