JBT7167-1993.pdf

J8 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 J B / T 7 1 6 7 一， 3 凿岩机械与气动工具 焊接件通用技术条件 1 9 9 3 - 1 1 - 2 1 发布 1 9 9 4 - 0 3 - 0 1 实施 中华人民共和国机械工业部 发布 中华人民共和国机械行业标准 凿岩机械与气动工具 焊接件通用技术条件 J B/ T 7 1 6 7 -9 3 1 主助内容 与适用范围 本标准规定了焊接材料和原材料的使用条件、 原材料下料前后的要求以及结构件的定位焊、 焊接、 焊后要求、 检查与验收方法。 本标准适用于凿岩机械与气动工具焊接件的手工电弧焊、 半自动焊、 自动焊和气体保护焊。 弓 I 用标准 G B 9 8 3不锈钢焊条 G B 1 3 0 0焊接用钢丝 G B 2 6 5 0焊接接头冲击试验方法 G B 2 6 5 1焊接接头拉伸 试验方法 G B 2 6 5 2焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 G B 2 6 5 3焊接接头弯曲 及压扁试 验方法 G B 2 6 5 4焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 G B 2 6 5 5焊接接头应变时效敏感性试验方法 G B 2 6 5 6焊缝金属和焊接接头的 疲劳试验法 GB 3 3 2 3钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB 5 1 1 7碳钢焊条 G B 5 1 1 8低合金钢焊条 G B 8 1 1 0二氧化碳气体保护焊用钢焊丝 Z B J 5 9 0 0 2 . 3热切割气割质量和尺寸偏差 3 材 料 3 . 1用 十焊残结构件 的原材料 ( 板材 、 型钢等 ) 的钢 号、 规 格、 表 面质量等 应符 合图样和 有关标 准的要 求。 3 . 2 碳钢和低合金钢焊条应符合 GB 5 1 1 7和 G B 5 1 1 8的规定。 3 . 3 焊接用钢丝应符合 G B 1 3 0 0和 G B 8 1 1 0的规定。 3 . 4 用于焊接结构件的原材料( 板材、 型钢) 和焊接材料( 焊条、 焊丝、 焊剂等) 进厂时， 必须经质量检验 部门验收合格方可入库。 3 . 5 原材料、 焊接材料的代用， 必须经技术主管部门批准。 4下料 4 . 1 下料件表面处理 4 . 1 . 1 材料表面预处理可采用酸洗、 抛丸、 喷砂或其他方法进行。 处理过的金属材料不得有氧化皮和其 他污物 。 4 . 1 . 2 对材料表面有预处理要求时， 零件除锈后应涂防 锈剂或可焊底漆( 如可焊铬酸锌底漆) 。 机械工业部1 9 9 3 - 1 1 - 2 1 批准1 9 9 4 - 0 3 - 0 1 实施 1 J B/ T 7 1 6 7 一93 4 . 1 . 3 焊后有回 火要求的 结构 件、 经表面处理的 零件可暂不涂漆或防锈剂。 4 . 1 . 4 涂可焊漆的下料件， 待漆膜干燥后方可焊接。 4 . 1 . 5 防锈后的零件存放超过 6 个月或防锈层失效的零件， 使用前应重新除锈、 防锈。 4 . 2 下料规范要求 4 . 2 . 1 对含碳量大于 。 . 2 7 %的钢材， 气割下料后应将被气割面用机械加工方法去除至少 2 m m , 4 . 2 . 2 金属板材厚度大于或等于 1 6 m m应优先采用气割下料。 4 . 2 . 3 金属板材厚度大于或等于 1 0 m m、 长宽比大于或等于 1 6 的板件， 应优先采用气割下料。 4 . 2 . 4 金属板材厚度大于5 m m、 外形为曲线构成的下料件， 应采用数控、 光电、 仿形等自动或半自动 气割设备， 否则外形应用砂轮修磨。 4 . 2 . 5 金属板材厚度小于或等于 5 mm、 外形多数为曲线的下料件， 应采用等离子切割或冲剪机床等 设备下料， 不得采用火焰切割。 4 . 2 . 气割下料的金属材料， 切割面质量无特殊要求时， 按2 B J 5 9 0 0 2 . 3 中的 1级， 其切割面平面度 u按 3 等， 割纹深度按 3等的规定检查验收。 4 . 2 . 7 机械剪切下料的金属材料边棱与表面的垂直斜度不得大于 1 : 1 0 , 4 . 2 . 8 下料件剪切面不应有撕裂、 飞边、 毛刺等缺陷。 4 . 3 下 料件的尺寸和形位公差 4 . 3 . 1 机械剪切下料尺寸偏差值， 应符 合表 1 的规定。 表 1 mm 荃本尺寸 板材厚度 簇3 3 6 6 - 1 0 1 0 - 1 41 4 -1 8 1 8 提8 0 土0 . 5士 0 . 6士 0 . 8士 1 . 0士 1 . 2士 1 . 5 8 0 -1 2 0 士 0 . 6 一 士0 . 7 士。9 土1 .1土1 . 3士 1 . 6 1 2 0 -1 8 0 I 士 0 7士08士1 . 0士1 . 2士1 . 4士I7 1 8 0 -2 6 0士0. 8土 0 9 士 1 . 1士 1 . 3 士1 . 5士 1 . 8 2 6 0 -3 2 0 士 0 . 9士 1 . 0士 1 2士 1 . 4士 1 . 6士 1 . 9 3 2 0 -6 4 0士 1 . 0士 1 . 工士 1 . 3士15士1 . 7士2 . 0 6 4 0-1 0 0 0士 1 . 2士 1 3士14士1 . 6土1 . 8 士 2 . 2 1 0 0 0 -1 5 0 0士 1 . 5士 1 . 6土 1 . 8士2 . 0士2 ， 2 士 2 . 4 1 5 0 0 -2 0 0 0士 1 . 8士 2 0士2 . 2士24士2 . 6士28 2 0 0 0 3 0 0 0土 2， 0士22士2 . 4 士 2 . 6士 2 。 8士 3 . 2 3 0 0 0 - 4 0 0 0士 2 . 4士26士2 . 8 士 3 . 0士 3 . 2士 3 . 5 4 . 3 . 2 气割下料尺寸偏差值， 应符合表2的规定。 表 2 板材厚 8 16 100- 20(一 斗 士1 . 2 度和型材高度 基本尺寸 8 (1 0 0 土 1 . 0 士! . 2 士 1 . 4 1 6 - -3 2 3 2 - 4 5 4 5 2 0 0 - 3 0 0 3 0 0 - 4 5 0 4 5 0 蕊2 0 0土 1 . 4土 1 6 2 0 0 - 3 0 0士 1 4士 1 ， 6士 1 . 8士 2 0 3 0 0 - 4 8 0士 1 6士 1 8 一i士 “ · “士 “ · “ J B / T 7 1 6 7 一9 3 续表2 基本尺寸 板材厚度和型材高度 (8 8- 1 6 1 6 - 3 23 2 -4 5 4 5 簇1 0 01 0 0 -2 0 02 0 0-3 0 03 0 0 -4 5 0 4 5 0 4 8 0 -6 4 0士16 士1 . 8士2 . 0士2 . 2土2 . 5 6 4 0 -8 0 0土 1 . 8 土2 . 0士 2 . 2士 2 . 5士3 . 0 8 0 0-1 2 0 0士2 . 0士2 . 2士2. 5士3 . 0士3 . 5 1 2 0 0 -1 8 0 0士2 . 2士 2 . 5士3 . 0士 3 . 5士4. 0 1 8 0 0 -2 5 0 0 土2 . 5士 3 . 0士 3 . 5士4. 0士 4. 5 25 00 -3 5 0 0士3 . 0士 3 。 5士4 . 0士4. 5士5. 0 3 5 0 0-45 00土 3 . 5士 4 . 0士45士 5 0士 5. 5 4 5 0 0 - 6 0 00士 4 . 0士 4. 5士5 . 0土5. 5士 6. 0 4 . 3 . 3 气割下料后板材零件边棱之间的垂直度与平行度不得大于相应尺寸的公差之半。 4 . 3 . 4 气割下料后的型材零件切割断面， 对其表面的垂直度与平行度不得大于相应尺寸的公差 之半。 4 . 4 下料件的弯曲成型 4 . 4 . 1 钢材的含碳量大于或等于 0 . 3 5 % 的碳素钢， 含锰量大于或等于 1 . 2 %、 小于或等于 2 . 0 % 的低 合 金强度钢及其板材弯曲 半径K (8 的弯曲加工时， 应进行退火处理。 4 . 4 . 2 钢材弯曲时， 弯曲 线方向 应与钢材的轧制方向垂直。 4 . 4 . 3 钢材的热弯温度一般为 9 0 0 - 1 1 0 0 'C , 弯曲完成时的温度不低于 7 0 0 'C。 对一些普通低合金钢 应注意缓冷， 对一些含钥、 钒的低合金钢要避开 6 0 0 左右的回火脆化区， 以防止发生断裂损坏。 4 . 4 . 4 型钢、 板材弯曲成型后的质量要求应符合第 4 . 4 . 4 . 1 , 4 . 4 . 4 . 2条的规定。 4 . 4 . 4 . 1 型钢、 板材不论冷、 热弯曲， 弯曲部位不得有裂纹、 较严重的拉薄、 明显锤击和冲压痕迹. 不得 有明显的拉、 划、 擦、 碰等伤痕。 4 . 4 . 4 . 2 型 钢、 板材热弯时弯曲部位不得有较严重的脱碳现象. 4 . 4 . 5 下料后的板材经矫正的平面度公差， 应符合表 3 的规定。 表 3 mm 平面度止 板材厚 度 ) 1 0 0 0 L= 1 0 0 0 4 - 1 2 落 1 .5毯1 . 0(0 . 8 1 2 ( 1 . 0石0 . 6蕊0 . 5 L-最大范围“一最大距离 4 . 4 . 6 下料后的各种型钢经矫正的直线度公差， 应符合表 4的规定。 d B / T 7 1 6 7 一9 3 表 4 mm 项目公差简图 直线度t L簇1 0 0 t (1 . 0 : ， 。 。 。 ， 、L1 0 0 0 各种型钢直线度最大不得大于 5 . 0 任 台 多 半 4 . 4 . 7 焊前管子的弯曲半径、 圆度、 波纹深度公差， 按表 5 的规定。 4. 4.8焊前弯曲成型的筒体偏差， 按表 6的规定。 J B % T 7 1 6 7 -9 3 表 6 外径刀 H偏差 墓本尺寸 直径偏差 D日( 士) 表面凹凸量 主简体壁厚 ( 1 6 1 6 - 3 。一 3 0 圆度b -a=t 簇 4 0 02 . 01 . 21 . 51 . 21 . 0 40 0 - 5 0 02 . 51 . 52 . 01 . 51 . 2 5 0 0 -6 3 03 . 02. 02 . 52 . 01 . 5 6 3 0-8 0 04 . 02 . 53 . 02 . 52 . 0 8 0 0 - 1 0 0 05 . 03 . 04 . 03 . 02 . 5 1 0 0 0 - 1 2 5 06 . 03 . 55 . 04 . 0 3 . 5 1 2 5 0 - 1 6 0 07 . 54 . 06 . 05 . 04 . 0 1 6 0 0 - 2 0 0 09 . 04 . 07. 06 . 05 . 0 2 0 0 0 - 2 5 0 0 1 1 . 05 . 0 8 . 0 7 . 06 . 0 2 5 0 0 - 3 1 5 0 1 3 . 05 . 09 . 58 . 。7 . 0 n +i,毋 5 定位焊“ 5 . 1待 对 焊 的 焊接 件 应 是 检 查 后 的合 格 件。 5 . 2 定位焊时， 使用的焊条、 焊丝应与正式焊接时所使用的型号、 牌号相同。 5 . 3 定位焊时， 禁止采用强力、 锤击变形等措施， 应保证各被焊件之间的弱应力联接。 5 . 4 定位焊时， 焊接间隙及两焊件相互位置偏 差， 应符合第 5 . 4 . 1 -5 . 4 . 6 条的 规定。 5 . 4 . 1 定位焊前的焊接件之间的定位焊间隙 A r , , A r p 与搭接长度偏差 L( 见图 1 、 图 2 , 图 3 ) . 应符合 表 7的规定。 a-d 、 占 图 1图 2图 3 J B/ T 7 1 6 7 -9 3 表7m m 钢板厚度S(4 4y 8 8 - 1 6 1 6 - 2 4 2 4 搭接长度偏差 A L + 60- 1.。 亡 一 。 + 80- 1.5 + 8 0 一 1 . 5+ 100- 2. 0 定位焊间隙 Aa + 0 .05才 。+ 1 .0。 + 1 . 5 0 十 2 . 0 0 定位焊间隙 A b + 0 .05 1 士 11 . 5 士1 +工 2 一 1 . 5 + 1 3 一 2 5. 4.2型钢( 角钢、 工字钢、 槽钢等) 定位焊时， 其偏差( 见图 4 、 图 5 、 图 6 、 图 7 ) 应符合表 8的规定。 图 4图5 弓 些4 B 图 6图 7 表 8 n l n l 型钢高度h t B(1 0 0 0 B1 0 0 0 簇1 0 0 簇0 . 0 1 5 h镇0 . 0 2 0 h 1 0 0-2 40 簇0 . 0 1 0 h蕊0 . 0 1 5 h 2 4 0 镇0 . 0 0 8 h镇 0 . 0 1 0 h 5 .4 .3钢板等厚对接时， 其对口错边量 。 ( 见图 8 ) 应符合表 9 的规定， 但最大不得超过 2 mm .I B / T 7 1 6 7 一9 3 图表 钢 板 厚 度s 对 口错 边 量 ( 6 、 普 6- 1 2 、 音 1 2 、a1 2 5 . 4 . 4 X ? 接 小同厚度钢板 的受力接头时 ， 如两板厚度差 ( 8 -8 , ) 不超过表 1 0的规定 ， 则焊接接头 的基 本型式与尺寸按较厚的尺寸数据来选取; 否则应在较厚的板上进行单面( 如图 9 ) 或双面( 如图 1 0 ) 削 薄， 其削薄长度 L )3 ( 8 -8) 。 图 9 表1 0 薄 板 厚 度 a ,) 2 55 . 99 - 1 21 2 两板厚度差 ( 3 -8 1 ) 5 . 4 . 5 型钢对接时其对口错边量 以见图 1 1 ) ， 应符合表 1 1的规定。 匡二二立) 二 犷- 图1 1 d B / T 7 1 6 7 一9 3 表1 1 型钢高度h对口错边量 蕊 1 8 0 一G卜 1 8 0 - 3 6 0 3 6 0 2 0 -3 0 Ah, ( 2 B3 0劫 成 2 . 5 重要结构件A h弓。 一般结构件:O h , 2 0 -3 0 OB, +AB, 簇2 . 5 B3 0 AB, +OB, 6 -1 2 士1 . 5 A K簇1 . 5 K1 2 土2 AK 5 0 2 0 0二 20 040 0二 ; : : 8 0 01 60 0二 1 6 0 03 20 0 3 2 0 0 6 4 0 0 6 40 0 极限偏差 1 - 1 , ( 士) 普通级1 . 02 . 03 . 04. 05 . 06 . 08 . 01 0 精密级0 . 71 . 01 . 52 . 03 . 0 4 . 0 5 . 06 . 0 表1 4 m m 基本尺寸 L测量 范 围平面度说明 ( 5 0 0L毛 1 . 0 小于 3的薄板焊接件可增加原公差数值的 1 / 3 5 0 0 -1 0 0 05 0 0蕊 1 . 5 1 0 0 01 0 00S 2 . 0 7 . 2 . 4 焊接件的表面倾斜偏差 t , I t 见图 1 3 ， 其值应符合表 1 5的规定。 J B/ T 7 1 6 7一9 3 图1 3 表1 5 基本尺寸 L蕊1 0 0 1 0 0- 2 0 02 0 0 - -4 0 0 40 0- 8 00 8 0 0 颇斜偏差 t i t s 普通级 1 2 3 46 精密级0 . 51 . 01 . 52 . 03 . 0 R. 1 检查与验收 检验规则 8 . 1 . 1 焊接件由 制造厂质量检验部门按图样、 有关技术文件和本标准进行检查和验收。 焊接件检查项 目和检查方法如下: a . 焊缝外部缺陷， 用目测或放大镜进行检查; b . 焊缝内部缺陷， 用钻孔法或无损探伤法进行检查; c . 焊缝严密性检验方法有水压、 气压、 煤油等; d . 焊缝机械性能， 按机械性能试验有关项目; e . 几何 形状尺寸， 用有关量具或样板检查; f . 重要件， 按有关检验项目逐件进行检查; 9 . 一般件， 除逐件进行焊缝缺陷检查外， 几何 形状尺 寸可抽检， 抽检数量不少于3 0 %且不少于4 件， 若抽检有不合格者再加倍检查， 仍有不合格者则应逐件 检查。 8 . 2 严密性试验 8 . 2 . 1 工作压力小于 。 . 4 MP a的焊缝及各种敞开的容器、 储存液体的储器和类似的其他产品， 采用煤 油试验 。 8 . 2 . 2 试验环境温度不得低于 5 C, 8 . 2 . 3 煤油试验时， 在焊缝便于检查和补焊的一面， 涂以白奎粉并使其干燥， 焊缝另一面涂以煤油. 在 试验过程中应复涂 2 -3次， 以保证煤油不干. 焊缝在煤油的作用下持续时间， 可参照表 1 6的推荐值 经规定的时间后， 涂白奎粉的表面未出现黑色油斑时， 则认为此焊缝无缺陷， 反之则铲掉重焊并再行试 验， 直至合格。 8 . 2 . 4 用水压试验焊缝强度和严密性时， 试件充水前， 内部应清理干净， 必须将试件内空气放尽。 充水 后， 试件外表面的结露应予以清除。 8 . 2 . 5 水压试验的工作压力， 不得小于工作压力的 1 . 5倍。 J B / T 7 1 6 7 -9 3 表1 6 金 属 厚 度 ( 5 时间mi n 备注 当煤油渗透为其他位置时. 煤油作用时间可酌情增加 20一35一45一60 5 1 0 1 0 - 1 5 1 5 注: 煤油试验为水平俯视位置。 8 . 2 . 6 压力达到试验压力时， 保压时间不少于 5 m i n 、 在此时间内允许压力有波动. 但不得低于试验压 力。 8 . 2 . 7 如发现渗漏或潮湿， 必须将缺陷 部分铲去 重焊再行试验， 直至合格。 8 . 2 . 8 试验过程中不得修补焊缝， 也不 准敲击焊缝。 8 . 2 . 9 试验完毕应将水全部放净。 8 . 3 焊缝的钻孔试验 8 . 3 . 1 凡遇下列情况之一时， 应进行钻孔试验: 无法用超声波及 Y . X射线进行无损探伤时; b . 对超声波及 Y . X射线进行无损探伤， 结果还需进一步证实时; 如果技术检查部门发现其他现象认为需要进行钻孔检查时。 8 . 3 . 2 钻孔的位置和数量由检查人员或质量检验部门决定。 8 . 3 . 3 当焊缝宽度小于或等于 2 0 m m时， 钻孔直径应大于焊缝宽度; 当焊缝宽度大于 2 0 m m时. 钻孔 可在焊缝上进行。 都必须钻到熔合区为止。 8 . 3 . 4 钻孔试验中发现有焊接缺陷， 则应再钻孔以确定缺陷边界并铲除重焊。 焊后再加倍钻孔检查. 焊 缝合格后必须将所钻孔焊满。 8 . 3 . 5 评定为不合格的焊缝， 必须经质量检验部门同意后方可返修， 但同一焊缝最多返修次数不得多 于 2 次。 严禁用捻缝、 氧乙炔焰吹熔及敷焊等方法修补。 8 . 4 焊缝机械性能试验 焊缝机械性能试验按如下规定: a . 焊接接头冲击试验按 G B 2 6 5 。的规定进行; b . 焊接接头拉伸试验按 G B 2 6 5 1 的规定进行; c . 焊接金属拉伸试验按G B 2 6 5 2 的规定进行; d . 焊接接头弯曲及压扁试验按 G B 2 6 5 3的规定进行; 焊接接头硬度试验按G B 2 6 5 4 的 规定 进行; f . 焊接接头冷作时效敏感性试验按 G B 2 6 5 5的规定进行; 9 . 焊接金属和焊接接头疲劳试验按G B 2 6 5 6 的规定进 行。 附加说明: 本标准由机械工业部夭水凿岩机械气动工具研究所提出并归口。 本标准由宣化采掘机械厂负责起草。 本标准主要起草人李国正