JB-T 8582.2-2001 农用运输车 干摩擦式离合器.pdf.pdf

ICS 43.160 T 54 JB/T 8582.22001 农用运输车 干摩擦式离合器 Agricultural vehicleDry friction clutch 2001-06-04 发布 2001-10-01 实施 中 国 机 械 工 业 联 合 会 发 布 前 言 为提高农用运输车产品质量， 规范离合器的技术要求和试验方法， 确保用户和企业利益， 特制定本 标准。 本标准由全国农用运输车标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：湖南大学。 本标准主要起草人：唐应时。 本标准于 2001 年 6 月首次发布。 JB/T 8582.22001 1 1 范围 本标准规定了农用运输车干摩擦式离合器的技术要求、试验方法、 检验规则、标志、包装、运输与 贮存。 本标准适用于采用螺旋弹簧和膜片弹簧的农用运输车干摩擦式离合器（以下简称离合器） 。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 28281987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） JB/T 56731991 农林拖拉机及机具涂漆 通用技术条件 3 定义 本标准采用下列定义。 3. 1 压缩特性 characteristics of compression 从动盘总成厚度变化量和轴向载荷的关系。 3. 2 轴向压缩量 axial compression 在工作压紧力下，从动盘总成厚度的变化量。 3. 3 分离扭转力矩 release torque 在规定的工况下，离合器压盘达到图样规定的最小升程时，从动盘总成能够自由旋转的最小力矩。 3. 4 负荷特性 characteristics of load 在未装从动盘总成的条件下，对压盘加载和随后减载过程中，作用于压盘上的载荷 P1与压盘位移 1之间的关系曲线。如图 1所示。 螺旋弹簧 膜片弹簧 图 1 负荷特性 中国机械工业联合会 2001-06-04 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 农用运输车 干摩擦式离合器 Agricultural vehicleDry friction clutch JB/T 8582.22001 2001-10-01 实施 JB/T 8582.22001 2 3. 5 工作位置压盘移量b pressure plate displacement on the work site b 离合器处于实际安装状态，压盘位置相对于未装从动盘总成时压盘位置的位移量。 3. 6 工作压紧力 Pb working pressure Pb 在负荷特性减载过程中 P11曲线上，对应于b的载荷。 3. 7 分离特性 release characteristics 离合器处于实际安装状态， 或用相当于从动盘夹紧厚度的垫块代替从动盘， 当分离和接合离合器时， 作用于分离杆（指）端的载荷 P2及压盘升程 h ，随分离杆（指）端行程2变化的关系曲线。如图 2 所 示。 螺旋弹簧 膜片弹簧 图 2 分离特性 3. 8 最大分离力 P2max maximum release force P2max 在规定的分离行程f范围内，分离特性 P22曲线上的最大载荷值。 3. 9 压盘升程 ha pressure plate travel ha 在分离特性 P22曲线上，对应规定分离行程f处，压盘上各点位移的最小值。 3. 10 压盘倾斜量h pressure plate inclination h 在分离特性 h2曲线上，对应规定分离行程f处，压盘上各点位移中最大值与最小值之差。 4 技术要求 4. 1 离合器应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。 4. 2 离合器的滑动摩擦力矩 JB/T 8582.22001 3 4. 2. 1 摩擦片表面温度为 250时，单盘离合器单位面积滑动摩擦力矩应不低于表 1 的规定，双盘离 合器的单位面积滑动摩擦力矩不低于表 1规定值的 75%。 表 1 离合器规格 mm 210 210265 265 单位面积滑动摩擦力矩 N·m/cm2 0.28 0.30 0.35 4. 2. 2 摩擦片表面温度为 250时，离合器的滑动摩擦力矩应不小于常温时的 70%。 4. 3 离合器的热负荷 离合器连续起步 10 次，每次起步的平均温升值应不大于 10。 4. 4 离合器摩擦衬片耐磨性 离合器经 1.0×104次模拟起步试验后，摩擦片单面磨损量应不大于 0.65 mm，摩擦片表面不得有裂 纹、起泡和铆钉露头等现象。 4. 5 离合器的分离扭转力矩 单盘离合器的分离扭转力矩应不大于 0.2 N·m。 4. 6 离合器的静平衡 盖、压盘总成最大允许静不平衡量为 6 M1 g·cm，从动盘总成最大允许静不平衡量为 12 M2 g·cm （M1为盖、压盘总成质量千克数、M2为从动盘总成质量千克数） 。 注：不包括带传动的离合器。 4. 7 盖总成工作压紧力 盖总成工作压紧力应符合使用说明书、 技术文件或企业标准的规定， 其偏差在工作压紧力的±10% 之内。 4. 8 压盘升程 压盘升程应符合使用说明书、技术文件或企业标准的规定。 4. 9 盖总成动态分离耐久性能 盖总成经 4×105次动态分离耐久性试验后，应满足下列要求： a) 分离轴承处载荷变化量不大于初始值的 15%； b) 压盘工作压紧力，对膜片弹簧离 合器不小于初始值的85% ，对螺旋弹簧离合器不小于初始值的80%； c) 压盘升程不小于初始值的 85%； d) 分离杆（指）的磨损量不大于分离杆（指）端厚度的 30%； e) 任何零件不得失效。 4. 10 从动盘总成夹紧厚度偏差及平行度 在工作压紧力下，从动盘总成夹紧厚度偏差和平行度分别为±0.25 mm和 0.2 mm。 4. 11 从动盘总成轴向压缩耐久性能 在工作压紧力下，从动盘总成经 2×105次轴向压缩试验后应满足下列要求： a) 轴向压缩量不小于初始值 80%； b) 波形片无损伤、断裂，铆接无松动； c) 任何零件不得失效。 JB/T 8582.22001 4 4. 12 从动盘扭转耐久性能 从动盘总成经 3.5×106次扭转耐久试验后应满足下列要求： a) 极限力矩不低于初始值的 75%； b) 扭转减振器的摩擦力矩（阻尼力矩）不低于初始值的 60%； c) 各零件不得失效。 4. 13 分离杆（指）高度偏差及分离杆（指）端面跳动量 4. 13. 1 在规定工况下，盖总成分离杆（指）端高度偏差不大于±1.5 mm。 4. 13. 2 在规定工况下，离合器分离杆 （指）端与分离轴承接触圆周上的端面跳动量， 对膜片弹簧离合 器不大于 1 mm，对螺旋弹簧离合器不大于 0.5 mm。 4. 14 离合器的下列性能参数必须在产品使用说明书和图样上明确规定： a) 分离杆（指）行程及压盘升程； b) 压盘工作压紧力及压盘位置； c) 扭转特性曲线及阻尼力矩值； d) 从动盘总成轴向压缩特性； e) 分离扭转力矩。 4. 15 其他要求 4. 15. 1 离合器应清洁，摩擦片表面不得沾有油污。 4. 15. 2 离合器各金属零件须经防锈处理，压盘表面允许涂防锈剂。 5 试验方法 5. 1 样品准备 试验前，按需要对样品进行针对性的原始数据测量和记录。 5. 2 盖总成分离特性和负荷特性测定试验 5. 2. 1 试验设备及仪表 使载荷均匀作用于分离杆（指）端、压盘摩擦表面，并与压盘摩擦表面垂直的盖总成静特性测量台 架，如图 3 和图 4所示。 5. 2. 2 试验程序 5. 2. 2. 1 将盖总成按技术要求固定于代用飞轮上，中间装有相当于从动盘总成夹紧厚度的垫块。 5. 2. 2. 2 将这套装置放于测量台中心，如图 3 所示。 5. 2. 2. 3 操纵加载装置， 使代用分离轴承行程达到规定的最大分离行程。 如此动作 10次后， 分离杆 （指） 预加规定载荷，将百分表或位移传感器调零。 5. 2. 2. 4 操纵加载机构，以适当的行程增量使离合器分离，直至达到最大分离行程为止，再以相同的 行程增量，使离合器接合，直至恢复零位，记录分离和接合时分离行程相对应的载荷及压盘位移。 5. 2. 2. 5 绘制分离特性曲线 5. 2. 2. 6 将按 5.2.2.1的要求装好的试验装置放于测量台中心，如图 4所示。 5. 2. 2. 7 装百分表或位移传感器， 使其与压盘或与压盘摩擦表面接触的专用位移测量架相接触， 调零。 JB/T 8582.22001 5 1测量台；2百分表；3垫块；4载荷测量装置；5代用分离轴承；6代用飞轮 图 3 1支承柱；2测量台；3代用飞轮；4载荷测量装置；5加载器；6百分表；7压盘位移测量架 图 4 5. 2. 2. 8 对压盘施加载荷，使压盘移动 1 mm左右，取出垫块，然后减载至百分表复零。再继续减载， 直至卸掉全部载荷，记录压盘从零位到全部卸掉载荷时的位移量，此值即为b。 5. 2. 2. 9 将百分表或位移传感器、负荷测量装置重新调零。 5. 2. 2. 10 以适当的压盘位移增量对压盘加载，加载至超过b2.5 mm左右，然后减载，直至卸掉全部 载荷，记录压盘上载荷 P随压盘位移变化的数值。 JB/T 8582.22001 6 5. 2. 2. 11 绘制负载荷特性曲线，注明b。 5. 2. 2. 12 按图 1和图 2所示，确定 Pb、P2max、ha和h。 5. 3 从动盘总成轴向压缩特性、夹紧厚度及平行度测定试验 5. 3. 1 试验设备及仪器仪表 保证载荷垂直而均匀地作用于从动盘总成摩擦表面的轴向压缩特性试验台及相应的仪器仪表装置， 如图 5所示。 5. 3. 2 试验程序 5. 3. 2. 1 将试验样品装于试验台上，装置状况如图 5 所示。 1主框架；2位移传感器；3预载盘；4负荷传感器；5球铰链； 6液压缸；7上压板；8从动盘总成；9下垫板 图 5 5. 3. 2. 2 按工作压紧力压缩从动盘总成次数，直至轴向压缩量读数稳定，施加规定的预载荷，然后开 始测量。 5. 3. 2. 3 对从动盘总成加载，直到从动盘总成上的载荷达到规定的工作压紧力，记录轴向压缩量和 对应的垂直压力 P。 5. 3. 2. 4 达到规定的压紧力时，测量上下夹板间沿圆周均布三点处的距离，其平均值为从动盘总成的 夹紧厚度，最大值与最小值之差即为平行度。 5. 3. 2. 5 以同样方法减载，直到载荷卸到零，记录轴向压缩量和对应的垂直压力 P。 5. 3. 2. 6 绘轴向压缩特性曲线，如图 6所示，确定轴向压缩量。 JB/T 8582.22001 7 图 6 5. 4 从动盘总成减振器扭转特性测定试验 5. 4. 1 试验设备及仪器仪表 保证摩擦衬片部分完全固定， 并对盘毂施加扭转力矩的从动盘扭转特性试验台及相应的转角和力矩 测量装置，其装置如图 7所示。 1拉压力传感器；2支承板；3夹紧盘；4花键轴；5转角轴；6角位移传感器；7X Y记录仪；8扭转力臂 图 7 5. 4. 2 试验程序 5. 4. 2. 1 将从动盘总成装到试验台的与之相配合的花键轴上，并将摩擦衬片部分夹紧。 5. 4. 2. 2 装转角指针或角位移传感器，使之能随盘毂一起转动并处于零位。 5. 4. 2. 3 对盘毂施加扭转力矩，转动盘毂，直到与限位销接触为止。 JB/T 8582.22001 8 5. 4. 2. 4 卸载至零。 5. 4. 2. 5 反向施加扭转力矩，转动盘毂，直到与限位销接触为止。 5. 4. 2. 6 卸载至零 5. 4. 2. 7 重复 5.4.2.35.4.2.6两次。 5. 4. 2. 8 在中间位置检查并调整转角及扭转力矩至零位。 5. 4. 2. 9 重复 5.4.2.35.4.2.6，但需记录转角与扭转力矩对应数值。 5. 4. 2. 10 绘出扭转特性曲线，如图 8 所示。 5. 4. 2. 11 按图 8所示确定减振器极限扭转角max，极限力矩 Mmax，规定转角处的摩擦阻尼力矩 Mh， 规定转角范围的扭转刚度 Cd，对应发动机最大扭矩时的转角C。 图 8 5. 5 盖总成动态分离耐久性能试验 5. 5. 1 试验条件 5. 5. 1. 1 盖总成转速 主轴转速为 1450 r/min。 5. 5. 1. 2 离、合频率 离、合频率为（100±5）次/min。 5. 5. 1. 3 分离行程 分离行程符合所试验离合器的使用说明书和产品图样的规定。 5. 5. 1. 4 分离轴承 轴承接触表面尺寸及自由行程应符合产品图样要求，最好用使用中规定的分离轴承。 分离轴承对离 合器回转中心偏心量为 0.38 mm。 5. 5. 1. 5 环境温度 室温或 100±10，根据试验性质和目的，由有关方面商定。 5. 5. 1. 6 离合器安装状况及试验次数 按四种从动盘总成夹紧厚度安装，每种安装状况试验 10×104 次。 a) 第 1 种为名义夹紧厚度减去 0.25 mm； JB/T 8582.22001 9 b) 第 4 种为从动盘磨损后的最薄厚度，由设计确定； c) 第 2 种和第 3 种由第 1种和第 4 种厚度之间的间隔等分确定。 试验总次数最少为 4×105次。 5. 5. 2 试验设备 满足 5.5.1试验条件的盖总成动态分离耐久性试验台，试验台如图 9 所示。 1代用飞轮；2盖总成；3电机；4外罩；5分离轴承；6连杆；7偏心轴；8风扇；9加热器 图 9 5. 5. 3 试验程序 5. 5. 3. 1 按 5.2 测盖总成分离特性及负荷特性，确定试验前的 P2max、ha和 Pb。 5. 5. 3. 2 将样品按规定装于试验台的飞轮上，在飞轮与压盘表面间装第 1种厚度的垫板或垫块。 5. 5. 3. 3 调整试验台，满足 5.5.1 的规定。 5. 5. 3. 4 开动试验台连续动作 10×104次。 5. 5. 3. 5 停机检查，如无零件损坏，将垫块厚度减至下一规定尺寸，连续动作 10×104次。 5. 5. 3. 6 重复 5.5.3.5直至垫块厚度减至第 4 种尺寸，总次数 4×105次。 5. 5. 3. 7 停机卸下样品，检查有无零件损坏，测量分离杆（端）磨损量，并按 5.2 测分离特性负荷特 性，确定 P2max、ha和 Pb。 5. 5. 3. 8 重复 5.5.3.25.5.3.7直至完成所要求的总循环次数或试件发生损坏为止。 5. 6 从动盘总成轴向压缩耐久性能试验 JB/T 8582.22001 10 5. 6. 1 试验条件 5. 6. 1. 1 轴向载荷：零至最大载荷往复循环，最大载荷等于与被试从动盘总成配用的盖总成工作压紧力。 5. 6. 1. 2 往复频率：150200次/min。 5. 6. 1. 3 往复行程：与被试离合器规定的分离行程相同。 5. 6. 1. 4 试验次数：2×1054×105次，可按有关规定确定。 5. 6. 2 试验设备及辅助装置 往复行程在 020 mm范围内可调， 并满足 5.6.1中规定的往复式试验台及与被试从动盘总成相配套 且工作压紧力符合规定的盖总成，如图 10 所示。 1台架；2盖总成；3代用分离轴承；4滑动轴；5连杆；6曲柄销；7从动盘总成 图 10 5. 6. 3 试验程序 5. 6. 3. 1 按 5.2 确定盖总成的工作压紧力是否符合规定。 5. 6. 3. 2 按 5.3 测量从动盘总成轴向压缩特性，确定试验前轴向压缩量 。 5. 6. 3. 3 将被试从动盘总成和盖总成装于试验台上。 5. 6. 3. 4 调整试验台，满足 5.6.1 的规定。 5. 6. 3. 5 开动试验台，使离合器分离、接合，往复循环至规定的试验次数。 5. 6. 3. 6 拆下样品，按 5.3 规定测量从动盘总成轴向压缩特性，确定试验后的轴向压缩量 。 5. 6. 3. 7 必要时去除摩擦衬片铆钉，取下摩擦衬片，检查波形片和摩擦衬片的损坏情况。 JB/T 8582.22001 11 5. 7 从动盘总成扭转耐久性能试验 5. 7. 1 试验条件 5. 7. 1. 1 载荷：最小扭矩为 25%发动机最大扭矩，最大扭矩为 100%发动机最大扭矩的单向脉动扭转 载荷，亦可按相应上述载荷相应转角间接加载。 5. 7. 1. 2 扭转频率：4201200 次/min。 5. 7. 1. 3 试验次数：3.5×106次或根据不同要求确定。 5. 7. 2 试验设备 满足 5.7.1试验条件的机械式或液压式扭转疲劳试验台。试验装置如图 11所示。 1从动盘；2花键轴；3垫板；4夹紧盘；5摇杆；6连杆；7偏心轴 图 11 5. 7. 3 试验程序 5. 7. 3. 1 按 5.4 规定测从动盘总成减振器扭转特性曲线，确定试验前的扭转刚度 Cd、摩擦阻力矩 Mh、 极限转角max和极限力矩 Mmax。 5. 7. 3. 2 将样品装于试验台的花键轴上，将摩擦衬片部分固定。 5. 7. 3. 3 调整试验后，以规定的载荷、频率，摆动减振器至规定的次数：50×104、100×104、200× 104、350×104，进行中间检查和最终检查。重复 5.7.3.1并检查有无损坏、松动及磨损情况。 5. 8 离合器热负荷测定试验 5. 8. 1 试验目的 模拟农用车起步过程，确定离合器平均每接合一次的滑磨功及连续起步时的发热情况。 5. 8. 2 试验条件 5. 8. 2. 1 样品必须经过磨合，其接触面积大于 80%，摩擦表面温度小于 100。 5. 8. 2. 2 起步转速一般为 1450 r/min。 5. 8. 2. 3 载荷相当于农用车满载，在 10%坡路上，用 1档起步时的当量惯量和道路阻力矩。 JB/T 8582.22001 12 当量惯量按式（1）确定： 01 2 T 1 i i WR J =·····························································································（1） 式中：J1农用车 1档的当量惯量，kg·m2； W农用车总质量，kg； RT车轮滚动半径，m； i0驱动桥减速比； i1变速器 1档速比。 道路阻力矩按式（2）确定： 01 T T i i RWg M =·······················································································（2） 式中：MT作用于离合器输出轴上的道路阻力矩，N·m； 道路阻力系数，=fcos+sin； f滚动阻力系数，f=0.02； 坡路角度，tan=10%； g重力加速度，m/s2。 5. 8. 2. 4 每次接合的滑磨时间为 1.5 s±0.5 s。 5. 8. 2. 5 连续起步周期为 30 s。 5. 8. 2. 6 试验次数为 10次。 5. 8. 3 测量和记录的参数 需测量和记录结合过程中下列参数随时间的变化量： a) 摩擦力矩； b) 离合器主动及从动部分转角或转速； c) 摩擦表面温度。 5. 8. 4 试验设备及测量记录装置 5. 8. 4. 1 满足 5.8.2 规定的试验条件的离合器综合性能试验台，其原理如图 12所示。 5. 8. 4. 2 能适时测量和记录下离合器接合过程中，摩擦力矩、主动及从动部分转角或转速、摩擦表面 温度随时间变化量的测量记录装置。 1电机；2储能飞轮；3被试离合器；4惯量盘；5制动器 图 12 JB/T 8582.22001 13 5. 8. 5 试验程序 5. 8. 5. 1 按 5.2 和 5.3 的规定检查盖总成和从动盘总成，确定它们是否满足技术要求。 5. 8. 5. 2 在压盘表面中径处，距工作表面 0.5 mm±0.1 mm，埋装热电偶或其他感温元件。 5. 8. 5. 3 将离合器按技术要求安装于试验台上。 5. 8. 5. 4 配装当量惯量。 5. 8. 5. 5 选择适当的工况磨合，满足 5.8.2.1 的规定。 5. 8. 5. 6 按 5.2和 5.3的规定复验磨合后的盖总成和从动盘总成，确定夹紧厚度和对应的工作压紧力。 5. 8. 5. 7 将离合器重新装于试验台上，安装连接好温度、摩擦力矩、转角或转速的测量记录装置。 5. 8. 5. 8 起动试验台上的控制装置，按 5.8.2.25.8.2.6规定的条件，接合离合器， 待主、从动部分同步 之后，分离离合器、制动从动部分至停止，再放松制动，依此顺序循环共 10次，记录接合过程的各参 数，至少记录三次。 5. 8. 5. 9 重复 5.8.5.6。 5. 8. 5. 10 据记录整理出各次起步滑磨功及温升。滑磨功按式（3）进行处理： () = t t tMA 0 d 10C ····················································································（3） 式中：A滑磨功，J； MC摩擦力矩，N·m； t0、t接合过程的起、止时间，s； 0、1主、从动部分角速度，rad/s。 5. 9 离合器静摩擦力矩测定试验 5. 9. 1 试验条件 5. 9. 1. 1 样品必须经过磨合，磨合要求同 5.8.2.1 的规定。 5. 9. 1. 2 在室温条件下加载至打滑。 5. 9. 2 试验设备 离合器综合性能试验台，要求同 5.8.4.1。 5. 9. 3 试验程序 让磨合好的离合器在试验台上处于完全接合状态，将主（或从）动部分固定， 对从 （或主）动部分 缓慢施加扭转载荷，测量并记录开始打滑时的扭矩，测量次数不少于五次，取算术平均值。 5. 10 离合器滑动摩擦力矩测定试验 5. 10. 1 试验条件 5. 10. 1. 1 应在完成 5.8.5.8 或 5.9.3 之后进行，否则样品必须经过磨合，磨合要求同 5.8.2.1。 5. 10. 1. 2 离合器从动盘总成固定不动，盖总成转速为摩擦片外径处线速度为 17 m/s±0.5 m/s 时相应 的转速。 5. 10. 1. 3 摩擦表面温度从室温开始强制滑磨循环，直至 300。 5. 10. 2 测量和记录的参数 a) 滑动摩擦力矩； b) 摩擦表面温度。 JB/T 8582.22001 14 5. 10. 3 试验设备 满足 5.10.1 试验条件的离合器综合性能试验台，同 5.8.4 的规定。 5. 10. 4 试验程序 5. 10. 4. 1 将磨合好并按5.2和5.3检验后的盖总成和从动盘总成或完成 5 .8.5.8之后的盖总成和从动盘 总成（表面用砂纸打磨去除油污或碳化物）装于试验台上。 5. 10. 4. 2 调整试验台，满足 5.10.1的规定。 5. 10. 4. 3 调整摩擦力矩、温度测量记录装置。 5. 10. 4. 4 起动试验台的控制装置，按 5.10.1.25.10.1.3 进行强制滑磨循环，记录对应于室温、50、 100、150、200、250及 300时的滑动摩擦力矩。 5. 10. 4. 5 绘制滑动摩擦力矩随温度变化的关系曲线。 5. 10. 4. 6 计算 250时单位面积的滑动摩擦力矩。 5. 11 离合器摩擦衬片耐磨损性能试验 5. 11. 1 试验条件 5. 11. 1. 1 按 5.8.2.15.8.2.4 的规定，模拟农用车连续起步。 5. 11. 1. 2 接合频率为 46 次/min。 5. 11. 1. 3 摩擦表面温度不超过 160。 5. 11. 1. 4 试验次数为 1×104次或根据不同要求商定。 5. 11. 2 试验设备同 5.8.4的规定。 5. 11. 3 试验程序 5. 11. 3. 1 按 5.8.5.15.8.5.6 的规定进行，并测量记录摩擦衬片的厚度，测量位置，每面在中径处附近 均布三点，并作标记。 5. 11. 3. 2 将离合器重新装于试验台上，按 5.11.1规定的试验条件，模拟农用车连续起步， 至规定的试 验次数。 5. 11. 3. 3 在完成 2.5×103、5×103次循环后，检查零件有无损坏。 5. 11. 3. 4 在完成 1×104次循环后，拆下样品做最终检验，测量摩擦衬片的厚度，确定摩擦中径处平 均磨损量。 6 检测规则 6. 1 出厂检验 6. 1. 1 每套离合器总成，均要经质量检查合格后方可出厂，出厂时应附有产品质量合格证。 6. 1. 2 出厂检验项目如下： a) 盖总成工作压紧力； b) 压盘升程； c) 离合器的静平衡； d) 分离扭转力矩； e) 分离杆（指）高度偏差及分离（杆）端面跳动； f) 外观质量。 JB/T 8582.22001 15 6. 1. 3 抽检的数量不少于三套，从企业成品库中随机抽取时，抽样基数不少于抽取数的 10 倍。 6. 1. 4 所检项目必须全部合格方可判该检验批产品合格。 6. 2 型式检验 6. 2. 1 有下列情况之一时，进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 正常生产时，应定期周期性进行试验； d) 产品长期停产后，恢复生产时； e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。 6. 2. 2 型式检验项目如下： a) 离合器的滑动摩擦力矩； b) 离合器的热负荷； c) 离合器摩擦衬片的耐磨性； d) 离合器的分离扭转力矩； e) 离合器的静平衡； f) 盖总成工作压紧力； g) 压盘升程； h) 盖总成分离耐久性能； i) 从动盘总成夹紧厚度偏差及平行度； j) 从动盘总成轴向压缩耐久性能； k) 从动盘扭转耐久性能； l) 分离杆（指）高度偏差及分离杆（指）端面跳动量； m) 其他要求。 6. 2. 3 对 6.2.2 中 a） 、b） 、c） 、h） 、j） 、k）各项抽验一台，其余项目按 6.1.3的规定抽检。 6. 2. 4 所有检验项目均合格，方可判通过型式检验。 6. 3 用户验收 订货单位有权对收到的产品进行抽检， 试验项目、 抽样方案、 抽样检查和判断处置规则应按本标准 和 GB/T 2828的规定，由供需双方商定。 7 标志、包装、运输与贮存 7. 1 标志 离合器出厂时， 均应标示制造厂家的厂标，其上必须注明离合器的型号与规格、 制造日期与产品编 号。 7. 2 包装 7. 2. 1 离合器应包装牢靠，其包装箱内应附有产品说明书、产品合格证。合格证必须注明： a) 制造厂名和商标； b) 产品名称、型号规格及总成号； JB/T 8582.22001 16 c) 制造厂质量检验章； d) 制造日期与产品编号。 7. 2. 2 包装箱上应注明： a) 制造厂名和商标； b) 产品名称、型号规格及总成号； c) 包装箱内产品数量，毛重和净重； d) 制造日期和生产批号； e) 印上“小心轻放，勿受潮湿”和“向上”字样。 7. 3 运输 运输过程中要小心轻放、防雨、防潮，从动盘不得沾有油污。 7. 4 贮存 离合器应贮存于通风、干燥、 无油污、 无腐蚀的库房内。自出厂之日起六个月内，如有锈蚀现象应 由制造厂家负责。 JB/T 8582.22001 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 农用运输车 干摩擦式离合器 JB/T 8582.22001 * 机 械 科 学 研 究 院 出 版 发 行 机 械 科 学 研 究 院 印 刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 880×1230 1/16 印张 1¼ 字数 34,000 2001年 8月第一版 2001 年 8 月第一次印刷 印数 1500 定价 20.00 元 编号 2001105 机械工业标准服务网：http:/www .JB.ac.cn