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丰田之路 Toyota way,第1部分 Toyota Way （丰田之路）,3,其创办人是谁？,丰田汽车前身是一家什么公司？,丰田佐吉有一个什么信念？,丰田佐吉的接班人是谁？,丰田佐吉,人的一生中，一定要做一件大事,丰田喜一郎,纺织机制造公司,LEXUS 成功关键因素,丰田历史,4,丰田英二和大野耐一在丰田共同推动了什么？,丰田喜一郎的接班人是谁？,丰田在哪一年正式在美国成立？首年卖出多少辆车？,TPS,1957年，300辆,丰田历史,丰田英二,1935年,丰田A1型是在哪一年造成的？,LEXUS 成功关键因素,5,Total Quality Control（全面质量控制）是由哪一名丰田要员提倡的？,丰田章一郎,丰田历史,10.丰田之道的两大支柱是什么？,智慧与改善、尊重人性,LEXUS 成功关键因素,丰田家属谱,7,TOYOTA（世界500强2011年、2012年排名）,2011年,2012年,2013年 世界500强排名,目标,定义,解释丰田之路，它是构成具有丰田特色的管理价值观 和工作方法的基础,丰田之路是一种标准和理想，它为厂商、分销商和总代理组成的丰田全球网络指明发展的方向。 （也是 beacon：航海灯塔）,Toyota Way,丰田之路 Toyota Way,智慧与改善 (Continuous Improvement),尊重人性 (Respect for People),挑战 (Challenge),改善 (Kaizen),现地现物 (Genchi Genbutsu),尊重 (Respect),团队合作 (Teamwork),2大支柱，5个要素,Toyota Way,树立长期理念，以富有勇气和创造力的精神接受挑战，实现自己的梦想。 创造价值 通过制造和传递产品和服务 维持挑战精神 与团队成员一起 眼光长远 做出正确决定 通过深思熟虑和讨论 TMC的理念： 思考全方位确定，充分考虑各种因素后作出决定。心静而致远。面向正确的目标鼓足勇气，挑战困难，改变现状。,丰田之路的主要要素,1. 挑战,从不轻易满足，不断努力改善并鼓励创新。挑战精神和持续改善的价值观是紧密相连的。： 我们通过每天做出改善来生产更好的产品-丰田喜一郎 不要机械地思考，即便是拧干的毛巾，只要发挥智慧依然能拧出水。-丰体英二 通过无限的创造力，好奇心和追求改善而走在时间的前面。,2. 改善,工具：鱼骨图、5W2H,丰田之路的主要要素,从源头发现事实，以做出正确决定，建立共识，并以最快的速度达成目标: Genchi Genbutsu(现地现物主义)-通过亲身经历来直接学习 有效地建立共识 努力实现梦想,3. 现地现物,丰田之路的主要要素,我们尊重他人，通过相互理解和尊重，承担责任，尽最大的努力构建相互信任的关系： 尊重所有的股东和同事 相互信任和相互承担责任 真诚、有效和沟通,4. 尊重,丰田之路的主要要素,我们鼓励个人及职业的发展，提供发展机会，最大程度地发挥个人及团队的业绩 ： 重视人才培养。 尊重个人，发挥团队力量，朝着目标、方向共同努力。,5. 团队精神,丰田之路的主要要素,如何实践Toyota Way？,学习,应用,实践,分享,“全球丰田的每一名员工都应以自己的故事 来撰写Toyota Way”,丰田章男,理解,Toyota Way,应用丰田之路的成果,1.对顾客 通过减少浪费降低成本，给顾客提供更好的汽车质量，有竞争力的价格。 2.对经销店 通过改善日常工作提高生产力和效率 授权员工使其能确认问题后直接改善,Toyota Way,丰田成功的秘诀,Toyota Way,第2部分 丰田生产方式 （Toyota Production System）,1867 丰田佐吉出生 1924 丰田佐吉发明了自动织布机“G” 1933 汽车部门在丰田织布机工厂内部成立 1937 丰田汽车有限公司成立，喜一郎任副社长 1941 喜一郎成为社长 太平洋战争爆发 太平洋战争结束,历史背景,Toyota的历史,1950 经营状况危机 丰田汽车销售公司成立 劳工纠纷 1600名员工被解雇，丰田喜一郎辞职 朝鲜战争爆发 1951 由于特殊战争订单出现经营复苏 1952 股东大会上决定恢复喜一郎社长职务 3月，丰田喜一郎死于脑出血，享年57岁,喜一郎毕生致力于寻求各种贷款途径，但是遭到了 S银行和 K 钢铁公司的冷遇而变得心灰意冷,历史背景,Toyota的历史,丰田生产方式的开始,“当丰田公司重振雄风的时候，它不要再依靠银行了（不向银行贷款）”,喜一郎的最后愿望被加入到丰田商业哲理上，并由石田退三和丰田英二实现。大野耐一和其他人将其实现在生产控制和现场上,TPS历史,丰田生产方式(TPS)的起源,二战时期: 日本工业生产水平是美国的1/9 1950年，丰田制造了11,000辆汽车 (通用公司的1/400),为生产能够与通用和福特具有价格竞争力的汽车，丰田根据日本国情提出了一套经营方式和生产方式,TPS的开始,不要生产和传递有缺陷的产品,不要购买和运输现在不需要的东西（材料） 不要制造和运输现在没有卖出的东西 尽快卖出生产出来的产品换钱,Just-in-time (JIT) 即时生产,自働化 （Jidoka）,丰田生产方式的两大核心, 必要的产品 必要的时间 必要的数量,(避免不必要的库存和做不必要的工作),丰田生产方式的两大核心,Just-in-time 即时生产,对顾客什么是必要的,对工作什么是必要的,节拍时间,持续流动化生产,只在必要时间按必要数量生产和运输必要的产品,拉动式系统,JIT即时生产的基本规则,(即时生产要以平准化为前提),- 随着时间变化种类和数量都平均的一种状态,平准化,适应车辆市场需求，实现人力、设备的最佳运用,1,2,跑车,轿车,SUV,平准化,平准化,车间均衡生产，控制车辆与顾客流量，有效处理“随到”客户&返修客户,平准化的意义,安排客户预约时间,分配工作给每个技术员,与零件部信息同步,好的预约系统可以 实现平滑的工作流,节拍时间,什么是节拍时间?,生产所用的标准时间,1天必要生产的产品数量,1天的工作时间 (分钟),节拍时间 ,当1天的工作时间是8小时(480 分钟) ，需要生产96件产品,节拍时间=,96 件,480 分钟,= 5 分钟,例如,不断改善，防止生产过剩,稳定和缩短交货时间 减少在制品库存,持续流动化生产,工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品,“看多台机” “操多道工序”,不断改善，缩短生产周期和改善生产力。,拉动式系统,下一道工序在必要的时间，按照必要的数量从前一道工序领取所需的东西 避免生产过程中的停滞,不断改善，只生产和运输需要销售的。,看板系统= 控制系统,看板,看板是实现JIT的管理道具,(1) 为生产和运输提供指导和方法的相关信息。 (2) 可视化管理 1. 避免生产过剩 2. 显示工作进展情况 (延迟 / 提前 ) (3) 进行改善的工具,-看板的作用,丰田生产方式的两大支柱,自働化,自働化 Jidoka, 不要生产和运输有缺陷的产品 不要分配员工看守机器,情况严重时，检查并停止缺陷产品流通 (零事故率-质量控制管理),(1) 不要生产有缺陷产品,(2) 如果在某道工序发现缺陷产品， 不要使其流入下一道工序,丰田生产方式的两大支柱,自働化,1. 质量是通过生产的 每道程序控制的,不要生产和运输有缺陷产品,把员工和机器从工作当中分离开,丰田生产系统的两大支柱,自働化,2. 节约劳动力,不要分配员工看守机器,提高劳动生产力,丰田生产方式的改善是： 将工作中无效的劳动 变为创造价值的劳动 仅仅告诉他人“快点做!” 或 “立刻执行并完成!”是不会改进劳动生产力的,39,保养作业时常见问题点（）,太慢啦, 二人作业：存在能力差距 出现相互等待时间, 作业项目分担：不明确, 工具：不能很好的有效使用, 举升机升降次数：较多,这个怎么开始拆呢？,40,无用功较多、作业时间过长！,杜绝无用功的产生、提高保养作业的效率,出现过多无用动作,拆卸零件保管不当,在工位的时间较短,保养作业时常见问题点（）,生产过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存 的浪费 动作的浪费 不良产品的浪费,成本降低,7 种可能造成浪费,浪费是不好的 但是最大的问题是经常没有意识到浪费的存在,Cost Reduction,Overproduction.,- Too much , too soon.,Waiting,- Waiting for parts or machine to finish.,Cost Reduction,Conveyance,- Moving stockpiles around.,Over Processing,- Processing that goes beyond what customer requires.,Cost Reduction,Inventory,Anything more than the minimum to get the job done.,Motion,- Too much walking, body movements caused by disorganised work plan or layout.,Cost Reduction,Correction,- Any scrap or rework,Cost Reduction,Waste #8: Under utilization of people,- Loss of good ideas, creativity, knowledge,Brain Store,The Hidden Waste,是什么推进了丰田的生产方式,1.持续不断的改善 2.LEXUS的宗旨: 矢志不渝，追求完美 3.培养现地现物的意识 4.利用5W2H方法寻找根本原因 5.想法的实现必须要靠实践 6.立刻做小的改进先于深思远大的改进 7.在设备改善前改善流程 8.确保工作安全和品质是改善的前提,1. 即时生产 1) 根据销售需求，利用预约系统及时预购零件。 2) 提前准备并提供零件给预约顾客 3) 按时交付维修车辆,丰田生产方式TPS,丰田生产方式（TPS）应用于工作中,2. 看板 (布告板) 将维修工单作为可视化工具在工作过程控制看板应用，提示任务准备、零件预定和每项工作进展情况,丰田生产方式TPS,丰田生产方式（TPS）应用于工作中,丰田生产方式TPS,3. 自働化 在工作过程控制看板上的工作终止单是提示由于零件供应、 等待确认或工位有车等原因导致不能在约定交车时间内完成的工作。,丰田生产方式（TPS）应用于工作中,两大支柱： 即时生产（JIT-just in time) 自働化 （Jidoka） 一大基础： 持续不断的改善（Kaizen） 一个目标： 低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。,丰田生产方式,丰田生产方式（TPS）应用于工作中,丰田之路 Toyota Way,智慧与改善 (Continuous Improvement),尊重人性 (Respect for People),挑战 (Challenge),改善 (Kaizen),现地现物 (Genchi Genbutsu),尊重 (Respect),团队合作 (Teamwork),Toyota Way,2大支柱，5个要素,“如果每个人都尽心尽职，那么他们齐心协力时会产生巨大的力量”,丰田喜一郎,谢谢！,
