CB-Z 92-1981.pdf
cei z 全国船舶标准化技术委员会指导性技术文件 C B - / Z 9 2 -8 1 铝 合 金 阳 极 氧 化 处理 1 9 8 2 - 0 3 - 0 4 发布1 9 8 2 - 0 3 - 0 4 批准 全国船舶标准化技术委员会批 准 全国船舶标准化技术委员会指导性技术文件 铝 合 金 阳 极 氧 化 处 理 CB- / Z 9 2 - 8 1 组别:8 4 代替 C B / Z 9 2 -6 6 本文件为硫酸法阳极氧化处理。适用于铝合金材料及其零部件提高抗腐蚀能力的表面处理方法。 1 氧化处理前的技术要求 1 . 1 包覆纯铝层的板材，经过冷加工成型后， 其表面允许有不穿透纯铝层的个别压印、擦伤和划底 明显的大于纯铝层的划痕，其连续长度不得超过 2 0 0 m m，在 1 m2 面积内，划痕总长度不得超过 3 5 0 m m . 1 . 2 不包覆纯铝层的型材、管材等零部件， 其 表面允许有可见的压印 、擦伤和划痕。但划痕的深度 不得大于O . l mm，其连续长度不得超过 2 0 0 mm，在 1 m2 的面积内，划痕总长度不得超过 3 5 0 mme 其油脂对铝材表面腐蚀一般不宜过大。 1 . 3 用焊剂焊接的焊缝，必须用重铬酸盐溶液清洗焊剂残迹，预防腐蚀。 1 . 4 铆接零部件，采用非金属垫圈者，应在铆接前进行氧化处理。 1 . 5 需要热加工的零部件，氧化处理应在热加工结束后进行。但氧化封闭后，允许钻孔、剪切。 1 . 6 大型部件由于受设备限制， 氧化处理不能一次完成， 允许氧化处理全部结束后进行焊接，但焊 缝处必须用可剥性塑料绝缘。绝缘宽度不得超过 3 0 mm 。绝缘层必须在出光处理完毕，表面干燥后涂 覆，其厚度必须满足绝缘要求。 1 . 7 氧化处理前， 必须用蒸汽、煤油、汽油或其他有机溶剂清洗零部件表面油漆、油污及其他残余 标 记。 1 . 8 管子及管系附件内表面的油污，可以用蒸汽吹净。 2 氛化处理工艺规程 2 . 1 将经过检查、符合氧化处理条件的零部件装上挂具。 s .根据零部件的形状、大小分别装在专用挂、夹具上。 b .凹凸之零部件及加工过的管子，在装挂具时，应不使形成气垫。 c .装挂具时，应保证零部件与挂具之间保持良好的导电性能。 d .装上挂具的零部件之间，不应相互遮挡。 2 . 2 将装上挂具的零部件放入除油槽内，进行除油处理。 a .除油液的成分及含量: 氢氧化钠 ( N a O H ) 1 0 一1 5 9 / 1 磷酸三钠 ( Na , M) 2 0 一2 5 S / I 碳 酸 钠 ( Na 2 CO3 ) 2 0 -2 5 8/ 1 硅 酸 钠 ( Na 2 S i 03 ) 3 - - 5 9/ I b .除油液的温度 : 包覆纯铝板材6 5 一7 5 其他材料7 5 一8 5 'C c .除油时间:铝合金零部件除油时间， 一次不得超过两分钟;材料厚度为 2 mm 以下的板材零部 件，不得超过一分钟。 全国船舶标准化技术委员会 1 9 8 2 - 0 3 - 0 4 发布1 9 8 2 - 0 3 - 0 4批 准 CB- / Z 9 2 -8 1 d .铝材及其零部件， 除油不得超过两次， 厚度为 I mm 以下的板材，除油不得重豆进行。 2 . 3 将除油后的零部件放入流动的热水 ( 水温不得低于6 0 “C )槽中清洗， 再经冷水清洗后进行出光 处理 2 . 4 除油后的零部件表面要求: 零部件从水中提起，整个表面被水均匀浸润，认为 合格。 25 出光处理 a .溶液的成分及含量: 硝酸 t HNO, ，比甭 1 . 4 2 ) 2 5 0 一3 0 0 9/ 1 b .处理时间5一1 0 分 c .经出光处理后的零部件，应露出洁白的表面 d .用冷水清洗干净，严防将硝酸带入氧化槽内 2 . 6 氧化处理 a ，溶液成分及含量: 硫酸 ( H2 S 04 , L L 重 1 . 8 4 ) 1 8 0 一2 0 0 9一 I b .电流密度:1 一1 . 5 A/ d ml c .电压:1 8 -2 4 V d .温度与时间:1 5 一2 0 'C 6 0 一4 0 分 2 1 - 2 5C 4 0 分 e .将氧化处理后的零部件， 放入流动的冷水槽中清洗。特别是残存在内腔及凹陷部位的硫酸要洗 净，严防将硫酸带入封闭槽内。 2 . 7 封闭处理 a .溶液成分及含量: 重铭酸钾 ( K2 Cr 2 07 ) 8 0 一1 0 0 8/ 1 碳酸钠( N a , C O , ) 1 8 一2 0 9 / ! b .封闭温度:9 0 一1 0 0 “C c .溶液 p H值:6 一了 d .封闭时间:2 0 一3 0 分 2 . 8 经封闭处理后的零部件， 在 5 0 -7 0 热水中清洗至无橙色的重铬酸钾为止。 2 . 9 将零部件从挂具t卸下，并W . 于料架上。注意轻放，防止擦伤膜层。 3 氧化处理质且检查 3 . 1 零部件经硫酸法阳极氧化，用重铬酸钾封闭后，其表面应为浅黄到黄色。 3 . 2 氧化封闭后的零部件表面颜色，应均匀完整， 不应有彩色或白色的痕迹以及其他颜色的条纹。 3 . 3 氧化处理后的零部件表面， 应具有均匀完整的膜层， 不允许有局部未氧化及局部腐蚀现象。 3 . 4 不允许有疏松的、用手容易擦掉的粉末状膜层。 3 . 5 经氧化处理后的零部件，允许在挂具处有轻微的划痕，但不允许有电烧伤。特别是薄板材料， 不允许有电烧伤和 电击穿现象。 3 . 6 零部件必须在氧化处理工序全部完成后进行耐腐蚀性检查，在检查点上，用酒精棉球擦净后， 点一滴按第3 . 7 条所配制的溶液，颜色由橙黄变为绿色为止。颜色变化所用的时间不得少于下表所规 定的值。若点液后，时间较长，颜色仍未变为绿色，溶液已干，可在原处重新点一滴。 CB / Z 9 2 - 8 1 表 1 滴定时的周围温度 c 下 ) 覆纯铝P材料 ( 分 ) 不覆纯铝层材料 ( 分 ) J 2一 卜 1 1 5一 1 7 1 9- 2 1 1 21 - 2 3 2 4- 2 6 2 7- 31 3 2- - 3 6 3 2 2 7 2 3 2 ( 】 1 8 I 4 1 1 1 1 2 1 0 A 6 4 3 2 3.7 本方法不适用十铸铝权化膜的质星检验 耐腐蚀试验溶液配制 溶液的成分及含量: 盐酸( C. P. HCI ) : 2 5 ml 重铬酸钾 ( C. P . K, Cr z 0 7 : 3 8 蒸馏水7 5 ml 溶液配好后，保存在棕色瓶中，有效期不得超过 1 5 天。 3 . 8 经耐腐蚀检查后的零部件，在检查点处允许有滴过溶液的痕迹。 3 . 9 根据耐腐蚀试验，可以初步判定出氧化膜的厚度。因此，在正常生产时，可以不做厚度测定 当出现疑问时，可选择下列方法中的一种，进行测定。 a .用涡流测厚仪测定厚度。 b .用专门 的电 压击穿仪，测出氧化膜的击穿电压值 c .在显微镜下测量试片断面氧化膜厚度。 3 . 1 0 耐腐蚀试验，可根据零件的大小进行抽查，总面积为 1 . 5 m,以上的零部件单独进行试验， 1 . 5 m2 以下每槽可抽两件作试验。若其中一个零部件达不到第 3 . 6 条所规定 的要 求， 可 加倍 抽 查， 重复试验。若再不合格，本槽零部件应重新氧化处理 3 . 1 1 对不同厚度的材料，重新氧化处理的次数，按以下规定: 厚度小于或等于 1 mm，不得超过一次。 厚度大于 1 mm，不得超过两次。 如果包覆纯铝层的板材，人面积纯铝层退掉，或有过腐蚀现象时，应作废品处理。 3 . 1 2 各种溶液必须根据附录A的规定，分析化验，并由质量检查员负责检杏骼督- 4 保存与运输 4 . 1 氧化处理后的零部件或铝材 ( 板材、管材和角材等) ， 应在2 4 小时内涂刷底漆、油封或用塑料 薄膜防护。 4 . 2 氧化处理后的零部件或铝材 ( 板材、管材和角材等) ，应存放在千燥、通风良好的仓库中，防 止产生腐蚀作用而损坏。 4 . 3 氧化处理后的半成品和铝材，在工序之间运输时，不应有人为的碰撞而产生机械损伤。 4 . 4 处理后合格的成品，运输时所进行的包装， 应能保证氧化膜及底漆不受机械性损伤。允许将零 部件装于 4 ' 门框架或箱中，并垫上软质垫料，使其不致于由于运输振动、碰撞而造成损伤。 CB- / Z 9 2 - 8 1 附录A 溶液分析及杂质处理 ( 补充件 ) A. 1 除油槽中的 Na OH, Na 2 C03 , Na 3 P O; 和 Na 2 S i 03 含量， 每工作 5 0 一6 0 小时分析一次。 A. 2 出光槽中的 HNO ， 含量，每工作 8 0 - - 1 0 0小时分析一次。 A . 3 封闭槽中的K 2 C r 2 0 , . S O , 和 C I ， 每工作8 0 一 1 0 0 小时分析一次。p H值每工作3 0 一5 0 小时 测定一次。 A. 4 氧化槽中的 H2 SO 4 , AI “ , Cu “ 和 CI 的含量每工作 5 0 一1 0 0 小时分析一次。 A . 5 氧化槽内杂质允许含量: A1 2 59, '“ 1 F e 29 / I CI - 0 . 1 一0 . 29 / I M g 59 / I Cu 0 . 0 2 9 / 1 A 6 杂质处理方法 A. 6 . 1 除铜:用铅极板通电处理。阴极电流密度为 。工 一0 . 2A/ d mz ， 金属铜在阴极板上析出， 经 常刷洗阴极板，减少溶液中铜的含量。 A. 6 . 2 除铝:将溶液升温至 4 0 一5 0 0C，然后不断搅拌，加入硫酸钱 ( NH4 ) 2 S O4 1 ， 使铝变成硫 酸铝钱 ( AI NH4 S O4 ) 的复盐沉淀。 A . 6 . 3 处理其他离子手续复杂，一 般不予 处理。当 这些杂质含量影响氧化膜质量时，应更换电 解 液。 CB - / Z 9 2 -8 1 附录B 氧化膜常见缺陷、产生原因及防止方法 ( 参考件 ) 缺陷 产生原因防止方法 彩色 膜 层 挂具未清洗干净或挂具与零件未固定紧，以至导 电性能差，使挂具先导电，后来不导电 将零件与挂具尚定紧 自色主 t 具 不 导 电将挂具lb :新清洗干净后，再将零件固定紧 氧化膜疏松，呈 粉状 膜 层 氧化槽内溶液温度过高 卜 般不得超过3 0 'C) ， 电 流过大，时间过长。这种情况常出现在夏天或连续 生 产 中 配备制冷设备，控制m化梢溶液温度，按本文规 定，严格控制电流和时间 电烧伤和电击穿 挂具导电不均，电流全部集中在 一 个地方 ( 一般 大件或整张大铝板产生这种现象 应采用专用挂具，将挂终与零件固定均匀 局部表面没有氧 化 氧化时产生气垫。这种情况一般在氧化管件或深 凹复杂零件为多见 在将零件放入氧化槽时应注意零件的位r % ,防止 气垫形成。例如:在放情子时不应平放，而应将针 子一头朝上，另一管头朝下。 附 加说明: 本标准由造船工艺组提出，由六机部十一研究所归口。 本标准 由芜湖造船厂负责起草。 本标准主要起草人洪以杰。 本标准第一次制订于 1 9 6 2 年，标准 号CB 2 6 2 -6 2 , 1 9 6 6 年修订为CB / Z 9 2 -6 6 0 *草庐一苇草庐一苇*提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 本人有各种国内外标准 20 余万个， 包括全系 列 GB 国标国标及国内行业行业及部门标准部门标准，全系列 BSI EN DIN JIS NF AS NZS GOST ASTM ISO ASME SSPC ANSI IEC IEEE ANSI UL AASHTO ABS ACI AREMA AWS ML NACE GM FAA TBR RCC 各国船级 社 船级 社 等大量其他国际标准。豆丁下载网址：豆丁下载网址： http:/www.docin.com/liuyx866
