JB-T 8324.2-1996 简式数控卧式车床 技术条件.pdf.pdf

J53 JB/T 8324.296 简式数控卧式车床 技术条件 1996-04-11 发布 1996-10-01 实施 中华人民共和国机械工业部 发 布 1 1 主题内容与适用范围 本标准规定了简式数控卧式车床制造和验收的要求。 本标准适用于床身上最大回转直 径为 2501250 mm，最大工件长度至8000 mm的简式数控卧式车床。 2 引用标准 GB 5226 机床电气设备 通用技术条件 GB 9061 金属切削机床 通用技术条件 JB 4139 金属切削机床及机床附件 安全防护技术条件 JB/T 8324.1 简式数控卧式车床 精度 ZB J50 003 金属切削机床 清洁度的测定 ZB J50 004 金属切削机床 噪声声压级的测定 ZBn J50 008.1 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 ZBn J50 008.3 金属切削机床 装配通用技术条件 3 一般要求 本标准是对GB 9061、 ZBn J50 008.1、 ZBn J50 008.3 等标准的具体化和补充。 按本标准验收机床时， 必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。 4 附件和工具 4. 1 应随机供应表 1 所列附件和工具。 表 1 附件和工具 床身上最大回转直径 Da mm 名 称 800 800 数 量 备 注 三爪卡盘 1 四爪卡盘 1 顶 尖 2 主轴、尾座各一种 顶 尖 套 1 专用刀夹 种类和数量由制造厂规定 装拆调整工具 1 套 垫 铁 1 套 4. 2 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。 机械工业部 1996-04-11 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 简式数控卧式车床 技术条件 JB/T 8324.2 96 代替 JB/GQ 112688 1996-10-01 实施 JB/T 8324.296 2 5 安全卫生 5. 1 溜板移动必须设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度（按设计规 定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5. 2 为防止切屑的伤害和冷却液沾污，在机床前、后部应设置挡屑屏。 5. 3 控制系统应采取上锁或必须使用专用工具才能打开的措施，以防止外来的意外动作。 5. 4 防护拉门及手柄操纵力不应超过表 2 的规定。 表 2 拉门、手柄的操纵力 N Da mm 防护拉门 尾座套筒手柄 床头箱变速手柄 320 60 30 60 320400 80 30 80 400800 100 40 100 8001250 160 50 160 5. 5 按ZB J50 004 的规定检验机床的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声，在 不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不超过 83 dB(A)。 5. 6 按本标准验收时， 必须同时对JB 4139、GB 5226 等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行 检验。 6 加工和装配质量 6. 1 床身、床鞍、主轴箱为重要铸件，在粗加工后必须进行时效处理。 6. 2 床身与床鞍导轨副，床鞍与横滑板导轨副为重要导轨副，应采取耐磨性措施。 6. 3 下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核： a. 床脚与床身结合面； b. 床身与床身(拼接床身)的结合面。 6. 4 下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核： a. 主轴箱与床身的结合面； b. 刀盘(刀架)与定位盘，定位盘与刀架体，刀架体与滑板的结合面； c. 滚珠丝杠托架与床身，滚珠丝杠副托架与床鞍的结合面； d. 尾座体与尾座底板的结合面。 6. 5 下列导轨面按“滑动导轨”的要求考核： a. 床身与床鞍导轨副； b. 床鞍与横滑板导轨副。 6. 6 尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核。 6. 7 定位盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于 60%，两件连接处均 匀接触。 6. 8 主轴组件、皮带轮应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级由制造厂规定。 6. 9 按ZB J50 003 的规定检验机床的清洁度， 主轴箱等部件内部清洁度按重量法检验(抽查)。其杂质、 污物不应超过表 3 的规定。 JB/T 8324.296 3 表 3 清洁度 mg Da mm 部 件 360 360500 500800 8001250 主 轴 箱 12000 16000 21000 28000 液 压 油 箱 2000 3000 4500 7000 分离变速箱 4000 5000 7500 10000 7 机床空运转试验 在不切削状态下运转机床，检验主运动进给运动的平稳性，机床温度的变化，空载功率。 7. 1 温升试验 机床的主传动机构应从最低速起依次运转(无级变速机构作低、中、高速运转)，每级速度的运转时 间不得少于 2 min。在最高转速运转足够的时间(不得少于 1 h)，使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴 承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升，均不应超过表 4 规定。 表 4 主轴轴承的温度和温升 轴承型式 温 度 温 升 滚动轴承 70 40 滑动轴承 60 30 7. 2 主运动和进给运动的检验(抽查) 主运动机构做各级转速(无级变换机构做低、中、高速)的变换试验，转速的实测值不应超过指令值 或标牌指示值的 10%。 在Z、X轴的全部行程上，做低、中、高进给速度的变换试验，进给速度的实测值不应超过指令值 或标牌指示值的 5%。 7. 3 动作试验 7. 3. 1 用按键、开关或人工操纵对机床进行功能试验。试验其动作的灵活性和功能的可靠性。 a. 任选一种主轴转数，做主轴启动、正转、反转、停止(包括制动)的连续操纵试验，连续操纵不 少于 7 次； b. 任选一种进给速度(或进给量)，将启动、进给和停止动作连续操纵，在Z、X坐标轴的全部行程 上，做工作进给和快速进给试验，正、反向连续操纵不少于 7 次； c. 用手摇脉冲发生器或单步移动溜板、滑板试验； d. 用手动使尾座和尾座套筒，在其全部行程上移动试验； e. 尾座在其全部行程的任意位置上，作锁紧试验； f. 刀盘(刀架)进行各种转位试验； g. 液压、润滑、冷却系统做密封性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，冷却充分，不 渗漏； h. 数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能试验； i. 机床的安全、保险、防护装置功能试验。 7. 3. 2 用数控装置控制指令或控制带进行机床的功能试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性。 a. 主轴进行正转、反转、停止及变换主轴转速试验(有级变速机构做各级转速，无级变速机构做 JB/T 8324.296 4 低、中、高速)； b. 进给机构做低、中、高进给速度(进给量)及快速进给变换试验； c. 刀盘(刀架)进行各种转位试验； d. 试验进给坐标的超程、 手动数据输入、 位置显示、 回基准点、 程序序号指示和检索、 程序暂停、 程序消除、 单独部件进给； 直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、 螺纹切削循环、 圆弧 切削循环；刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。 7. 4 空运转功率试验(抽查) 主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)应符合设计文件的规定。 7. 5 整机连续空运转试验 用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。 连续空运转时间为 16 h，每个循环时间不多于 15 min，每个循环之间休止时间不得超过 1 min。 7. 5. 1 用数控装置指令控制主轴转速，进行低、中、高三档转速变换正转、反转及启动、停止试验。 7. 5 . 2 用数控装置指令控制Z、X坐标轴进给，进给量按低、中、高三档及快速变换，其行程应为全行 程，快速进给的行程应大于全行程之半。 7. 5. 3 用数控装置指令控制刀盘(刀架)进行各工位逐位转换、越位转换试验。 8 负荷试验 机床应做下列负荷试验： a. 主传动系统最大扭矩试验； b. 最大切削抗力试验； c. 主传动系统达到最大功率试验(抽查)； d. 抗振性切槽试验。 8. 1 主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 用强力车削外圆进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按式(1)计算；用功率表(或电流表和电 压表)、转速表测量时，扭矩按式(2)计算，切削抗力的主分力按式(3)计算。按主分力和刀具角度确定机 床的切削抗力。 rFT = （1） n PP T )(9550 0 （2） nr PP F )(9550 0 （3） 式中： T扭矩，N·m； F切削抗力的主分力式(1)中的F为用切削测力计测量的切削抗力的主分力 ，N； P切削时电动机的输入功率(指电网输给电动机的功率)，kW； P0机床装有工件时的空运转功率(指电网输给电动机的功率)，kW； r工件的切削半径，m； n主轴转速，r/min。 8. 1. 1 刀具材料、型式、切削用量等按制造厂规定。 8. 1. 2 试件材料和尺寸 JB/T 8324.296 5 试件材料： 45钢 试件尺寸： 试件直径 dDa/2 试件长度 LDa 8. 2 主传动系统最大功率试验 用高速切削外圆，试验机床承受电机额定功率的能力。 8. 2. 1 试件尺寸和刀具材料、型式 材料： 45钢 试件尺寸： 试件直径 dDa/5Da/4 试件长度 L500 mm 刀具： YT 15，6°，6°，75°； 刀尖半径：r1.2 mm 8. 2. 2 切削参数 切削速度： v100120 m/min 进给量： SDa/1000 切削深度： t 用改变切削深度使电机达到额定功率。 8. 3 抗振性切槽试验 切槽试验时，不应有明显振动。 8. 3. 1 试件材料及尺寸 试件材料： 45钢 试件直径： Da800 mm，dDa/5 Da800 mm，dDa/7(但d不小于 130 mm) 切削位置至卡盘端面距离： L1.5 d 8. 3. 2 试验参数 切削速度： Da400 mm，v80±20 m/min Da400 mm，v100±20 m/min 进给量： Da800 mm，S0.1 mm/r Da800 mm，S0.2 mm/r 8. 3. 3 刀具 刀具材料： YT15 刀具角度：8°10°，3°5° 刀具安装高度： 不应高于主轴轴线 0.5 mm 切刀宽度 b 按表 5 选取。 表 5 切刀宽度 mm Da b 320 3.5 320500 5 500800 6 8001250 8 JB/T 8324.296 6 9 机床精度检验 9. 1 精度检验按JB/T 8324.1 进行。 9. 2 精度标准中G7、G11、G13、P1、P2、P3、P4 等七项应在机床中速达到稳定温度时检验。 9. 3 工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。 9. 4 工作精度检验，P4 切削综合试件，其表面粗糙度Ra不得大于 1.6 m。 9. 5 滚珠丝杠的轴向窜动不应大于 0.007 mm。 9. 6 反向偏差试验 在间隙补偿前检验机床的反向偏差，检验方法和检验工具按JB/T 8324.1中 G19 位置精度的检验。 允差按表 6 考核。 表 6 反向偏差 mm 允 差 最大工件长度 Z 轴 X 轴 1000 0.04 1000 0.05 0.03 9. 7 返回基准点试验 返回基准点试验按表 7 进行。 表 7 返回基准点试验 试 验 简 图 试 验 方 法 检验工具 允差 mm 使溜板(或滑板)在 Z 轴(或 X 轴) 全行程上，从任意点快速进给回到 基准点。测量其实际位置，至少进 行 7 次返回基准点试验。 Z、X轴基准点误差分别计算。误 差以测量的最大差值计 激 光干涉仪或 指示器 Z轴 0.008 X轴 0.005 9. 7. 1 具备补偿机构的机床，可在使用补偿机构的情况下进行试验。 9. 7. 2 在测量一坐标时，其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。 9. 8 最小设定单位进给试验 最小设定单位进给试验按表 8 进行。 JB/T 8324.296 7 表 8 最小设定单位进给试验 试 验 简 图 试 验 方 法 检验工具 备 注 在溜板(Z 轴)先快速进给向正方向移动至检 测位置后，再向同一方向给出数个设定单位的指 令，以停止位置作为基准，再向同一方向连续给 出单个最小设定单位的指令，使移动约相当于 20 个单位以上距离，测量各单位指令的停止位置， 然后从上述的最终位置向负方向给出 20 个最小 设定单位的指令，返回到基准位置，测量各指令 的停止位置，至少在行程的中间及靠近两端的三 个位置分别进行测量。 返回检验时除掉数个设定单位不测量，以消 除反向误差的影响。如图 1。 X、Z 轴均需检验。 激光干涉仪 或指示器 图 1 9. 8. 1 具备补偿机构的机床，可在使用补偿机构的情况下进行试验。 9. 8. 2 在测试一坐标时，其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。 9. 9 精车试件直径尺寸的分散度As 9. 9. 1 试验条件 机床主轴中速运转至稳定温度后，开始车削试件，车刀在一次安装情况下完成 5 个试件的外圆车 削，每车完一个试件，刀架要转位 360°。 9. 9. 2 试件及切削条件 试件及切削条件按表 9 要求。 JB/T 8324.296 8 表 9 试件及切削条件 简图和试件尺寸 切削条件 允差 mm Da 800 800 As 0.03 0.04 D0.1 Da D1（0.080.1） Da 试件材料为钢件 切削深度 t0.5 mm 进给量 S0.1 mm 9. 9. 3 分散度误差计算 测量 5 个试件直径尺寸的最大变化量W（即 5 个试件的极差）直径尺寸的分散度 As 用 6 倍的 标准偏差考核。 As2.58 W 附加说明： 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由沈阳车床研究所归口。 本标准由沈阳车床研究所负责起草。 JB/T 8324.296 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 简式数控卧式车床 技术条件 JB/T 8324.296 * 机 械 科 学 研 究 院 出 版 发 行 机 械 科 学 研 究 院 印 刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 880×1230 1/16 印张 3/4 字数 16,000 1996 年 10月第一版 1996 年 10 月第一次印刷 印数 1500 定价 10.00元 编号 96021 机械工业标准服务网：http:/www .JB.ac.cn