锅炉自动控制系统的实现.ppt

第七章：锅炉自动控制系统的实现,第七章：锅炉自动控制系统的实现,7-1：锅炉燃烧控制系统 7-2：气温自动控制系统 7-3: 给水控制系统,§7-1：锅炉燃烧控制系统,一、概述 1燃烧控制系统的基本任务 燃烧过程控制的基本任务是使锅炉燃烧提供的热量适应锅炉蒸汽负荷的需要，同时还要保证锅炉的安全经济运行。 燃烧过程控制实现在外界负荷需求发生变化时，使燃料、送风和炉膛压力三个子系统同时成比例地动作，共同适应外界负荷的需求。,目前600MW机组的锅炉燃烧控制系统通常分别以给煤机(或给粉机)转速、送风机动叶、引风机静叶和二次风挡板为控制手段来实现对锅炉燃料量、总风量、炉膛压力和风量配比的控制。 600MW机组的锅炉燃烧控制系统主要由以下系统组成： (1)燃料控制系统（主要）； (2)风量控制系统（主要）； (3)炉膛压力控制系统（主要）； (4)磨煤机一次风量和出口温度控制系统（子系统）； (5)一次风压力控制系统（子系统） ； (6)辅助风控制系统（子系统） ； (7)燃料风(周界风)控制系统和燃尽风控制系统（子系统）。,2直吹式锅炉燃烧控制的特点 制粉系统成为燃烧过程自动控制不可分割的组成部分。 直吹式锅炉在适应负荷变化或消除燃料内扰方面的反应均较慢，从而引起汽压较大的变化。因此在锅炉负荷变化时，锅炉燃烧控制系统如何快速改变进入炉膛的煤粉量，以及当锅炉负荷不变时，控制系统如何及早地发现原煤量的扰动就成为直吹式锅炉燃烧控制系统中需要特别予以考虑的问题。 为了提高直吹式锅炉的负荷响应能力，在改变给煤量的同时应同时改变一次风量。 及早消除燃料量的自发性扰动 。,二、燃料控制系统 目前600 MW机组燃料控制系统通常由燃煤控制、燃油控制和磨煤机控制三部分构成。 (一)煤量主控制系统 煤量主控制系统由燃料量计算回路、热值校正回路及燃料量调节回路组成。燃料主控制器由燃料主控调节器和燃料手动自动主控站组成。该回路中的总燃料量经BTU热值校正后代表了锅炉的发热量，用它作为燃料主控制器的过程测量值。稳态时燃料主控制器的给定值基本上是锅炉主控指令。燃料主控制器根据测量值和给定值的偏差输出调节作用，经六台给煤机的各自偏置修正后，成为每台给煤机的转速控制指令。 1燃料量计算回路,右图为燃料量计算和BTU校正回路。 进入锅炉燃烧的总燃油流量由轻油流量（点火油量）和重油流量（启动流量）相加。相加前需经过系数转换 。 为了防止给煤机检修试转时引起控制系统误动，当某台磨煤机未运行时，相应给煤量强制为零。,2BTU校正回路 原理：若燃料品质下降造成燃料实际发热量降低时，由于Dn不变，将使由DM代表的燃料实际发热量变小，导致DQDM，积分器输入端热量信号会产生正向偏差，积分器输出增大，使kQ变大，kQDn乘积变大，DM自动调大直至等于DQ，可见该回路起到了变增益调节的作用。由此可见kQ决定了DM是否能正确反映燃料的总发热量，因此我们将kQ定义为燃料发热系数。 使用情况：实际锅炉使用的煤种和设计煤种有差别，可根据以上原理将实际煤种校正为设计煤种。 缺点：BTU校正回路只有在稳态工况下才具有实际意义。,3煤量主控制回路 煤量主控制回路是一个单回路调节系统。煤量主控PID调节器的人口偏差等于经过风、燃料交叉限制后的锅炉主指令与经过BTU校正后的总燃料量之差，煤量主控调节器的输出再除以投入自动的给煤机台数形成煤主控指令。 小值选择块的作用是确保增负荷时先增风后增燃料；减负荷时先减燃料后减风。使机组在任何工况下运行都能保证锅炉的富氧燃烧。 总燃料量偏差经PID调节器后给出运行给煤机速度指令，该指令同时送至所有运行给煤机速度控制回路。,4给煤机控制系统 直吹式制粉系统的燃料控制通常采用调节多台给煤机的转速来实现，控制系统方案相同，图8-4为给煤机A转速控制系统。该系统接受煤主控的输出指令，结合各台给煤机的实际运行状态，向各台给煤机发出转速控制指令。,给煤机转速控制的理解要点： T3：手动设定偏置，以平衡每台给煤机的实际运行负荷。当给煤机的转速控制在手动方式时，偏置值自动跟踪给煤机的转速指令与煤主控指令的差值，以达到无扰动切换。 低值选择器：保证给煤速度不会超出磨煤机一次风量允许的最大给煤量，防止给粉管路堵塞。 高值选择器：保证给煤速度不会低于磨煤机的最小允许给煤量(如25)。 上下限限幅：确保任何工况下给煤机的转速控制指令不会超出运行要求的范围。,(二)点火油控制 点火油控制是用调节供油压力调节阀来控制供油母管的压力，以保证其在设定值范围内变化。 在燃油MA操作站上，操作员设定的燃油压力经过速率限制块输出，并与点火油压力实际测量值求偏差后输入PID调节块，其输出作为点火油压力调节阀指令，以保证点火油箱中压力为定值。,(三)磨煤机控制系统 600MW机组的锅炉配有6台(AF)给煤机、6台(AF)磨煤机，其中5台正常运行、1台备用即能保证机组带满负荷。每台磨煤机的控制系统结构完全相同 。 磨煤机控制系统包括磨煤机出口风粉混合物的温度控制和用于输送和干燥煤粉的一次风量控制。磨煤机运行时，磨煤机入口冷风门、热风门用于调整磨煤机出口温度和磨煤机人口的一次风量。通过调节给煤机速度使给煤量满足煤量主控的要求，燃料风挡板调节燃烧器火嘴处的风煤比达到最佳状态。,1磨煤机出口温度控制系统 为了保证锅炉安全经济运行，应控制磨煤机出口风煤混合物的温度在允许范围内变化。如果温度太低，煤将得不到足够的干燥，造成制粉困难，甚至会造成堵塞，影响煤粉的输送。如果温度太高，会引起制粉系统发生自燃现象造成事故。因此输送煤粉的一次风必须满足一定的温度要求。,理解要点： 磨煤机A出口温度的测量采用冗余信号取中值的方式 。 为了防止设定值的突变对控制产生冲击，设定值需要经过速率限制。 引入热风挡板开度指令是为了当热风挡板开度改变时相应改变冷风挡板开度，以粗调磨煤机出口温度，实现双变量控制系统的解耦作用。 引入磨煤机A给煤指令作为控制回路的超前滞后动态补偿信号，是为了减小控制系统调节的滞后。 可根据BMS发出的逻辑指令，强制输出冷风门挡板开度指令。,2磨煤机一次风量控制系统 煤粉管道中煤粉和空气混合物的速度应保持在一定范围内，流速太低会使煤粉沉积在管道内，造成磨煤机内煤的溢出，另外，流速过低还会使着火点移近燃烧器喷口，使燃烧器过热或烧坏。流速过高，带入炉膛的煤粉颗粒度将过粗，使着火减慢，煤粉和空气在炉膛的混合度差，使不完全燃烧增加，造成结渣。,理解要点： 磨煤机A给煤量和磨煤机A给煤指令同时输入大选块中，经函数块F3(x) 后作为磨煤机入口一次风量的基本设定值。这样当给煤机速度增减时，一次风量的设定值也将自动增减。大选块输出通过F4(x)、5形成系统的前馈作用信号，超前补偿燃料量的变化对一次风量的影响。 为了测量准确，磨煤机人口一次风量的测量值经过了人口一次风温和风压校正，为了滤去一次风量测量值中的高频脉动信号对控制系统的干扰，测量信号的输出需经过一个惯性环节F（t）。 可根据BMS发出的逻辑指令，强制输出热风门挡板开度指令。,三、风量控制系统 风量控制子回路用来满足锅炉主控制器(BOIlER MASTER)发出的风量请求，并维持燃烧稳定及保证合适的风、燃料配比。送风控制系统为带氧量校正的串级控制系统，氧量校正调节器是主调节器，风量调节器是串级控制系统的副调节器。 入炉总风量等于二次风量和一次风量之和，其中一次风量是运行中各台磨煤机人口一次风量之和。为了测量的准确，各个风量测量信号均经过风温度信号校正。送风控制系统根据总风量和总风量设定值的偏差给出两台送风机入口动叶开度的控制指令。系统设计有总风量与总燃料量信号之间的交叉限制，以确保锅炉的富氧燃烧。当两台送风机动叶控制站都在自动方式时，操作员可对两台送风机动叶开度进行偏置，使两台送风机可以进行不同的负荷分配。,(一)氧量校正及总风量指令形成回路 锅炉燃烧控制的主要任务是保证燃烧过程的经济性和稳定性。在稳态时，应根据锅炉主控指令的要求协调地控制燃料量和送风量，保持最佳空气燃料配比和最佳烟气含氧量。 在动态时，保证升负荷时先增风后增燃料，减负荷时先减燃料后减风，达到空气燃料交叉限制的目的。 锅炉在不同负荷时燃料量和送风量的最佳配比是不同的。因此，希望有一个检查燃料量和风量是否配合适当的指标来校正送风量，这个指标就是烟气中的含氧量。,实验表明烟气中最佳含氧量与机组的负荷之间存在如图88所示的关系曲线，可以看出烟气中最佳含氧量随着机组负荷的增大是减小的。 氧量校正及总风量指令控制回路如下图,理解要点： 机组给定负荷通过函数块F3(x) 与来自氧量MA操作站的偏置信号叠加，模拟出图8-8所示的含氧量随负荷变化的曲线，形成氧量滑动设定值SP。 为了防止运行人员误将设定值操作到合理范围之外，设定值还需经过上、下限幅块 (下限值=3，上限值=6)的限制。 当送风控制切至手动方式后，图8-9中氧量MA操作站接通s2端，使氧量MA操作站的输出跟踪风煤比，即图8-9中函数块F6（x）的输出。 为了使人炉风量总富裕于燃料量，对风量需求指令与进入炉膛内的总燃料量实施了交叉限制。 当锅炉总燃料量指令和实际总燃料量信号都小于最小空气流量信号时，则通过上、下限限幅块设定的最小输出值(35)作为风量指令输出，以防止风量降到预定值以下引起炉膛熄火。,(二)送风机控制 下图是某电厂600MW机组的风量控制系统，采用两台各带50负荷的轴流式送风机，控制其动叶开度大小来满足入炉风量要求。 为了尽快地满足负荷变化的要求并保持炉膛压力稳定，风量控制系统中设计有以总风量指令为前馈信号的加速通道。 前馈信号和风量调节器输出的主信号在加法块5中进行综合，通过切换块T1、T6分别向送风机A、B输出自动控制指令。同时运行操作人员还可以通过送风机A(或B)的MA操作站设定一个偏置，其作用是使两台送风机的负荷平衡。 该系统除完成正常工况下的串级控制系统内回路调节外，还设计有非正常工况时风机动叶开度定向闭锁回路，以及两台风机分别实现手动操作和由“手动”切回“自动”时实现无平衡、无扰动的偏差平衡回路。,1定向闭锁回路 右图为送风机动叶定向闭锁回路。一旦发现炉膛压力异常，通过两组大选块和小选块及切换块T13、T14、T15、T16的限制功能来闭锁送风机动叶开度指令。 例：炉膛压力信号低的动作过程。,2送风机偏差平衡回路 送风调节器输出的公共指令同时送到送风机A和送风机B的动叶控制回路它对两台送风机动叶指令的作用方向是相反的，目的是在正常情况下调节两台送风机的负荷平衡，使两台送风机马达电流相等。送风机偏置只有在两台送风机动叶都在自动控制方式时才可由运行人员手动改变。 当两台送风机处于手动工作方式时，送风机的偏置跟踪回路切换到T5的s2端，使送风调节器PID跟踪两台送风机动叶开度的平均值。该平均值减去送风机A、B操作站MA的手动输出信号，即为手动方式与自动方式之间存在的偏差。平均值加上该偏差值即等于送风机A的手动输出信号。平均值减去该偏差值即为送风机B的手动输出信号。如此设置的偏差调节网络是为了保证两台送风机在分别投自动时能实现无平衡无扰动切换。,四、炉膛压力控制系统 锅炉炉膛压力控制系统的主要任务是维持炉膛压力在一定范围内变化，保证锅炉设备的安全运行。大机组炉膛压力控制除设计有完善的调节系统外，还加入了一些安全保护措施。在锅炉炉膛压力控制的设计中，与以往常规的“前馈一反馈”控制方案相比，还增加了一些防止锅炉内爆发生的防范措施。 (一)正常工况下的炉膛压力控制方式 采用平衡通风式锅炉的炉膛压力控制，通常用调节两台引风机的挡板开度来满足炉膛压力略低于外界大气压的要求。控制系统为带送风前馈的单回路控制系统。机组正常运行时，锅炉炉膛压力按传统的“前馈一反馈”控制方案进行控制。,1炉膛压力测量信号的处理 为了提高控制系统的可靠性，炉膛压力测量采用三选中值方案 当被选测量值变成坏质量时，系统自动切换到好质量的测量值上。当被测量信号A、B、c值其中之一与A、B、C求中值所得信号之间的偏差超出预定范围时，系统发出测量信号偏差报警。如A、B、c三个测量信号中有两个信号变成坏质量时，炉膛压力控制系统切至手动状态运行。 为了减少炉膛压力信号的脉动造成执行机构频繁动作，测量信号大多要进行滤波处理。 2引风机控制回路 正常情况下，炉膛压力按传统的“前馈一反馈”控制方案进行。 前馈信号FF(FEED FORWARD)来自送风控制系统，其作用是使送风控制系统动作的同时，引风控制系统能相应地动作。使引风量随送风量成比例地变化，以减小炉膛压力在变负荷时的动态偏差。,(二)非正常工况下炉膛压力控制方式 1MFT动作时的超驰控制 600MW机组的炉膛压力控制除采用了“前馈一反馈”传统方案外，最突出的特点是对炉膛压力控制设计了一个超驰控制回路。其作用是防止M丌动作时，引起炉膛灭火而产生“锅炉内爆”的事故。 当MFT动作时，控制系统首先强制关小引风机挡板开度，以减少引风机出力，使炉膛负压不至太高。 策略： (1)在任何负荷情况下，MFT动作后，引风机挡板开度固定关小10左右。 (2)MFT动作后，引风机挡板开度关小的数值随负荷变化而变化。,下图为方案2的逻辑图,2 炉膛压力负偏差比例控制及报警回路,3引风机挡板定向闭锁保护回路 和送风机类似，当出现炉膛压力偏差过大时，引风机挡板角度变化的方向被锁定，由功能块T12、T13、T14、T15和高选、低选组态来实现 闭锁增和闭锁减。,五、一次风与二次风控制系统 (一)一次风压力控制 一次风的主要作用是用来输送煤粉。为了保证磨煤机在相应出力下输粉管内煤粉不会堆积而造成堵粉，必须维持输粉管道内的一次风有一定的速度或具有足够的压力。一次风压控制系统的作用是根据一次风压力和其设定值的偏差给出控制两台一次风机的公共指令，控制一次风机出口风压在允许值范围内变化。 一次风压控制为一单回路控制系统，控制系统的测量值为一次风母管与炉膛之间的差压。设定值是锅炉负荷的函数，600MW机组多由六台给煤机转速的最大值来近似代表锅炉负荷信号。运行人员可根据机组的实际运行工况，还可以在上述设定值的基础上进行手动偏置信号(PA PRESS SP BIAS)的设置。因此，一次风压设定值可以看成是机组负荷的函数，再叠加上操作员偏置信号后形成的一次风压滑动给定值SP。,(二)二次风控制系统 二次风除了由送风控制系统控制外，从炉前风箱进入炉膛时，还要通过风箱控制挡板。各层风室均设有控制挡板。每个风室挡板配有一个执行器，用以调节挡板开度。风室挡板开度控制采用“层控制”，即在同一标高上的执行器同步动作。风室挡板的作用是合理地分配燃烧器各层喷口之间的配风，不是用来调节总风量的。 根据各部分风所起的作用不同，二次风又分为辅助风、燃料风和燃尽风。它们分别采用不同的方式进行控制。 1辅助风控制 2燃料风控制 3燃尽风控制,§7-2：气温自动控制系统,直流锅炉主汽温调节采用喷水减温控制，只是在动态过程中采用。而在稳态时，直流锅炉必须使燃烧率与给水流量保持适当的比例，即保持一定的煤水比是直流锅炉控制汽温的根本手段。 一、过热蒸汽温度控制 过热汽温调节大多采用多级(2-3级)喷水调节，第一级喷水减温器一般布置在分隔屏式过热器之前 ，对出口汽温的调节时滞较大，因此第一级喷水减温只能作为主蒸汽温度的粗调节 ；第二级喷水减温器设在高温对流过热器进口，由于此位置距离主蒸汽出口距离较近，且此后整个温度变化幅度也不太大，因此第二级喷水减温是主蒸汽温度的细调节。,由于喷水减温器调温的特点是只能使蒸汽减温而不能升温。因此锅炉按额定负荷设计时，过热器受热面的面积是超过实际需要的。也就是说锅炉在额定负荷下运行时，过热器吸收的热量将大于蒸汽所需要的过热热量。这时就必须用减温水来降低蒸汽的温度使之保持额定值。由于一般联合式过热器，运行特性都偏于对流特性，所以当锅炉负荷降低时，主汽温也将降低，这时应关小减温水调节阀，直至减温器解列为止，此时锅炉的负荷大约为额定值的70。如果此后负荷再减小，对于定压运行的单元机组，由于蒸汽已失去汽温调节手段，因而主汽温就不能保持在规定值，故锅炉不宜在此情况下作定压运行。因此600MW机组此时采用变压运行方式还是可行的。因此主汽温调节随着锅炉的负荷变化设 计了定压和滑压两种不同的控制方式。,1第一级过热蒸汽喷水减温控制 第一级喷水减温控制系统采用串级调节、级联前馈的控制方案，主环调节器、副环调节器的参数可以自动修改，第一级喷水减温控制系统分为A、B两侧，控制系统的结构完全相同。 第二级减温水调节阀门开度反馈信号经函数发生器后给出的级联前馈信号，级联前馈信号的作用加强了两级喷水减温之间的动态联系，有助于快速地稳定主蒸汽温度。 由机组给定负荷信号经惯性环节和函数发生器后给出的负荷前馈，目的是给出一级减温器出口蒸汽温度随负荷不同的改变量，加惯性环节的目的是模拟制粉、燃烧、传热过程的时间迟延。 由机组给定负荷信号经函数发生器形成相应燃料量信号，该信号与给水流量信号比较得到煤水比偏差校正信号。煤水比偏差信号的引入可以反应出锅炉煤水比的动态失调(也就是锅炉的过燃烧或欠燃烧现象)对一级减温器出口蒸汽温度的控制要求。,为了不使过热汽一级减温控制后的蒸汽带水，必须使一级减温后的蒸汽保持一定的过热度，因此系统设计了饱和温度限制回路。蒸汽的饱和温度加上一定的过热度形成饱和温度限制值，此值引入大值选择块作为副调节器的设定值下限。,2第二级过热蒸汽喷水减温控制 第二级过热蒸汽喷水减温控制作为主蒸汽温度的细调，其控制目的是维持高温过热器出口蒸汽温度(即锅炉出口蒸汽温度)在允许范围内变化。 本方案设计的特点是在一级减温控制系统中设计有二级减温喷水调节阀门开度的校正功能。当二级减温喷水调节阀门开度过大或过小时，适当减小或增大一级减温控制的设定值，以便在任何工况下维持二级减温喷水调节阀门开度在一个较为合适的位置。因汽温控制系统的惯性时间较长，这种设计的缺点是容易引起两级减温控制系统的互相干扰，导致系统难以稳定。,三、再热蒸汽温度控制 再热蒸汽温度控制也不能像过热蒸汽温度控制那样直接采用喷水减温为主要手段，这是因为喷入再热蒸汽中的水汽化后在汽轮机中压缸和低压缸中作功，这等于部分的用低压蒸汽循环代替高压蒸汽循环作功，而低压蒸汽作功效率较低。低压循环多发一度电，会使高压循环少发一度电，因而必然导致整个机组热经济性的降低。根据计算，对超高压机组，再热蒸汽每喷水l(锅炉蒸发量的l)，机组的热循环效率将降低0.10.2左右。因此再热蒸汽温度控制大都采用改变烟气流量作为主要控制手段，只有在烟气侧调温已达极限时，才辅之以喷水。 目前再热汽温调节可采用的烟气控制方法有：控制烟气挡板的位置、采用烟气再循环或通过改变摆动燃烧器的倾角来控制再热汽温。,1再热汽温烟气挡板控制,2再热汽温喷水控制 在再热器进口管道中通常也要装设喷水减温器。设计该喷水减温器的主要目的是：当出现事故工况，即再热器入口汽温超过允许值，而烟气挡板已调整到极限位置，再热汽温仍旧继续升高，可能出现超温损坏设备。此时，喷水减温器应立即投入运行以保护再热器。在正常运行情况下，只有当积极采用其他温度调节方法尚不能完全满足要求时，此喷水减温器才投入微量喷水，再热蒸汽紧急事故喷水温度调节只作为再热汽温的辅助调节手段。只有当再热器人口蒸汽温度高出正常值510以后，再热汽温喷水阀控制回路才起作用。,再热蒸汽喷水闭锁阀控制：每个再热蒸汽喷水调节阀均设置有对应的一个喷水闭锁阀，闭锁阀(又称截止阀)只有“全开”或“全关”两个位置。低负荷运行、汽轮机跳闸、锅炉跳闸时，截止阀被连锁逻辑关闭。一旦对喷水调节阀的指令小于2(可调)开度时，截止阀应立即关闭。当对喷水调节阀的控制指令大于25(可调)开度时，截止阀应立即打开。该连锁的作用是防止汽轮机进水，因此在低负荷、汽轮机跳闸及MFT动作时，应严密关闭喷水截止阀。,§7-3给水控制系统,一、直流锅炉给水流量控制 直流锅炉中给水流量的波动将对机组负荷、主蒸汽压力和主蒸汽温度等机组运行重要过程参数均产生较大影响，因此直流锅炉的给水流量控制也成为控制锅炉出口主蒸汽温度的一个重要手段。一旦给水控制运行欠佳，将导致锅炉煤水比动态失调，这样会使锅炉出口主蒸汽温度变化较大，仅靠喷水减温控制是无法满足机组运行对主蒸汽温度的要求。,目前大机组锅炉给水控制系统通常采用三台变速泵来控制给水流量，变速泵又分为电动给水泵和汽动给水泵。电动给水泵的驱动电动机经液力联轴器与水泵相连接，通过改变液力联轴器中勺管的径向行程来改变联轴器的工作油量，实现给水泵转速的改变。汽动给水泵由小汽轮机直接驱动，通过控制小汽轮机的进汽量，改变汽动给水泵的转速。汽动给水泵可直接将蒸汽的热能转变为机械能，有较高的效率。但由于驱动小汽轮机的蒸汽一般采用主汽轮机的高压缸抽汽，在机组启动和低负荷时，汽轮机高压缸的抽汽汽压太低，无法维持汽动给水泵的正常运行。因此采用汽动给水泵的系统，一般都配有一定容量的电动给水泵，作为机组启停和低负荷时使用。,600 MW机组锅炉给水控制系统中，常采用两台分别带50负荷的汽动给水泵作为正常负荷下的供水。而设置一台可带30负荷的电动给水泵，作为启动及带低负荷或当两台汽动给水泵中有一台故障时作备用泵使用。,(一)给水量扰动下的动态特性 对于直流锅炉而言，单独改变燃烧率或给水流量时，在动态过程中对汽温、汽压、蒸汽流量、输出功率都有严重影响。为了使汽温变化较小而又能有效地改变蒸汽流量、汽压和输出功率，直流锅炉必须使燃烧率和给水量相互间随时保持适当的比例。 过渡区出口的微过热汽温(或焓)与过热汽温相比，能较快地反映出燃烧率或给水量的变化。因此可以用微过热汽温(或焓)作为燃烧率和给水量之问的比例关系是否适当的检查信号，这就是直流锅炉用控制给水流量(保证一定的水煤比)调节中间点温度的原由。,600MW机组的模拟量控制系统(MCSModuladng Control System)中的重要控制测量信号，通常设置多个冗余测点，大多采用三取中值信号供调节系统使用。当其中任意一个测点信号与中值信号比较超差，或变送器测点信号故障，均发出报警信号。当两个测量点信号同时发生故障，则延时5s，发出“测点坏质量”逻辑信号，相关自动控制系统强制切到手动方式。测点信号正常后，必须人为复位才能重新投入自动。给水流量控制系统中省煤器入口流量、省煤器人口给水温度均设置三个测量点，正常情况下选取中间值输出。启动分离器出口温度设有两个测量点，正常情况下选取平均值输出。 1给水母管温度测量,2锅炉给水流量测量 通常给水流量的测量准确性与给水温度和给水压力有关，其中温度影响尤甚。为了测量的准确，给水流量测量加入了温度补偿环节。,(三)给水流量控制回路 给水流量控制为一串级调节系统，控制回路由两大部分组成，即给水流量指令形成回路和给水泵控制回路。 1给水流量指令形成回路 水冷壁出口联箱给水温度的设定值由以下三部分组成： (1)汽水分离器储水罐压力经函数发生器后给出水冷壁出口联箱给水温度设定值的近似值。？ (2)在上述近似值基础上再加上过热蒸汽喷水比率的修正信号，这个修正信号由过热蒸汽喷水比率和其设定值的偏差形成。 (3)运行人员可根据机组的实际运行情况，对水冷壁出口联箱给水温度设定值进行手动偏置。,2给水泵转速控制回路 串级控制回路的副调节器根据给水流量偏差输出给水泵控制指令(公用指令)，该指令同时送到三台给水泵转速控制回路，调节各台泵的转速以满足机组负荷变化的需要。 当给水控制投自动时，汽动给水泵公用指令加上相应汽动给水泵(例如泵A)的转速偏置值，再减去各台给水泵转速偏置的平均值信号，并经上、下限限幅块、汽动给水泵A的自动手动操作站及小值选择块输出汽动给水泵A的转速控制指令。,限幅作用是为了保证任何时候汽动给水泵4的转速控制指令都不要超过上、下限限值，这样的设置是为了避免泵的工作点进入非工作区而造成泵的汽蚀。小值选择块的作用是当汽动给水泵A的入口流量超过所设定的上限值时，切换块T将接通S2一端，将汽动给水泵A的转速控制指令反馈到小值选择块的输入，实现汽动给水泵A的转速控制指令闭锁增。当汽动给水泵A的入口流量低于所设定的上限值时，切换块T接通S1一端，将汽动给水泵A的转速控制指令反馈到小选块的输入，实现与常数块A(设定值=2)的值叠加后反馈到小值选择块的输入，以保证正常的调节作用得以实现。,为了使三台汽动给水泵可以承担不同的负荷分配，并使三台泵分别投自动时能实现无扰动切换，每台汽动给水泵都可以进行各自的偏置设定。而汽动给水泵转速平均偏置信号则由各台汽动给水泵的转速偏置值加权求和得到。当仅仅一台汽动给水泵转速控制投自动，或三台汽动给水泵转速控制回路全在手动方式时，各台汽动给水泵的转速偏置值切换到该泵转速指令减去三台泵平均转速指令，再叠加上三台泵转速的平均偏置值。当某台泵未投入运行时，该泵的转速控制指令按零计算。三台泵平均转速指令由各台汽动给水泵的转速指令加权求和，加权系数设为066667。 当三台汽动给水泵都在手动控制方式时，给水调节系统应处于跟踪方式，串级控制的副调节器跟踪三台汽动给水泵平均转速指令加权求和信号，主调节器跟踪省煤器人口给水流量减去给水流量设定值中的前馈信号。,(四)给水阀控制 采用变速泵的给水控制系统，在调节给水量的过程中必须保证给水泵的工作点在安全工作区内。一般采用的保护措施是：当工作点进入上限特性曲线之外时，打开给水泵出口至除氧器管路上的最小流量控制再循环阀(参见图8-22)，称之为给水泵最小流量控制。当工作点进入下限特性曲线之外时，系统应关小管路的给水调节阀，并相应提高汽动给水泵转速，称之为汽动给水泵最大流量保护。,1给水流量调节阀控制 为了保证给水泵的运行安全，系统设计了给水流量调节阀控制回路，如图828所示。该控制回路的作用是通过调节给水流量控制阀门的开度维持给水泵出口母管的压力在适当值范围内，以防止锅炉给水泵超越其下限特性而发生汽蚀现象。 机组正常运行时，各台运行泵的入口流量都小于最大允许值，给水母管的压力也大于主蒸汽压力25MPa以上，故PID调节器的入口偏差总是正值，给水流量控制阀操作站投 入自动后，阀门指令保持全开。一旦因某种原因导致PID调节器的人口偏差变为负值，给水流量控制阀指令才关小，以保证汽动给水泵出口有足够的压力。,2汽动给水泵再循环阀控制 为了保证给水泵的安全，在任何工况下都不允许汽动给水泵的流量低于最小允许流量，即避免泵的工作点落在上限特性曲线之外。因此当锅炉负荷很低时，为了保证汽动给水泵出口有足够的流量(应大于泵的最小流量)，汽动给水泵应该保证在最低转速下运行。这时汽动给水泵出口多余的水则经过与汽动给水泵并联的再循环控制阀流回到除氧器。为了保证通过每台汽动给水泵的流量不低于最小允许流量，系统对每一台汽动给水泵都设计了图829所示的汽动给水泵再循环阀调节回路。,本次培训到此全部结束，谢谢！,