安全风险分级管控体系建设通用指南.doc

目 录1 适用范围52 编制依据53 总体要求、目标与原则54 职责分工55 术语和定义56 危险有害因素辨识76.1辨识范围76.2辨识内容76.3 辨识方法76.4 辨识结果87 风险度分析及评估方法87.1风险度（危险性）87.2风险度的分析及风险分级判定准则87.2.1作业条件危险性分析法（LEC）87.2.2风险矩阵法（LS）98 风险分级及管控要求98.1风险分级：98.2风险管控原则108.3风险控制措施的制定108.3.1风险控制的主要措施108.3.2选择风险控制措施应考虑的因素108.3.3风险控制措施的评审118.4企业常见高风险设施和作业119 风险管控工作程序119.1成立风险管控组织119.2制定风险管控工作计划119.3风险管控的工作步骤129.4做好风险管控过程的相关记录129.5建立风险分级管控清单1210 风险评估培训1311 风险信息更新1312 风险管控考核办法13附件A 风险分级管控程序14附件B 作业条件风险程度评价（LEC）15附件C作业风险分析法（风险矩阵）18附件D 安全检查表分析法（SCL）21附件E 作业危害分析法（JHA）23附件F 风险分级管控体系建设范例25附件G 几种常用评价方法及适用范围281 适用范围本通用指南适用于××省各行业企业的风险辨识、评估、分级、管控。2 编制依据编制依据主要包括安全生产法等法规、标准、相关政策及企业内部制定的相关制度等要求。 2.1 国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知（安委办20163号）2.2 企业职工伤亡事故分类 （GB 6441-1986）2.3 职业健康安全管理体系要求（GB/T 28001-2011）2.4 危险化学品重大危险源辨识（GB 18218-2009）2.5 生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861-2009）2.6 风险管理原则和实施指南（GB/T 24353-2009）2.7 风险管理 风险评估技术（GB/T 27921-2011）3 总体要求、目标与原则明确开展该项工作的严肃性和总体要求，以及开展该项工作要实现的最终目标和应坚持的原则，确保该项工作开展的长期性、有效性。4 职责分工明确该项工作的开展主责部门（牵头、督导及考核）、责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、风险评价及风险管控过程中应承担的职责，并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5 术语和定义 5.1风险发生危险事件或危险有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。风险(R)可能性(L) ×后果(C)。 5.2危险源可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。危险源的构成：-根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。-行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。-状态：包括物的状态和作业环境的状态。风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。 5.3风险点通常指风险存在的部位，又称危险源。风险点分类标准参见GB 6441-1986企业职工伤亡事故分类。企业在安全风险识别时不局限于标准分类，可结合企业自身情况充分识别。 5.4风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。 5.5风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。 5.6风险分级蓝色风险或低风险：稍有危险或轻度危险，需要注意（或可忽略的）或可以接受（或可容许的）。黄色风险或一般风险：中度（或显著）危险，需要控制整改。橙色风险或较大风险：高度危险，必须制定措施进行控制管理。红色风险或重大风险：不可容许的风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。 5.7风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：可行性；安全性；可靠性；经济合理性，并依次按工程技术措施；管理措施；个体防护措施；应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。 5.8风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。 5.9重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。 5.10危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。6 危险有害因素辨识6.1辨识范围覆盖企业所有的生产区域、作业区域或者作业步骤等风险点，包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。6.2辨识内容在进行危险有害识别时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861-2009）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危险有害因素进行辨识，充分考虑危险有害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危险有害因素和物理性危险有害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。6.3 辨识方法企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危险有害因素辨识和风险评估。本指南建议以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别（详见附件D）；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别（详见附件E）。有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危险有害风险分析。6.4 辨识结果危险有害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等20类。危险有害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响声誉、工作环境破坏、环境污染等。7 风险度分析及评估方法 7.1风险度（危险性）危险有害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危险有害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。 7.2风险度的分析及风险分级判定准则企业在选择适当的危险有害因素辨识方法完成后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 企业的安全管理标准、技术标准； 企业的安全生产方针和目标等。各行业风险度分析应根据本行业的特点选择合适的定性定量评价方法（详见本指南附件G），本指南推荐使用作业条件危险性分析法（LEC）和风险矩阵法（LS）作为判断风险等级的的分析评价方法。 7.2.1作业条件危险性分析法（LEC）本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件A）。该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危险有害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、有害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×CL事故事件发生的可能性；E暴露于危险环境的频繁程度；C事故事件产生后果的严重性。D风险度（危险性）；本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。 7.2.2风险矩阵法（LS）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件B）。即：R=L×S其中：R代表风险值； L代表发生伤害的可能性； S代表发生伤害后果的严重程度。本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：I级（很高）、II级（高）、III级（中）、IV级（低）、V级（较低）。8 风险分级及管控要求8.1风险分级：采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准暂定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。）表1 风险分级与LEC法、LS法风险等级的对应关系风险描述LEC法风险等级LS法风险等级蓝色风险（或低风险）稍有危险，需要注意（或可忽略的）AV轻度危险，可以接受（或可容许的）BIV黄色风险（或一般风险）中度危险，需要控制并整改CIII橙色风险（或较大风险）高度危险（较大风险），应制定措施进行控制管理DII红色风险（或重大风险）不可容许的（重大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。EI8.2风险管控原则蓝色风险A级V级：员工应引起注意，各工段、班组负责该级别危险有害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录；需要控制措施的纳入蓝色风险监控。蓝色风险B级IV级：车间、科室（车间级）应引起关注，负责该级别危险有害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。黄色风险C级III级：企业、科室（车间级）应引起关注，负责该级危险有害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。橙色风险D级II级：企业对较大及以上风险危险有害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。红色风险E级I级：立即停工整改。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。8.3风险控制措施的制定确定风险级别后企业应采取多种控制措施进行风险管理。8.3.1风险控制的主要措施（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育培训和个体防护措施，提高从业人员的操作技能和安全意识，减少职业伤害；（4）事故应急措施，减少事故发生，降低事故造成的损失。8.3.2选择风险控制措施应考虑的因素（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。8.3.3风险控制措施的评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危险有害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。8.4企业常见高风险设施和作业以下情形应直接确定为橙色风险（D级2级风险）：（1）化工企业开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，10人以上的现场作业。（3）化工企业10人以上的检维修作业及特殊作业。（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。（5）构成重大危险源的场所和设施。（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。9 风险管控工作程序9.1成立风险管控组织 企业应确定风险管控工作的主管部门，指定具有理论知识和实际经验的安全管理人员负责风险管控的评估工作，每年应定期制定“危险有害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（企业、科室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危险有害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危险有害因素辨识及风险评估工作的依据。9.2制定风险管控工作计划风险管控组织每年应制定工作计划，以保证危险有害辨识、风险评价和风险控制满足实际工作需要。（1）征询相关人员的意见，讨论应计划做什么并得到其建议和承诺。（2）确定危险有害因素识别的方法。（3）鼓励员工参与危险有害因素的辨识。（4）选择评价方法，确定风险可容许的标准。（5）风险评价应包括活动、产品和服务的影响以及安全技术措施。（6）评估人员应接受风险评价培训。（7）制定控制措施将风险降到可容许程度。（8）将风险管理活动的过程形成文件。9.3风险管控的工作步骤1. 划分作业活动（或称单元，下同）：编制作业活动表，内容包括厂址、总图运输、建构筑物、工艺流程、设备运行、人员、作业环境和安全管理，并收集有关信息。2. 辨识危险有害因素：辨识与作业活动有关的所有危险有害因素。3. 评价风险：对与各项危险有害因素有关的风险做出评价。4. 依据风险可容许标准，确定出不可容许的风险。5. 制定风险控制措施计划：针对不可容许的风险，制定控制措施计划。6. 评审措施计划：评审措施计划的合理性、充分性、适宜性，确认是否足以把危险有害控制在可容许范围。7. 确定采取的控制措施是否产生新的危险有害因素。9.4做好风险管控过程的相关记录风险管控组织应事先确定体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，并明确提出每个记录表格的填写要求及保存期限。记录内容应包括但不限于以下几方面：1. 作业活动。2. 危险有害因素。3. 潜在的事故类别及后果。4. 风险等级。5. 现有控制措施。6. 根据评价结果所采取的措施。7. 评价人员、审核人员、日期等。 风险评估小组应按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危险有害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。9.5建立风险分级管控清单风险管控部门组织审核、修订后，将审核、修订的意见反馈各风险评估小组，橙色风险（D级2级）及以上风险必须报企业批准。各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单（参照表2），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。表2风险分级管控清单（受控记录号）：序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人分析来源填表人：10 风险评估培训各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。11 风险信息更新各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管控登记台账（参照表3），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。表3 风险管控登记台帐（受控记录号）填表单位：序号识别时间审定时间单位或活动数 目合计备注A（5级）B（4级）C（3级）D（2级）E（1级）（注：单位或活动危险有害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）当下列情形发生时，应及时进行危险有害因素辨识和风险评估。（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生变化；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。12 风险管控考核办法为确保企业风险管控工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。附件A 风险分级管控程序图A.1 风险分级管控程序框图 附件B 作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点辨识确定的危险有害及影响程度与危险有害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D=L×E×C 式中： D风险值； L发生事故的可能性大小； E暴露于危险环境的频繁程度； C发生事故产生的后果。当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表B.1表B.1 事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危险有害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3可能，但不经常；或危险有害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危险有害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危险有害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。0.5很不可能，可以设想；危险有害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。0.1实际不可能。当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表B.2。表B.2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表B.3.表B.3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡财产损失（万元）停工企业形象100严重违反法律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。企业停产重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准。3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。部分装置停工地区影响。7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部分设备停工企业及周边范围。2不符合企业的安全操作程序、规定。轻微受伤、间歇不舒服。1万以上10万以下直接经济损失。1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表B.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。表B.4 风险等级判定准则及控制措施（D）风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限>320E 不可允许的风险，极其危险在采取措施降低危险有害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320D 较大的风险，高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改70160C 中度风险,一般危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070B 低风险，轻度危险，可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理<20A 较低风险，可忽略的危险无需采用控制措施，但需保存记录企业根据表B.4的风险等级划分原则，对辨识出来的风险逐一进行风险评价，列出风险评价表B.5。企业归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危险源加以汇总列出本企业的危险源清单及评价一览表。表B.5危险源清单及评价一览表序号危险源活动/场所风险等级责任部门危险源类别风险评价备注LECD附件C作业风险分析法（风险矩阵）作业风险分析方法（风险矩阵）系英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危险有害，并判断这种危险有害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危险有害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R=L×S。 其中：R代表风险值； L代表发生伤害的可能性； S代表发生伤害后果的严重程度。C.1 事故发生的可能性（L）取值对照表C.1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危险有害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。表C.1事故发生的可能性L判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险有害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危险有害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险有害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序 执行，或危险有害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危险有害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。C.2 事故发生的严重程度（S）取值对照表C.2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。表C.2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人 员财产损 失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡 >50部分装置（>2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级企业或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >101 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服<10受影响不大，几乎不停工企业及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损C.3 风险矩阵确定了S和L值后，根据R=L×S计算出风险度R的值，依据表C.3的风险矩阵进行风险评价分级。（注：风险度 R值的界限值，以及L和S定义不是一成不变的，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。）根据R的值的大小将风险级别分为以下五级：R=L×S=1725：关键风险（级），需要立即停止作业；R=L×S=1316：重要风险（级），需要消减的风险；R=L×S=812：中度风险（级），需要特别控制的风险；R=L×S=47：低度风险（级），需要关注的风险；R=L×S=13：轻微风险（级），可接受或可容许风险。表C.3 风险矩阵（R）C.4 风险分级表C.4 安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25级不可允许的风险，极其危险在采取措施降低危险有害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16级较大的风险，高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12级中度风险,一般危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8级低风险，轻度危险，可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理< 4级A较低风险，轻微或可忽略的危险无需采用控制措施需保存记录 附件D 安全检查表分析法（SCL）安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。A.1安全检查表编制的依据（1）有关标准、规程、规范及规定；（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。A.2安全检查表编制分析要求（1）既要分析设备设施表面看得见的危险有害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危险有害。（2）对设备设施进行危险有害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危险有害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危险有害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危险有害。（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。A.3安全检查表分析步骤（1）列出设备设施清单（参照表D.1）。表D.1 设备设施清单（记录受控号）单位: 单元/装置：序号设备名称类别/位号所在部位备注（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。（5）判别危险有害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，按LEC法或LS法对风险程度进行分析，并将分析结果填入安全检查分析（SCL）评价表（LEC法参照表D.2，风险矩阵法参照表D.3）。表D.2 安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果偏差发生频率现有安全控制措施安全设施LECD风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审核人：日期：审定人：审定日期：表D.3 安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审定日期：（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。） 附件E 作业危害分析法（JHA）工作危险有害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危险有害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。B.1作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。B.2作业危险有害分析的主要步骤（1）划分并确定作业活动，填入作业活动清单（参照表E.1）。表E.1 作业活动清单（记录受控号）： 单位: ：序号岗位/地点作业活动活动频率备注12（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。（3）辨识每一步骤的潜在危险有害因素，按LEC法对风险程度进行分析，并将分析结果填入工作危害分析（JHA）评价表。表E.2 工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： ：序号工作步骤危险有害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LECD风险等级分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）可以按下述问题例举提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热