MC无机械手换刀刀库设计 毕业论文.doc

目 录摘要iAbstractii1 绪论1 1.1 国内外的研究现状和发展趋势1 1.1.1 当前世界NC机床的研究现状1 1.1.2 我国数控机床产业的发展状况2 1.1.3 加工中心的发展动向3 1.1.4 我国数控机床研究存在的问题3 1.2 加工中心概论4 1.2.1 自动换刀系统产品化的意义和前景6 1.3 本论文研究的目的和意义6 1.4 本论文完成的主要工作6 2 总体方案的设计8 2.1 运动方案的设计8 2.1.1 运动数目的确定8 2.1.2 运动方案的确定8 2.2 功能部件的设计方案9 2.2.1 主传动系统9 2.2.2 进给伺服系统10 2.2.3自动换刀系统11 2.2.4 基础部件13 2.2.5 数控系统14 2.2.6 辅助装置142.3 总体布局142.4 主要技术参数14 2.5 小结16 3 刀库的设计17 3.1 刀库的结构设计17 3.1.1 刀库主要参数的确定17 3.1.2 刀盘部分的设计17 3.1.3 刀库转动定位机构的设计18 3.1.4 轴的设计21 3.1.5 滚动轴承的选择计算24 3.1.6 键的选用与计算25 3.1.7 刀库的支承部分的设计25 3.2 刀库移动部分的设计26 3.2.1 刀库支承横梁和导轨的设计26 3.2.2 刀库移动丝杠和电机的选择27 3.3 刀库、横梁的安装27 3.4 小结38 结论29 致谢30 参考文献31 1 绪 论随着科学技术的发展，世界先进制造技术的兴起和成熟，而对作为现代制造业非常重要的加工中心提出了更高的要求，超高速切削、超精密加工等技术的应用，对加工中心的组成部分提出了更高的性能指标。 加工中心是一种综合加工能力较强的数控加工设备，工件一次装夹后能完成较多的加工工序，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的510倍，特别是它能完成许多普通设备不能一次完成的加工。加工中心对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为合适，特别是对于必需采用工装和专用设备来保证产品质量和效率的工件，采用加工中心加工，可以省去工装和专机。这为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争力。然而目前国内外加工中心的生产厂家设计生产的加工中心大多是大、中型零件的加工。 加工中心有多种形式，常见的有盘式、链式两种刀库。盘式结构中,刀具可以沿着主轴的轴向、径向、斜向按放，刀具轴向的安装的结构最为紧密，但为了换到时与主轴同向，有的刀具库中刀具需要在换刀位作90度翻转。在刀库容量较大时，为在存放方便的同时保持结构紧凑，可采用弹仓式结构，目前大量的刀库安装在机车立柱的顶面或侧面，在刀库较大时，也有安装在专门的地基上，以隔离刀库转动造成的震动。 链式刀库存放刀具容量比盘式大，结构比较灵活，可以采用加长链带方式加大刀库容量，也可以采用链带折叠回绕的方式提高空间利用率，在需要刀具容量较大时，还可以采用多链带结构。1.1 国内外的研究现状和发展趋势 1.1.1 当前世界NC机床的研究现状 世界各国对数控机床、加工中心以至FMS、CIMS等各种新技术的研究与发展进程，是与世界经济形势紧密相连的。机床工业与世界经济相互促进和发展，进入21世纪知识经济时代，人们的知识所起的作用更加突出，而机床工业作为机器制造业的基础，其重点地位与战略意义更加明显。当前世界NC机床的技术研究主要有以下几点： 1.更加重视新技术和创新 在世界范围内，对新工艺、新材料、新结构、新单元、新元件的研究开发工作正在大力发展，如新的刀具材料、新的主轴结构、高速电主轴、高速直线电机等的开发研究。以加工工艺的改进创新为基础，为加工超硬、难切削材料及特殊符合材料及复杂零件、不规则曲面等在不断研究开发新机种。 2.提高机床加工的精度的研究 为了提高加工中心的加工精度，不断提高机床的刚度、减少振动，消除热变形，降低噪声，提高NC机床的定位精度、重复精度、工作可靠性、稳定性、精度保持性，世界很多国家都在进行机床热误差、机床运动及负载变形误差的软件补偿技术研究，并采取精度补偿、软件补偿等措施加以改善，有的已可使此类误差消除60%。并在不断开发精细加工，纳米加工。 3.提高机床加工生产率的研究 世界NC机床、加工中心及相应的高速电主轴、直线电机、测量系统、刀具系统、NC系统的开发，均以提高生产率为前提。 4.许多国家都已经开始对数控系统的智能化、开放化、网络化研究 1.1.2 我国数控机床产业的发展状况 我国数控机床工业起步较早，北京机床研究所于1973年研制了卧式加工中心JCS013。1980 年北京机床研究所引进了日本FANUC 公司的数控系统制造技术，并投入批量生产。国家“六五”和“七五”规划期间，我国大力发展加工中心，帮助部分骨干企业与国外厂商进行合作，引进了加工中心的制造技术。“八五”期间科技攻关开发自主版权数控系统两个阶段，已为数控机床的产业化奠定了良好的基础，并取得了长足的进步。“九五”期间数控机床发展已进入了实现产业化阶段。 1.部分产品已达到国外同类产品水平 具备了自行开发各种各样专用机床和特殊功能机床系统的能力。数控机床新开发品种300个，已有一定的覆盖面。新开发的国产数控机床大部分达到国际20 世纪 90 年代水平，为国家重点建设提供了一批高水平数控机床。 2.数控机床在技术上取得了一定的进步 进入了高速高精度精密数控机床生产 国行列。高速主轴制造技术可达1200018000r/min，快速进给可达60m/min，快速换刀可达 1.5s可以生产定位精度达3um的立式加工中心、主轴回转精度达8um 的卧式加工中心和精度为2um 的车削中心等。 3.多轴联动数控技术更加成熟 0.1um 当量的超精密数控系统、数控仿形系统、非圆齿轮加工系统、高速进给数控系统、实时多任务操作系统都已研制成功。尤其是基于PC 机的开放式智能化数控系统，可实施多轴控制，具备联网进线等功能。这些数控系统的研制成功使得多坐标联动技术已不再是难题，且逐渐成熟。 4.大部分数控机床配套产品已能国内生产 我国数控机床生产厂共有 100 多家，数控系统（包括主轴和进给驱动单元）生产企业约50 家，生产数控机床配套产品的企业共计300 余家，产品品种包括八大类2000 种以上。数控机床自我配套率超过60%。 5.在网络化、集成化、柔性化数控制造成套设备技术上也有了新突破 网络化、集成化、柔性化数控制造装备可实现在多台机床连成的局域网上实现集成、资源共享、实时图象监视和管理，服务器上实现加工对象的实体造型并将刀具路径文件和加工程序自动化送至各数控机床。 总之，随着科学技术的进一步发展，市场经济活动的不断深入，中国在加入WTO参与世界市场激烈竞争中，无论是国内市场、国际市场，对NC机床的需求将日益增多，NC机床的发展前景非常广阔。中国机床工业能否振兴、NC 机床技术能否迅速提高、产量能否迅速扩大，关键在于中国是否有此实力。 1.1.3 加工中心的发展动向 近年来，加工中心的发展主要目标是主轴转速、进给速度和自动换刀（ATC）的高速化、缩短辅助时间、提高加工精度、缩短刀具交换时间、提高自动化程度等。国际上加工中心正向自动化程度更好、机床精度更高、功能更全、切削效率更高、机床结构更趋合理的方向发展。 1.1.4 我国数控机床研究存在的问题 我国的数控机床行业在近几年中有了很大的发展，但对数控机床的进口量依然很大。我国进口的NC 机床，大都是自己不能生产、水平达不到的中、高档机床，其中特别是加工中心。均采用CAD、有限元分析、先进的数控程序软件等先进方法，配套基础元部件、NC 系统实行国际配套方面，我国仍需大力提高。 1.2 加工中心概论 加工中心的功能及特点： 1.加工中心的功能 加工中心（Machining Center-MC）是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺功能。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具和量具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。加工中心与同类数控机床相比结构较复杂，控制系统功能较多。加工中最少有三个运动坐标系，多的达十几个。其控制功能最少可实现两轴联动控制，实现刀具运动直线插补和圆弧插补。多的可实现五轴联动、六轴联动，从而保证刀具进行复杂加工。加工中心还具有不同的辅助功能；如：各种加工固定循环，刀具半径自动补偿，刀具长度自动补偿，刀具破损报警，刀具寿命管理，过载超程自动保护，丝杠螺距误差补偿，丝杠间隙补偿，故障自动诊断，工件与加工过程图形显示，人机显示，工件在线检测和加工自动补偿、离线编程等，这些功能提高了数控机床的加工效率，保证 了产品的加工精度和质量，是普通加工设备无法相比的。 2.加工中心的特点 加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备，它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，因此在国内外企业界都受到高度重视。加工中心综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工步骤，加工精度较高，对于中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的510 倍。加工中心对形状较复杂，精度要求高的的单件加工或中小批量多品种生产更为合适。特别是对于必须采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件，采用加工中心加工，可以省去工装和专机。这为新产品的研制和改型换代接生大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。因此它也是判断企业技术技术能力和工艺水平标志的一个方面。如今，加工中心已成为现代机床发展的主流方向，广泛用于机械制造中。与普通数控机床相比，它有以下几个突出要点： 1）工序集中 加工中心备有刀库，能自动换刀，并能对工件进行多工序加工。现代加工中心可使工件在一次装夹后实现多表面、多工位的连续、高效、高精度加工，即工序集中。这是加工 中心最突出的特点。 2）加工精度高 加工中心同其他数控机床一样具有加工精度高的特点，而且加工中心可一次装夹工件，实现多工序集中加工，减少了多次装夹带来的误差，故加工精度更高，加工质量更加稳定。 3）适用性强 加工中心对加工对象的适用性强。加工中心改变加工零件时，只需重新编制（更换）程序，输入新的程序就能实现对新的零件的加工，这对结构复杂零件的单件、小批量生产及新产品试制带来极大的方便。同时，它还能自动加工普通机床很难加工或无法加工的精密复杂零件。 4 ）生产效率高 加工中心带有刀库，在一台机床上能集中完成多种工序，因而可减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件半成品的周转、搬运和存放时间，机床的切削利用率（切削时间和开动时间之比）高。 5）经济效益好 加工中心加工零件时，虽分摊在每个零件上的设备费用较昂贵，但在单件、小批量生产的情况下，可以节省许多其他方面的费用。由于是数控加工，加工中心不必准备专用钻模等工艺装备，加工之前节省了划线工时，零件安装到机床上之后可以减少调整、加工和检验时间。另外，由于加工中心的加工稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。 6）自动化程度高，劳动强度低 加工中心的加工零件是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度可大为减轻。 7）有利于生产的现代化管理 用加工中心加工零件，能够准确地计算零件的加工工时，并有效地简化检验和工夹具、半成品的管理工作。这些特点有利于使生产管理现代化。 1.2.1 自动换刀系统产品化的意义和前景 自动换刀系统是数控机床的重要组成部分。刀具夹持元件的结构特性及它与机床主轴的联结方式，将直接影响机床的加工性能。刀库结构形式及刀具交换装置的工作方式，则会影响机床的换刀效率。自动换刀系统本身及相关结构的复杂程度，又会对整机的成本造价产生直接影响。 随着机械加工业的发展，制造行业对于带有自动换刀系统的高效高性能加工中心的需求量越来越大。在现有的各种类型的加工中心中，传统结构的自动换刀系统的造价在机床整机造价中总是占着很大比重，这是加工中心价格居高不下、应用不普遍的重要原因。如果把自动换刀系统的设计制造从现有加工中心的制造模式中分离出来，把它作为加工中心的标准件或附件组织专门化的生产，同时由于该项技术的应用简化了机床主轴结构、采用弹簧夹头和外驱动机械手等关键技术、采用圆柱柄刀具和辅具，这不仅使数控机床工作性能有所提高，而且使得由它配套构成的加工中心的总体造价大幅度下降。低造价高性能的加工中心将会被中小厂广泛接收，这样必将给自动换刀系统生产厂商和加工中心制造厂商带来巨大的经济效益。 1.3 本论文研究的目的和意义 本课题开发设计的小型加工中心刀库。随着数控技术的发展和普及，加工中心的作用越发突显它的重要性。为进一步提高数控机床的加工效率，数控机床正向着工件在一台机床一次装夹即可完成多道工序或全部工序加工的方向发展，因此出现了各种类型的加工中心机床，如车削中心、镗铣加工中心、钻削中心等等。这类多工序加工的数控机床在加工过程中要使用多种刀具，因此必须有自动换刀装置，也就是所说的刀库，以便选用不同刀具，完成不同工序的加工工艺。自动换刀装置应当具备换刀时间短、刀具重复定位精度高、足够的刀具储备量、占地面积小、安全可靠等特性。 1.4 本论文完成的主要工作 本论文是开发设计出一种体积小、结构紧凑、价格较低、生产周期短的小型立式加工中心无机械手换刀刀库。主要完成以下工作： 1.通过深入各种类型的企业、高工专学校、中专、技校现场调查，通过查阅相关的资料，对国内外同类产品进行市场调研、技术调研和社会环境调研，了解该产品的发展现状和发展方向，从而确定本课题的可行性和必要性。 2.通过对不同的结构原理方案和各部件的结构设计方案的分析对比，确定加工中心刀库的总体技术设计方案和主要技术性能参数。 3.通过对加工中心的自动换刀系统不同设计方案的对比分析，确定刀库的设计方案，并进行相关设计和计算。 4.用CAD软件绘制总体装配图、各部件、组件装配图及主要非标准零件的零件图。 2 总体方案的设计 加工中心刀库的总体方案设计是根据其功能和设计要求，从全局的角度，以系统的观点，进行自动换刀装置刀库整体方面的设计，主要包括运动功能方案设计、基本参数设计、传动系统设计、总体结构布局设计等内容。 2.1 运动方案的设计 加工中心主要用来加工小型板类、盘类、模具类、多孔类零件上的小孔和平面。主要是钻削和铣削加工。 2.1.1 运动数目的确定 要实现以上各种零件表面的钻削和铣削加工功能，机床必须具有以下运动：一个是主运动即主轴带动刀具回转（Vc）；另一个是三个方向的进给运动，包括实现切入工件一定深度（Z方向）的进给运动；实现在水平面内两个方向（X、Y方向）的进给运动。此外，还必须有换刀功能，因此还必须有非成形运动，如换刀需要刀库转位、移动等运动。 2.1.2 运动方案的确定 加工中心加工工件所需的这些运动，必须由对应的执行部件来实现。加工中心的主运动一般都由主轴部件（主传动系统）来完成，而进给运动可以由工件来完成；也可以由刀具来完成；或者是由刀具和工件来共同完成。这样就影响到部件的相互位置关系的配制和总体关系。采用哪种形式与被加工工件尺寸、形状、质量和功能等因素有关。对具有钻、铣的功能的立式加工中心，根据工件的质量、尺寸等的不同，可以有以下几种不同的运动 方案： 通过自动换刀系统来实现零件加工时的换刀。它由刀库电机、传动装置、刀夹等组成。任务要求采用无机械手换刀方式。 无机械手换刀方式是直接在刀库与主轴（或刀架）之间的自动换刀方式。这种换刀方式没有机械手，因而结构简单。换刀时必须首先将用过的刀具送回刀库，然后再从刀库中取出新刀具，这两个动作不能同时进行，所以换刀过程较为复杂，它的选刀和换刀由三个坐标轴的数控定位系统来完成，因此换刀时间较长，影响了机床的加工效率但是刀库回转时在工步于工步之间，即非切削时进行的，因此虽然刀库设置在立柱侧面，却免去刀库回转时的振动对加工精度的影响。 适用于40号以下刀柄的小型加工中心或换刀次数少的用重型刀具的重型机床。考虑到所设计的小型加工中心主要用于中小批量生产，且只用来加工小型零件上的孔和面，刀库容量较小，无须过多考虑换刀时间的长短，决定采用30号刀柄。 2.刀库形式的选取 无机械手换刀方式中，刀库可以是圆盘形、直线排列式，也可以是格子箱式等。无机械手换刀方式中特别需要注意的是刀库转位定位的作用准确度。圆盘形刀库容量较小，刀库结构简单紧凑，刀库转位、换刀方便，易控制。直线排列式和格子箱式刀库结构相对复杂，适用于刀库容量较大的加工中心。 考虑到所设计的加工中心只用来加工小型零件上的孔和面，不必在刀库里放太多刀具，根据实用性进行考虑，因此选用结构简单、容量较小、体积较小的圆盘式刀库。 3.刀库位置的放置 立式加工中心无机械手换刀方式的圆盘形刀库的放置又两种形式： 1）刀库置于立柱侧面大横梁上 如图2-4a) 所示。此方案可使工作台的尺寸较小，且可采用厂家已生产队合适尺寸的工作台，可减少设计制造周期。结构简单，且不会发生刀库和主轴干涉现象，但刀库的支承刚性较差，须增强立柱的刚度，以减小横梁弯扭矩的影响。 2）刀库置于工作台上 如图 2-4b)所示。此方案刀库的支承刚性好，结构简单。但影响加工中心主轴 y 轴方向上的行程，要求工作台的尺寸较大，须自行设计，且减少了工作台的有效面积 综合分析以上两种方案，采用 1）方案，即图 2-4a)的布置形式。在立柱左边安装一横梁，在横梁有导轨，导轨上安装有滑座，将刀库安装在滑座上，通过刀库沿横梁移动刀主轴端，由主轴来实现换刀。 1.主轴箱 2.立柱 3.刀库 4.工作台 5.床身 图 2-4 无机械手换刀装置的布置 2.2.5 数控系统 数控系统由CNC装置、可编程控制器、伺服驱动装置等部分组成。由它来完成对加工中心各部分的控制工作。伺服驱动装置采用 Panasonic 公司生产的 MINASA系列交流伺服电机驱动器。其他部分的设计方案根据用户需要选择。 2.2.6 辅助装置 辅助装置包括润滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测系统和平衡装置等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动，但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起着保障作用。 2.3 总体布局 经过对以上运动方案和各部件的设计方案的定性分析比较可确定该小型立式加工中心刀库的总体设计方案为：自动换刀系统采用无机械手换刀，且刀库置于立柱侧面的横梁上。刀库在横梁上的移动采用滚珠丝杠传动和交流伺服电机采用盘形刀库，由槽轮机构实现回转、分度和转位，由交流伺服电机驱动。 总体结构布局图如图2-5所示。 2.4 主要技术参数 根据已知条件，在满足设计要求的前提下，尽量使设计出来的加工中心结构紧凑，占地面积小，确定该加工中心的主要技术性能参数如下： X、Y、Z行程（mm） 150×150×350 Z向快速移动速度（m/min） 15 X、Y向快速移动速度（m/min） 12 工作台尺寸（长×宽）（mm×mm） 400×250 主轴转速范围（r/min） 018000 主轴电机功率（kw） 12 刀库容量（把） 12 定位精度（mm） ±0.025 重复定位精度（mm） ±0.005 主轴锥孔 ISO/BT30 换刀时间（s/次） 8 机床总重量（kg） 650 外形尺寸（长×宽×高）（mm×mm×mm） 2036×1264×1670 最大工作进给速度（m/min） 1 工作台允许载荷（kg） 15 钻孔能力（mm） 10 铣削能力（cm3/min） 80 图 2-5 总体结构布局示意图 2.5 小结 本章对刀库的设计方案进行了分析、比较，确定了较合理的总体设计方案。还确定了主要技术参。图3-2-2 轴的结构和受力分析3.1.5 滚动轴承的选择计算 1 滚动轴承的类型选择: 选取向心球轴承原则: 轴承负荷 轴承的转速 调心性能 安装与拆卸 这里选取轴承代号为3182124的双列向心短圆柱滚子轴承 基本额定动载荷为255KN； 2 滚动轴承的计算 滚动轴承疲劳寿命的基本计算公式为: L10=(C/P) 其中 -寿命系数; 球轴承=3,滚子轴承=10/3; P-当量东载荷(N); C-基本额定动负荷(N); 因P=X×Fr+Y×Fa，又Fa =0，故P=1488×1=1488N, 其中X、Y由表3-89选的， X=1，Y=0； C=Cr=22KN, =3, 故其疲劳寿命 L10=(22×10³/1488)³ =3.2×10³×10³×10³r; 或由公式 L10h=10³×10³/60n·(C/P) 得 L10h=10³×10³/60×122·(22×10³/1488)³441518h 因为所设计轴的强度裕度不大，此轴不必在做修改 3.1.6 键的选用与计算 因为键是动联接，所以选用普通的平键 轴上键的选择 由参考文献（机械设计基础课程设计）知： 键的宽度b=28,高h=16，长L=50 验算键的强度 键的强度公式为：fy=2T/ dkL fy=2T/ dkL=2 ×4600/15×3×50=11.4 Mpa 由参考文献（机械设计）知：fy = 100Mpa 即fy=11.4Mpa fy = 100Mpa键的强度足够 3.1.7 刀库的支承部分的设计 刀库的支承部分包括刀库箱体、箱盖、轴、轴承、轴承套等，见图3-3 刀库总装图。各部分的具体结构尺寸见其零件图。 刀库主要由刀盘部件 1、轴承 2、轴承套 3、轴 4、箱盖 5、滚子 6、 锁止盘 7、电机 8、槽轮 9、箱体 10 和一些连接螺钉、螺母、销、键等组成。 图3-3 刀库总装图3.2 刀库移动部分的设计 3.2.1 刀库支承横梁和导轨的设计 横梁支撑着刀库的整个重量，因此，它的强度和刚度要求较高。且为了实现刀库的移动，在横梁上要设计可使刀库移动的导轨，根据床身的整体高度及立柱的形状来考虑，横梁的端面与立柱的联接断面应成长方形长、宽分别定为 240mm、180mm。此连接处的面板厚度为 30mm 与立柱用 6个直径为25mm 的螺栓来连接，由两个16mm 的圆柱销定位，在装配时配作。 在整个设计过程中，因刀库的行程 160mm，再加上滑台的尺寸和刀盘尺寸等，静导轨的总长度定为 480mm，两端可各装一减振器，目的是为了消除滑台到两端时的冲击力。考虑刀库移动电机和丝杠的安装尺寸等，静导轨的高度定为 130mm，宽度定为 192mm，其它尺寸见横梁零件图。考虑到刀库支承部分的尺寸，滑座和动导轨的长度定为 140mm，考虑静导轨的宽度和刀库支承部分在该方向的尺寸滑座的宽度定为 240mm，滑座的高度定为50mm。 为了减轻它自身的重量，将其铸造成中空的。同时，为了加强它的刚度，还设有加强肋板。导轨的形式有滑动导轨和滚动导轨两种形式。此处，仅设计滑动导轨，滑动导轨采用双矩形形式的整体 HT300 铸铁导轨，并采用中频淬火，淬火后的硬度为 5055HRC。 导轨的精度要求为：平面度为 0.015mm，长方向的直线度为 0.01mm，侧导向面的直线度为 0.015mm，侧导向面之间的平行度为 0.015mm，侧导向面对导轨底面的垂直度为 0.01mm，导轨面对横梁安装基面的垂直度为0.01mm。3.2.2 刀库移动丝杠和电机的选择 要实现刀库的移动，采用滚珠丝杠和快速移动电机驱动。前者速度高，传动平稳，且定位精度高。后者结构简单，安装方便，传动平稳，但定位精度较低，还需专门的液压系统。该加工中心采用滚珠丝杠和交流伺服电机驱动方式。 1刀库移动丝杠 刀库移动丝杠的选取和 XY 向进给系统丝杠选取类似，计算不再赘述。选取滚动丝杠副型号为 FFB25052P3/385×215，各部分的结构尺寸见横梁滚珠丝杠零件图。支承方式采用两端固定，两端各采用一角接触球轴承 7602020TVP。 2. 伺服电机 伺服电机的选择计算方法同 XY 向进给系统电机类似，计算不再赘述。选取电机型号 MSMA102A1C，伺服驱动器型号 MSMA103A1A。丝杠与电机之间采用弹性膜片连轴器DML01。 3.3 刀库、横梁的安装 刀库和横梁的安装见图 3-4 1.刀库移动电机 2.横梁 3.刀库移动丝杠 4、8.定位销 5、9 连接螺钉 6.刀库 7.立柱 10.横梁滑座 图 3-4 刀库、横梁的安装 3.4 小结 本章对刀库进行了设计和计算。确定了刀库的主要参数，对刀盘部分的各零件进行了设计，对刀库的槽轮转位分度机构进行了设计和计算。还计算选择了刀库回转交流伺服电机和刀库移动滚珠丝杠和交流伺服电机。刀库回转交流伺服电机型号为 MQMA042A1D，相匹配的伺服驱动器的型号 MQMA043A1A。刀库移动滚珠丝杠副型号为 FFB25052T3/385×215。刀库移动交流伺服电机型号 MSMA102A1C，伺服驱动器型号 MSMA103A1A。 结 论 作者开发设计了一种体积小、结构紧凑、价格较低、生产周期短的小型立式加工中心刀库。获得如下结论： 1）通过对国内外同类产品进行市场调研、技术调研、社会调研、需求分析和可行性分析，了解了该产品的发展现状、发展方向和设计开发该产品的必要性和可行性。通过对未来的发展状况和市场发展情况的预测和估计，预测该产品具有很大的潜市场，能够为企业创造可观的利税，经济效益显著，具有推广应用价值。 2）通过对该加工中心刀库结构原理方案和各组成部分设计方案的优缺点分析，确定了总体技术方案和主要技术性能参数。 3）刀库为盘式结构，容量为12把刀，采用槽轮机构实现分度转位，结构简单，制造方便，价格低。通过刀库在横梁上移动至主轴端来实现换刀。 4）用 CAD 软件绘制出了总体装配图、各部件、组件装配图及主要非标准零件的零件图。 由于作者水平和时间有限，在设计中还有许多方面需要完善, 在产品投产之前，还需对加工中心设计进行仿真，对主要零部件进行静、动态有限元分析、优化和工艺设计等，以确保产品结构设计的正确性和可靠性。 致 谢“ 毕业设计是我们在大学期间完成的最后一次作业，也是我们走向工作岗位的桥梁，在此过程中，各个方面我们都会得到锻炼和提高，特别是实践与动手能力的培养。理论与实践相结合，这是我们应当大力提倡的学习方法，而这次毕业设计为们提供了一个舞台，为我们快速进入工作状态提供了一次难得的机会。 在这次毕业设计中，我的指导老师李兆铨老师为我们提供了极大的帮助与指导，为我们顺利完成这次毕业设计打下了坚实的基础。李老师的谆谆教导和敬业精神、无私的奉献精神与严谨的治学精神深深感染了我们每一个人。在这次设计中，我们不仅学到了知识，更重要的收获是积极乐观的态度，做人的道理和严谨的治学精神与团结协作的团队精神，这对我们以后来说无疑是一笔巨大的财富。 允许我再一次向李老师以及在毕业设计当中给予我们帮助的老师和我的同组成员表示诚挚的谢意！ 参考文献1 廉元国,张永洪. 加工中心设计与应用 M. 北京：机械工业出版社，1995.3 2 惠延波,沙杰.加工中心的数控编程与操作技术 M. 北京：机械工业出版社2000.12 3 励德瑛.加工中心的发展趋势 J. 机车车辆工艺，1994，6 4 徐正平.CIMT2001 加工中心评述J. 制造技术与机床，2001，6 5 刘利. 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